RU2433106C2 - Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material - Google Patents
Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2433106C2 RU2433106C2 RU2010100516/03A RU2010100516A RU2433106C2 RU 2433106 C2 RU2433106 C2 RU 2433106C2 RU 2010100516/03 A RU2010100516/03 A RU 2010100516/03A RU 2010100516 A RU2010100516 A RU 2010100516A RU 2433106 C2 RU2433106 C2 RU 2433106C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- insulating
- hexaaluminate
- alumina
- preforms
- refractory
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно, к способу получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, используемого в качестве заполнителя огнеупорных изделий и бетонов с температурой применения до 1450°С, предназначенных для изготовления футеровок тепловых агрегатов различных отраслей промышленности.The invention relates to the refractory industry, and in particular, to a method for producing a heat-insulating hexaaluminate-calcium material used as a filler for refractory products and concretes with an application temperature of up to 1450 ° C, intended for the manufacture of linings for thermal units of various industries.
Известен способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, используемого в качестве заполнителя огнеупорных изделий и бетонов, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешивания глиноземсодержащего компонента в виде гидрата глинозема и известьсодержащего компонента в виде гидроокиси кальция, совместный мокрый помол полученной смеси, ее гидротермальную обработку в автоклаве при температуре 100-300°С и давлении от 1 до 100 бар в потоке насыщенного пара, двухступенчатое дробление отвержденного продукта до кусков (заготовок) размером не более 15 мм, обжиг заготовок при температуре выше 1400°С с последующим измельчением охлажденных заготовок до получения заполнителя с заданным зерновым составом (Патент WO 0030999, МПК С04В 35/101; С04В 35/66; С04В 38/00, опубл. 02.06.2000).A known method of producing a heat-insulating hexaaluminate-calcium material used as a filler for refractory products and concrete, including the preparation of a raw mix by mixing an alumina-containing component in the form of alumina hydrate and a lime-containing component in the form of calcium hydroxide, joint wet grinding of the mixture, its hydrothermal treatment in an autoclave at a temperature of 100 -300 ° C and a pressure of 1 to 100 bar in a saturated steam stream, two-stage crushing of the cured product to c forks (preforms) with a size of not more than 15 mm, firing preforms at a temperature above 1400 ° C, followed by grinding the cooled preforms to obtain a filler with a given grain composition (Patent WO 0030999, IPC С04В 35/101; С04В 35/66; С04В 38/00 publ. 06/02/2000).
Полученный известным способом заполнитель по минеральному составу соответствует гексаалюминату кальция и характеризуется открытой пористостью более 60%, микропористой структурой (радиус пор составляет от 0,5 до 2,5 мкм) и высокими теплоизоляционными свойствами - теплопроводность материала при нормальной температуре составляет менее чем 0,5 Вт/м·К.The aggregate obtained in a known manner according to the mineral composition corresponds to calcium hexaaluminate and is characterized by an open porosity of more than 60%, a microporous structure (pore radius is from 0.5 to 2.5 μm) and high thermal insulation properties - the thermal conductivity of the material at normal temperature is less than 0.5 W / m
Указанный заполнитель обеспечивает огнеупорным изделиям и бетонам на его основе низкую теплопроводность, высокие огнеупорность, термостойкость, химическую и коррозионную устойчивость к шлакам, расплавам металлов, щелочам и другим реагентам.The specified aggregate provides refractory products and concrete based on it low heat conductivity, high refractoriness, heat resistance, chemical and corrosion resistance to slag, molten metals, alkalis and other reagents.
Недостатком известного способа является сложность процесса получения, энергоемкость, необходимость использования для его осуществления специального сложного оборудования, такого как автоклав, и дорогостоящих сырьевых материалов, например гидрата глинозема.The disadvantage of this method is the complexity of the production process, energy consumption, the need to use for its implementation of special sophisticated equipment, such as an autoclave, and expensive raw materials, such as alumina hydrate.
Наиболее близким к изобретению является способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешивания 90,0 мас.% глиноземсодержащего компонента: глинозема, гидрата глинозема и, в том числе, отхода производства - дисперсного пылеуноса печей обжига глинозема с содержанием Al2O3 более 96,0 мас.%, и 10,0 мас.% известьсодержащего компонента (мела или извести), формование заготовок посредством прессования смеси с временным связующим при давлении 60 Н/мм2, их сушку и обжиг при температуре 1580°С с последующим измельчением обожженных заготовок до получения материала с заданным зерновым составом, в частности, до получения фракции менее 0,063 мм (В.А.Перепелицын, Н.М.Пермикина. Огнеупоры на основе гексаалюмината кальция. / Материалы международной научно-технической конференции «Физико-химия и технология оксидно-силикатных материалов». / Вестник УГТУ №1, научные школы УПИ-УГТУ, г.Екатеринбург, 17-19 февраля 200 г., с.82-86, табл.4).Closest to the invention is a method for producing a heat-insulating hexaaluminate-calcium material, comprising preparing a raw material mixture by mixing 90.0 wt.% Of an alumina-containing component: alumina, alumina hydrate and, including, waste from the production of particulate dust from alumina roasting furnaces with Al 2 O 3 content more than 96.0 wt.% and 10.0 wt.% izvestsoderzhashchih component (chalk or limestone), forming preforms through compression of the mixture with a temporary binder at a pressure of 60 N / mm 2, their drying and calcining at tempera 1580 ° С followed by grinding the calcined billets to obtain a material with a given grain composition, in particular, to obtain a fraction of less than 0.063 mm (V.A. Perepelitsyn, N.M. Permikina. Refractories based on calcium hexaaluminate. / Materials of international scientific Technical Conference "Physical Chemistry and Technology of Oxide-Silicate Materials." / Bulletin of USTU No. 1, scientific schools of UPI-USTU, Yekaterinburg, February 17-19, 200, pp. 82-86, Table 4).
Известный способ более прост в осуществлении, не требует специального оборудования, а также предлагает утилизировать отходы для производства кондиционного теплоизоляционного материала, что удешевляет стоимость последнего и благоприятно отражается на экологии окружающей среды.The known method is simpler to implement, does not require special equipment, and also offers to dispose of waste for the production of air-conditioning insulation material, which reduces the cost of the latter and favorably affects the ecology of the environment.
Однако, известный способ не обеспечивает получение теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, обладающего одновременно максимальной пористостью (более 60%) и прочностью, достаточной для использования его в качестве заполнителя. Это, с одной стороны, снижает теплоизоляционные свойства материала, а с другой - ограничивает возможности его применения только в виде тонкомолотой составляющей огнеупоров.However, the known method does not provide a heat-insulating hexaaluminate-calcium material having at the same time maximum porosity (more than 60%) and strength sufficient to be used as a filler. This, on the one hand, reduces the thermal insulation properties of the material, and on the other hand, limits the possibility of its use only in the form of a finely ground component of refractories.
Указанные недостатки обусловлены процессами, протекающими в материале при обжиге заготовок. Первоначальное разупрочнение заготовок связано с дегидратацией входящих в их состав сырьевых компонентов. Дальнейшее снижение прочности заготовок происходит при синтезе алюминатов кальция, который протекает в следующей последовательности: моноалюминат кальция СаО·Al2O3 (далее СА) → диалюминат кальция СаО·Al2O3 (далее СА2) - гексаалюминат кальция СаО·6Al2O3 (далее СА6). Каждая ступень синтеза сопровождается интенсивными объемными изменениями, суммарное значение которых в момент кристаллизации СА6 превышает 54%, вследствие чего заготовки сильно разрыхляются, их пористость достигает максимальной величины, а прочность - минимальной. Подъем температуры обжига до 1580°С позволяет несколько повысить прочность заготовок за счет начинающегося спекания, предотвращая, тем самым, их рассыпание до окончания обжига. Однако при этом неизбежно снижается пористость материала, а значит, и ухудшаются его теплоизоляционные свойства.These disadvantages are due to the processes occurring in the material during the firing of billets. The initial softening of the workpieces is associated with the dehydration of their constituent raw materials. A further decrease in the strength of the workpieces occurs during the synthesis of calcium aluminates, which proceeds in the following sequence: calcium monoaluminate CaO · Al 2 O 3 (further CA) → calcium dialuminate CaO · Al 2 O 3 (further CA 2 ) - calcium hexaaluminate CaO · 6Al 2 O 3 (hereinafter CA 6 ). Each stage of synthesis is accompanied by intensive volumetric changes, the total value of which at the time of crystallization of CA 6 exceeds 54%, as a result of which the preforms are greatly loosened, their porosity reaches its maximum value, and its strength reaches its minimum. Raising the firing temperature to 1580 ° C allows you to slightly increase the strength of the workpieces due to incipient sintering, thereby preventing them from scattering before the end of firing. However, in this case, the porosity of the material inevitably decreases, and hence its thermal insulation properties deteriorate.
Задачей, которую решает изобретение, является разработка экономичного способа получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, который мог бы применяться в качестве заполнителя теплоизоляционных огнеупоров.The problem that the invention solves is the development of an economical method for producing a heat-insulating hexaaluminate-calcium material, which could be used as a filler for heat-insulating refractories.
Технический результат, который может быть получен при использовании изобретения, заключается в одновременном достижении максимальной пористости материала и необходимой для заполнителя прочности, а также в снижении температуры обжига заготовок.The technical result that can be obtained by using the invention is to simultaneously achieve maximum porosity of the material and the strength required for the aggregate, as well as to reduce the firing temperature of the workpieces.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, включающем приготовление сырьевой смеси путем смешивания глиноземсодержащего отхода производства с известьсодержащим компонентом, формование заготовок из полученной смеси, их сушку и обжиг с последующим измельчением охлажденных заготовок до получения материала с заданным зерновым составом, согласно изобретению, для приготовления сырьевой смеси смешивают 58,0-70,0 мас.% глиноземсодержащего отхода производства в виде предварительно измельченного отработанного носителя катализатора химических производств с содержанием Al2O3 92,0-96,0 мас.% и 30,0-42,0 мас.% известьсодержащего компонента в виде глиноземистого цемента с содержанием Al2O3 от 70,0 до 75,0 мас.%, формование заготовок осуществляют гранулированием, литьем или вибрированием увлажненной смеси, полученные заготовки отверждают на воздухе в течение 8-16 часов, а обжиг высушенных заготовок проводят при температуре 1450-1500°С.The specified technical result is achieved by the fact that in the method for producing a heat-insulating hexaaluminate-calcium material, which includes preparing a raw material mixture by mixing an alumina-containing production waste with a lime-containing component, forming blanks from the resulting mixture, drying and calcining them, followed by grinding the cooled blanks to obtain a material with a given grain composition, According to the invention, 58.0-70.0% by weight of alumina-containing waste are mixed to prepare the raw material mixture. Islands in the form of previously ground spent catalyst support with chemical plants containing Al 2 O 3 92,0-96,0 wt.% and 30,0-42,0 wt.% of lime component in the form of aluminous cement with a content of Al 2 O 3 from 70.0 to 75.0 wt.%, The preforms are formed by granulating, casting or vibrating a moistened mixture, the resulting preforms are cured in air for 8-16 hours, and the dried preforms are fired at a temperature of 1450-1500 ° C.
Повышение прочности материала обеспечивается как за счет более высокой прочности перед обжигом благодаря упрочнению заготовок на цементе при отверждении, так и за счет снижения их разупрочнения при обжиге. Как известно, известь в глиноземистом цементе связана в алюминаты кальция СА и СА2. Следовательно, в способе по изобретению, при обжиге заготовок исключается первая ступень синтеза СА6, а именно образование СА, которое дает 25,6% изменений объема, а значит, снижается степень разупрочнения материала.Increasing the strength of the material is provided both due to higher strength before firing due to the hardening of the workpieces on cement during curing, and by reducing their softening during firing. As you know, lime in alumina cement is bound into calcium aluminates CA and CA 2 . Therefore, in the method according to the invention, when firing preforms, the first step in the synthesis of CA 6 is excluded, namely, the formation of CA, which gives 25.6% volume changes, which means that the degree of softening of the material decreases.
Используемый в предлагаемом способе отработанный носитель катализатора содержит активную форму Al2O3, характеризуется высокой пористостью (Поткр=40%)и имеет в измельченном виде высокоразвитую удельную поверхность. Благодаря этому процесс синтеза СА6 при температурах 1450-1500°С протекает наиболее полно с формированием микропористой прочной структуры материала заготовок. Пористость гексаалюминаткальциевого материала при температуре синтеза достигает максимальной величины, а достаточная прочность заготовок при этой температуре позволяет зафиксировать ее в материале без дальнейшего увеличения температуры обжига.Used in the proposed method, the spent catalyst carrier contains an active form of Al 2 O 3 , is characterized by high porosity (P open = 40%) and has a highly developed specific surface area in crushed form. Due to this, the synthesis of CA 6 at temperatures of 1450–1500 ° C proceeds most fully with the formation of a microporous strong structure of the workpiece material. The porosity of the hexaaluminate-calcium material at the synthesis temperature reaches a maximum value, and the sufficient strength of the workpieces at this temperature allows it to be fixed in the material without further increasing the firing temperature.
Таким образом, способ по изобретению позволяет получить при более низкой температуре обжига теплоизоляционный гексаалюминаткальциевый материал, обладающий одновременно максимальной пористостью (более 60%) и прочностью, достаточной для его использования в качестве заполнителя.Thus, the method according to the invention allows to obtain at a lower firing temperature a heat-insulating hexaaluminate-calcium material having at the same time maximum porosity (more than 60%) and strength sufficient for its use as a filler.
Выбор условий осуществления способа по изобретению обусловлен следующим.The selection of the conditions for implementing the method according to the invention is due to the following.
Пределы содержания компонентов сырьевой смеси определены исходя из стехиометрического соотношения СаО:Al2O3 в гексаалюминате кальция. Изменение содержания глиноземистого цемента и указанного отхода в сырьевой смеси снизит выход СА6 в готовом материале и отрицательно отразится на его свойствах.The limits of the content of the components of the raw mixture are determined based on the stoichiometric ratio of CaO: Al 2 O 3 in calcium hexaaluminate. A change in the content of alumina cement and the specified waste in the raw material mixture will reduce the yield of CA 6 in the finished material and adversely affect its properties.
Выбор времени отверждения заготовок связан с набором их достаточной прочности для проведения обжига.The choice of time for curing the workpieces is associated with a set of sufficient strength for firing.
Повышение температуры обжига более 1500°С способствует спеканию материала и уменьшению его пористости, а значит, и его теплоизоляционных свойств.An increase in the firing temperature of more than 1500 ° C contributes to the sintering of the material and a decrease in its porosity, and hence its heat-insulating properties.
Снижение температуры обжига менее 1450°С приводит к неполному синтезу СА6 и уменьшению объемопостоянства заполнителя при температурах эксплуатации из-за большого количества СА2 в конечном продукте.Lowering the firing temperature below 1450 ° C leads to incomplete synthesis of CA 6 and a decrease in the volume stability of the aggregate at operating temperatures due to the large amount of CA 2 in the final product.
Способ по изобретению осуществляли следующим образом. Отработанный носитель катализатора химических производств с содержанием Al2O3 92 мас.% и открытой пористостью 40% предварительно измельчали в вибромельнице в течение 10 минут до получения фракции менее 0,045 мм - 80-85%. Затем производили его смешение с глиноземистым цементом, содержащим 71 мас.% Al2O3. Продолжительность смешивания составляла 3-5 минут. Соотношение компонентов смеси приведено в таблице 1.The method according to the invention was carried out as follows. The spent catalyst carrier of chemical plants with an Al 2 O 3 content of 92 wt.% And an open porosity of 40% was preliminarily crushed in a vibration mill for 10 minutes to obtain a fraction of less than 0.045 mm — 80-85%. Then it was mixed with alumina cement containing 71 wt.% Al 2 O 3 . The mixing time was 3-5 minutes. The ratio of the components of the mixture are shown in table 1.
Из полученных смесей формовали заготовки путем гранулирования до размера гранул 20-30 мм, литья и вибрирования. С этой целью смеси увлажняли до влажности: при гранулировании - 20%, при литье - 30%, при вибрировании - 25%. Отформованные заготовки выдерживали на воздухе в течение 8-16 часов для набора прочности, затем их сушили при температуре 120°С в течение 10 часов и обжигали при температуре 1450-1500°С с выдержкой при конечной температуре. Охлажденные заготовки измельчали до получения заполнителя следующего зернового состава, мас.%: фракция 6-3 мм - 25, фракция 3-1 мм - 15, фракция 1-0 мм - 30.From the mixtures obtained, preforms were formed by granulation to a granule size of 20-30 mm, casting and vibrating. For this purpose, the mixtures were moistened to moisture: during granulation - 20%, during casting - 30%, during vibration - 25%. The molded preforms were held in air for 8-16 hours to gain strength, then they were dried at a temperature of 120 ° C for 10 hours and burned at a temperature of 1450-1500 ° C with holding at a final temperature. The cooled preforms were crushed to obtain a filler of the following grain composition, wt.%: Fraction 6-3 mm - 25, fraction 3-1 mm - 15, fraction 1-0 mm - 30.
Технологические параметры способов и свойства гексаалюминаткальциевых материалов приведены в таблице 2.The technological parameters of the methods and properties of hexaaluminate-calcium materials are shown in table 2.
Как видно из таблицы 2, гексаалюминаткальциевый материал, получаемый способом по изобретению, имеет более высокую пористость (Поткр=65-68%), низкую плотность (1,2-1,4 г/см3), а прочность его достигает 6-11 МПа, что вполне достаточно для пористого заполнителя. В то же время материал, полученный известным способом, характеризуется более низкой пористостью, Поткр=39,8-59,9%, более высокой плотностью, от 1,7 до 2,3 г/см3, а прочность его не превышает 3,5 МПа, при последующем после обжига измельчении он рассыпается до тонких фракций.As can be seen from table 2, the hexaaluminate-calcium material obtained by the method according to the invention has a higher porosity (P open = 65-68%), low density (1.2-1.4 g / cm 3 ), and its strength reaches 6- 11 MPa, which is enough for a porous aggregate. At the same time, the material obtained in a known manner is characterized by lower porosity, P open = 39.8-59.9%, higher density, from 1.7 to 2.3 g / cm 3 , and its strength does not exceed 3 , 5 MPa, with subsequent grinding after firing, it crumbles to fine fractions.
Кроме того, температура обжига заготовок в способе по изобретению ниже, чем в известном способе на 80-130°С, что делает предлагаемый способ более экономичным.In addition, the firing temperature of the workpieces in the method according to the invention is lower than in the known method by 80-130 ° C, which makes the proposed method more economical.
Свойства бетона, содержащего заполнитель, изготовленный по изобретению, изучали на виброформованных образцах с размерами 50×50×50 мм.The properties of concrete containing aggregate made according to the invention were studied on vibroformed samples with dimensions of 50 × 50 × 50 mm.
Бетон содержал, мас.%:Concrete contained, wt.%:
- гексаалюминаткальциевый заполнитель:- calcium hexaaluminate aggregate:
Бетон имел следующие показатели: кажущуюся плотность 1,75 г/см3, открытую пористость 58%, предел прочности при сжатии 20 МПа, усадку линейную при 1450°С - 0,5%, теплопроводность при 1000°С - 0,41 Вт/м·К.Concrete had the following indicators: apparent density 1.75 g / cm 3 , open porosity 58%, compressive strength 20 MPa, linear shrinkage at 1450 ° С - 0.5%, thermal conductivity at 1000 ° С - 0.41 W / m · K.
Таким образом, заполнитель, изготовленный по изобретению, обеспечивает бетонам на его основе высокие физико-керамические и теплоизоляционные показатели.Thus, the aggregate made according to the invention provides concrete based on it with high physical-ceramic and thermal insulation performance.
Использование изобретения наряду с получением качественного теплоизоляционного заполнителя позволяет снизить энергозатраты на обжиг и утилизировать отходы производства.The use of the invention along with obtaining high-quality heat-insulating aggregate can reduce energy consumption for firing and recycle waste.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010100516/03A RU2433106C2 (en) | 2010-01-11 | 2010-01-11 | Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010100516/03A RU2433106C2 (en) | 2010-01-11 | 2010-01-11 | Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010100516A RU2010100516A (en) | 2011-07-20 |
| RU2433106C2 true RU2433106C2 (en) | 2011-11-10 |
Family
ID=44752100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010100516/03A RU2433106C2 (en) | 2010-01-11 | 2010-01-11 | Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2433106C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021030211A1 (en) * | 2019-08-09 | 2021-02-18 | Stellar Materials, Llc | Lightweight refractory compositions |
| RU2764976C2 (en) * | 2017-11-08 | 2022-01-24 | Рифрэктори Интеллектчуал Проперти Гмбх Унд Ко. Кг | Raw material for producing a refractory product, application of said raw material, and refractory product containing a similar raw material |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112358291A (en) * | 2020-11-25 | 2021-02-12 | 辽宁科技大学 | Method for synthesizing calcium hexaluminate material by gel casting |
-
2010
- 2010-01-11 RU RU2010100516/03A patent/RU2433106C2/en active IP Right Revival
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Перепелицын В.А. и др. Огнеупоры на основе гексаалюмината кальция. Материалы международной научно-технической конференции «Физико-химия и технология оксидно-силикатных материалов», Вестник УГТУ №1, научные школы УПИ-УГТУ. - г.Екатеринбург, 17-19 февраля, 2000, с.82-86, табл.4. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2764976C2 (en) * | 2017-11-08 | 2022-01-24 | Рифрэктори Интеллектчуал Проперти Гмбх Унд Ко. Кг | Raw material for producing a refractory product, application of said raw material, and refractory product containing a similar raw material |
| WO2021030211A1 (en) * | 2019-08-09 | 2021-02-18 | Stellar Materials, Llc | Lightweight refractory compositions |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010100516A (en) | 2011-07-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Moraes et al. | New use of sugar cane straw ash in alkali-activated materials: A silica source for the preparation of the alkaline activator | |
| Font et al. | Design and properties of 100% waste-based ternary alkali-activated mortars: Blast furnace slag, olive-stone biomass ash and rice husk ash | |
| Tironi et al. | Kaolinitic calcined clays–Portland cement system: Hydration and properties | |
| Heikal et al. | Physico-chemical, mechanical, microstructure and durability characteristics of alkali activated Egyptian slag | |
| Reig et al. | Influence of the activator concentration and calcium hydroxide addition on the properties of alkali-activated porcelain stoneware | |
| US8409344B2 (en) | Cement and methods of preparing cement | |
| JP2017527516A (en) | Carbonate-capable calcium silicate composition and method for producing the same | |
| US10800704B2 (en) | Fly ash-based geopolymer concrete and method of formation | |
| CN111943714A (en) | Production process of low-temperature sintered foamed ceramic | |
| Moujoud et al. | Study of fired clay bricks with coconut shell waste as a renewable pore-forming agent: Technological, mechanical, and thermal properties | |
| Castaldelli et al. | Preliminary studies on the use of sugar cane bagasse ash (SCBA) in the manufacture of alkali activated binders | |
| RU2433106C2 (en) | Method of producing heat-insulating calcium hexaaluminate material | |
| NO332695B1 (en) | Porosity forming, solidification accelerating binder additive and method of preparation thereof | |
| CN115057635B (en) | High-strength cement clinker and production process thereof | |
| Jia et al. | Preparation of granite powder–based geopolymer by synergistic action of calcination and phosphoric acid | |
| KR102565729B1 (en) | Manufacturing Method of Calcium Silicated Base Cement Clinker And Calcium Silicated Base Cement Clinker Hardening Body | |
| CN107117836A (en) | A kind of method that carbide slag cement is prepared by carbide slag | |
| Messaoud et al. | Physico-chemical properties of Geopolymer binders made from Tunisian Clay | |
| Šmigelskytė | Synthesis, properties, and application of rankinite in the production of CO2 cured concrete | |
| CN111533534A (en) | Preparation method of light refractory brick | |
| ABDULLAH et al. | Synthesis of geopolymer binder from the partially de-aluminated metakaolinite by-product resulted from alum industry. | |
| RU2167125C2 (en) | Raw meal for manufacturing ceramic wall parts | |
| Ismail et al. | Synergetic Effect of Cement Kiln Flue Dust for Enhancing Physicomechanical Properties of Metakaolin-Blended Cement | |
| Torres-Rubio et al. | Evaluation of the mechanical strength of alkaline-activated mortars made of granulated blast furnace | |
| RU2725204C1 (en) | Ceramic mixture |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120112 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20140610 |
|
| RH4A | Copy of patent granted that was duplicated for the russian federation |
Effective date: 20140620 |