RU2422769C1

RU2422769C1 - Method of ultrasound echo-pulse thickness measurement

Info

Publication number: RU2422769C1
Application number: RU2010112259/28A
Authority: RU
Inventors: Игорь Вячеславович Соколов (RU); Игорь Вячеславович Соколов; Владимир Климентьевич Качанов (RU); Владимир Климентьевич Качанов; Дмитрий Валерьевич Тимофеев (RU); Дмитрий Валерьевич Тимофеев; Михаил Михайлович Конов (RU); Михаил Михайлович Конов; Алексей Алексеевич Синицын (RU); Алексей Алексеевич Синицын; Алексей Борисович Родин (RU); Алексей Борисович Родин
Priority date: 2010-03-30
Filing date: 2010-03-30
Publication date: 2011-06-27

Abstract

FIELD: physics.

SUBSTANCE: spatial-time decorrelation of echo-signals and structural noise signal is used along with simultaneous coherent accumulation of echo-signals. To measure bottom echo-signal parameters containing data on article thickness, registered signal should be divided into data bottom echo-signal and structural noise signal. Then, noise should be killed and bottom echo-signal should be separated. In this case ultrasound transducer should vary its position on surface of measured article so that, in its every position, new statistically independent combination of structural inhomogeneity elements originates in ultrasound radiation zone, while all pulses of bottom echo-signal stay mutually coherent.

EFFECT: higher validity and accuracy.

3 cl, 3 dwg

Description

Изобретение относится к области контрольно-измерительной техники и ультразвукового неразрушающего контроля и может быть использовано при ультразвуковой толщинометрии, дефектоскопии и структуроскопии различных материалов и изделий.The invention relates to the field of instrumentation and ultrasonic non-destructive testing and can be used for ultrasonic thickness gauging, flaw detection and structuroscopy of various materials and products.

Известен способ измерения толщины изделий, заключающийся в излучении в изделие ультразвукового радиоимпульса, несущая частота которого меняется по линейному закону [см. Гребенник B.C. Физические основы ультразвуковых методов измерения толщины. М.: Машиностроение, 1968, 40 с.]. В этом способе измеряют разность значений мгновенных частот излученного и принятого из изделия импульсов. По значению этой разности и величине скорости изменения частоты заполнения зондирующего импульса определяют время задержки принятого импульса относительно зондирующего. Измеряемую толщину при этом вычисляют, умножая половину этого времени задержки на известную скорость С распространения ультразвуковых колебаний в материале изделия.A known method of measuring the thickness of the product, which consists in the emission into the product of an ultrasonic radio pulse, the carrier frequency of which varies according to a linear law [see Combo B.C. The physical basis of ultrasonic methods for measuring thickness. M.: Mechanical Engineering, 1968, 40 pp.]. In this method, the difference in the values of the instantaneous frequencies of the radiated and received pulses from the product is measured. The value of this difference and the magnitude of the rate of change of the filling frequency of the probe pulse determines the delay time of the received pulse relative to the probe. The measured thickness is calculated by multiplying half of this delay time by the known velocity C of the propagation of ultrasonic vibrations in the material of the product.

Однако такой способ ограниченно применим для измерений толщины изделий, выполненных из сложноструктурных материалов, т.к. регистрируемый эхо-сигнал наряду с принимаемым донным эхо-импульсом содержит совокупность эхо-сигналов, отраженных от элементов структурной неоднородности, которые маскируют донный эхо-импульс и уменьшают достоверность и точность контроля.However, this method is limitedly applicable for measuring the thickness of products made from complex structural materials, because the recorded echo signal along with the received bottom echo pulse contains a set of echo signals reflected from structural heterogeneity elements that mask the bottom echo pulse and reduce the reliability and accuracy of the control.

Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ ультразвуковой эхо-импульсный толщинометрии, описанный в книге Королев М.В. Эхо-импульсные толщиномеры. М.: Машиностроение, 1980, 111 с. Способ заключается в том, что в материал изделия излучают ультразвуковой импульс, принимают затем импульсы, многократно отраженные от противоположных поверхностей материала, и измеряют время распространения импульсов от одной поверхности изделия до другой и обратно. Толщину же вычисляют как произведение половины этого времени на скорость С распространения ультразвуковых импульсов в материале. Для измерения, как правило, выбирают первый и второй донные эхо-импульсы.Closest to the technical nature of the invention is the method of ultrasonic echo-pulse thickness measurement, described in the book Korolev M.V. Echo-pulse thickness gauges. M .: Engineering, 1980, 111 p. The method consists in the fact that an ultrasonic pulse is emitted into the product material, then pulses are received, repeatedly reflected from opposite surfaces of the material, and the propagation time of the pulses from one surface of the product to another and vice versa is measured. The thickness is calculated as the product of half of this time by the speed C of the propagation of ultrasonic pulses in the material. For measurement, as a rule, the first and second bottom echo pulses are selected.

Основным недостатком известного способа ультразвуковой эхо-импульсной толщинометрии является невысокая достоверность и точность результатов измерений при контроле изделий, выполненных из материалов с высоким уровнем структурного шума, к которым относятся наиболее часто используемые конструкционные материалы, такие как бетон, серый чугун, некоторые сорта легированных сталей, полимерные композитные материалы.The main disadvantage of the known method of ultrasonic echo-pulse thickness measurement is the low reliability and accuracy of the measurement results when monitoring products made of materials with a high level of structural noise, which include the most commonly used structural materials, such as concrete, gray cast iron, some grades of alloy steels, polymer composite materials.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение достоверности и точности результатов измерений толщины изделий, а также повышение стабильности во времени точностных характеристик аппаратуры.The technical task of the invention is to increase the reliability and accuracy of the measurement results of the thickness of the products, as well as improving the stability over time of the accuracy characteristics of the equipment.

Для решения поставленной задачи в известном способе ультразвуковой эхо-импульсной толщинометрии, заключающемся в том, что размещают ультразвуковой преобразователь в точке контроля на поверхности контролируемого изделия, излучают в контролируемое изделия ультразвуковой импульс, принимают из него последовательность многократно отраженных от противоположных поверхностей изделия эхо-импульсов и импульсов структурного шума, измеряют время распространения эхо-импульсов от одной поверхности до другой и обратно и вычисляют толщину как произведение половины этого времени на скорость распространения ультразвуковых импульсов в изделии, контроль осуществляют за N циклов контроля, где N - целое число и выбрано из условия N≥2, запоминают принимаемую во время первого цикла контроля первую последовательность эхо-импульсов и импульсов структурного шума, начиная со второго цикла контроля, изменяют положение ультразвукового преобразователя на поверхности контролируемого изделия, суммируют с запомненной принимаемую последовательность эхо-импульсов и импульсов структурного шума, а измерение времени распространения эхо-импульсов от одной поверхности до другой и обратно производят по последовательности эхо-импульсов, полученной в результате суммирования N принимаемых последовательностей эхо-импульсов и импульсов структурного шума.To solve the problem in the known method of ultrasonic echo-pulse thickness gauge, which consists in placing an ultrasonic transducer at a control point on the surface of the controlled product, emitting an ultrasonic pulse into the controlled product, receiving from it a sequence of echo pulses repeatedly reflected from opposite surfaces of the product and pulses of structural noise, measure the propagation time of the echo pulses from one surface to another and vice versa and calculate the thickness as n the production of half of this time on the propagation speed of ultrasonic pulses in the product, control is carried out for N control cycles, where N is an integer and selected from the condition N≥2, the first sequence of echo pulses and structural noise pulses received during the first control cycle is remembered, starting from the second control cycle, the position of the ultrasonic transducer on the surface of the product being monitored is changed, the received sequence of echo pulses and pulses of the structural wave is summed from the stored a, a measurement of the propagation time of echoes from one surface to the other and back to produce a sequence of echo pulses resulting from the summation of N received sequences of echo pulses and the pattern noise.

Кроме того, перемещают ультразвуковой преобразователь вдоль поверхности контролируемого изделия, а расстояние R₀ между точками контроля выбирают из условия R₀≥R_k, где R_k - радиус корреляции структурного шума.In addition, the ultrasonic transducer is moved along the surface of the controlled product, and the distance R ₀ between the control points is selected from the condition R ₀ ≥R _k , where R _k is the correlation radius of the structural noise.

Дополнительно поворачивают УЗ преобразователь относительно продольной оси на угол α₀, а значение угла α₀ выбирают из условия α₀≥α_k, где α_k - угол корреляции структурного шума.Additionally, the ultrasonic transducer is rotated relative to the longitudinal axis by the angle α ₀ , and the value of the angle α _{0 is} selected from the condition α ₀ ≥α _k , where α _k is the correlation angle of structural noise.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 показана осциллограмма ультразвуковых эхо-сигналов и сигнала структурного шума, регистрируемая при толщинометрии изделия из высоколегированной стали при реализации способа толщинометрии, принятого за прототип; на фиг.2 показана осциллограмма ультразвуковых эхо-сигналов и сигнала структурного шума, регистрируемая при толщинометрии изделия из высоколегированной стали, при реализации предложенного способа ультразвуковой эхо-импульсной толщинометрии; на фиг.3 показана функциональная схема ультразвукового толщиномера, реализующего предложенный способ.The invention is illustrated by drawings, where Fig. 1 shows an oscillogram of ultrasonic echo signals and a structural noise signal recorded during thickness measurement of a high alloy steel product when implementing the thickness measurement method adopted as a prototype; figure 2 shows the waveform of the ultrasonic echo signals and the signal of structural noise, recorded when the thickness gauge of the product from high alloy steel, when implementing the proposed method of ultrasonic echo-pulse thickness gauge; figure 3 shows a functional diagram of an ultrasonic thickness gauge that implements the proposed method.

Сущность изобретения заключается в том, что для повышения достоверности и точности измерения времени распространения ультразвуковых импульсов от одной поверхности изделия до другой и обратно, по значению которого вычисляется значение измеряемой толщины, используют процедуру пространственно-временной декорреляции эхо-сигналов и сигнала структурного шума с одновременным когерентным накоплением эхо-сигналов. При ультразвуковой толщинометрии изделий из сложноструктурных материалов, к которым можно отнести чугун, некоторые сорта легированной стали, бетон, полимерные композитные материалы, возникает проблема достоверного измерения параметров донного эхо-сигнала, замаскированного коррелированными с зондирующим сигналом многочисленными отражениями от структурных неоднородностей контролируемого материала, так называемым структурным шумом. Для измерения параметров донного эхо-сигнала, несущих информацию о толщине изделия, регистрируемый сигнал необходимо вначале разделить на информационный донный эхо-сигнал и сигнал структурной помехи, затем подавить помеху и выделить донный эхо-сигнал. Это возможно сделать, применяя пространственные методы декорреляции сигналов. В этом случае ультразвуковой преобразователь последовательно изменяет положение на поверхности контролируемого изделия таким образом, чтобы в каждом из его положений в зону ультразвукового облучения, определяемую шириной его диаграммы направленности, попадала новая, статистически независимая комбинация элементов структурной неоднородности, а все импульсы донного эхо-сигнала оставались бы взаимно когеррентными. Расстояние R₀ между соседними точками контроля выбирается исходя из соблюдения условия, что следующая комбинация структурных неоднородностей в пределах области существования акустического поля преобразователя сформирует эхо-сигнал структурного шума, коэффициент K_вк взаимной корреляции которого с эхо-сигналом структурного шума, зарегистрированным в предшествовавшей позиции, не будет превышать определенной величины, например K_вк≤0.1, или будет даже отрицательно коррелирован. Радиус корреляции R_k равен расстоянию между двумя положениями УЗ преобразователя, при котором коэффициент взаимной корреляции K_вк реализации эхо-сигналов, регистрируемых в этих положениях УЗ преобразователя, |K_вк|=0,05. При таком многоканальном контроле осуществляется пространственная декорреляция донного эхо-сигнала и эхо-сигналов помехи.The essence of the invention lies in the fact that to increase the reliability and accuracy of measuring the propagation time of ultrasonic pulses from one surface of the product to another and vice versa, by the value of which the value of the measured thickness is calculated, the procedure of spatio-temporal decorrelation of echo signals and structural noise signal with simultaneous coherent accumulation of echoes. Ultrasonic thickness measurement of products from complex structural materials, which include cast iron, some grades of alloy steel, concrete, polymer composite materials, raises the problem of reliable measurement of the parameters of the bottom echo signal masked by numerous reflections correlated with the probe signal from the structural inhomogeneities of the controlled material, the so-called structural noise. To measure the parameters of the bottom echo signal carrying information about the thickness of the product, the recorded signal must first be divided into an information bottom echo signal and a structural noise signal, then suppress the noise and highlight the bottom echo signal. This can be done using spatial methods of decorrelation of signals. In this case, the ultrasonic transducer sequentially changes the position on the surface of the controlled product so that in each of its positions a new, statistically independent combination of structural heterogeneity elements gets into the ultrasonic irradiation zone, determined by the width of its radiation pattern, and all pulses of the bottom echo remain would be mutually coherent. The distance R ₀ between adjacent control points is selected on the basis of the condition that the next combination of structural inhomogeneities within the acoustic field of the transducer will generate an echo signal of structural noise, the coefficient K _{VK of} mutual correlation with the echo signal of structural noise recorded in the previous position, will not exceed a certain value, for example K _VC ≤0.1, or even be negatively correlated. The correlation radius R _k is equal to the distance between two positions of the ultrasonic transducer, at which the cross-correlation coefficient K _{VK of the} implementation of the echo signals recorded in these positions of the ultrasonic transducer is | K _VK | = 0.05. With this multi-channel control, spatial decorrelation of the bottom echo signal and the echo interference signal is carried out.

Значение N выбирают исходя из требуемого увеличения отношения сигнал/структурный шум и учитывая, что при суммировании статистически независимых реализаций структурного шума отношение сигнал/шум увеличивается пропорционально N^1/2. При отсутствии возможности изменять положение преобразователя путем его перемещения по поверхности контролируемого изделия перемещение заменяют поворотом преобразователя относительно продольной оси на дискретный угол α₀, значение которого из условия, что его значение не должно быть меньше значения угла корреляции α_к, а суммарный угол поворота не должен быть меньше 2π.The value of N is selected based on the desired increase in the signal-to-structure noise ratio and taking into account that when summing statistically independent realizations of structural noise the signal-to-noise ratio increases in proportion to N ^1/2 . If it is not possible to change the position of the transducer by moving it along the surface of the controlled product, the displacement is replaced by turning the transducer relative to the longitudinal axis by a discrete angle α ₀ , the value of which is such that its value should not be less than the value of the correlation angle α _k , and the total rotation angle should not be less than 2π.

Так как донный эхо-сигнал присутствует в каждом пространственном канале контроля, то при суммировании реализации его амплитуда возрастает в N раз, где N целое число и может быть равно или больше 2, в то время как значение уровня структурного шума возрастает в

раз, и тогда отношение сигнал/структурный шум увеличивается в

раз.Since the bottom echo signal is present in each spatial control channel, when summing the implementation, its amplitude increases N times, where N is an integer and can be equal to or greater than 2, while the value of the structural noise level increases by

times, and then the signal-to-structural noise ratio increases by

time.

Если же в силу конструктивных особенностей сканировать преобразователем по поверхности контролируемого изделия не представляется возможным, то, применяя в составе толщиномера преобразователь раздельно-совмещенной конструкции (желательно с явно выраженной осевой асимметрией акустического поля), сканирование по поверхности можно заменить вращением вокруг продольной оси. При этом каждая из измерительных позиций преобразователя отличается значением угла α поворота, а следовательно, и совокупностью структурных отражателей в пределах поля преобразователя. Преобразователь следует поворачивать на угол α₀, значение которого не меньше значения угла корреляции α_к, а суммарный угол поворота не должен быть менее 360°. Угол корреляции выбирают исходя из условия отсутствия взаимной корреляции последовательно регистрируемых реализаций структурного шума.If, due to structural features, it is not possible to scan the transducer along the surface of the controlled product, then using a separately combined design transducer (preferably with a pronounced axial asymmetry of the acoustic field) as part of the thickness gauge, scanning along the surface can be replaced by rotation around the longitudinal axis. Moreover, each of the measuring positions of the transducer differs in the value of the angle of rotation α, and therefore, in the totality of the structural reflectors within the transducer field. The converter should be rotated through an angle α ₀ , the value of which is not less than the value of the correlation angle α _k , and the total angle of rotation should not be less than 360 °. The correlation angle is selected based on the condition of the absence of cross-correlation of successively recorded realizations of structural noise.

Осциллограмма реализации колебаний, принятых ультразвуковым преобразователем при измерении толщины стального изделия толщиной 100 мм, представляет собой смесь сигналов структурного шума и последовательности донных эхо-сигналов, которые не различимы на уровне структурной помехи. Качество эхограммы таково, что ни о какой толщинометрии речи быть не может. Показанные результаты применения процедуры пространственной декорреляции информативных эхо-сигналов и сигналов структурного шума позволяют с высокой достоверностью выделять первый, второй и последующие донные эхо-сигналы и осуществлять процедуру толщинометрии.The oscillogram of the implementation of the vibrations received by the ultrasonic transducer when measuring the thickness of a steel product with a thickness of 100 mm is a mixture of structural noise signals and a sequence of bottom echo signals that are not distinguishable at the level of structural interference. The quality of the echogram is such that there can be no talk of any thickness measurement. The shown results of applying the spatial decorrelation procedure for informative echo signals and structural noise signals make it possible to select the first, second, and subsequent bottom echo signals with high reliability and perform the thickness gauge procedure.

Результаты эксперимента по применению пространственной обработки сигналов получены при контроле образца из крупнозернистой стали толщиной 100 мм. В качестве зондирующего сигнала широкополосный сигнал ударного возбуждения со средней частотой 1,2 МГц, принятые реализации эхо-сигналов в процессе пространственной декорреляции когерентно накапливались и синхронно детектировались. При этом собственно процедура пространственной декорреляции заключалась в сканировании электроакустическим преобразователем по поверхности контролируемого изделия и накоплении N=150 реализации эхо-сигналов.The results of the experiment on the use of spatial signal processing were obtained by monitoring a sample of coarse-grained steel with a thickness of 100 mm. As a probing signal, a broadband shock excitation signal with an average frequency of 1.2 MHz, the adopted realizations of the echo signals in the process of spatial decorrelation were coherently accumulated and synchronously detected. In this case, the spatial decorrelation procedure itself consisted in scanning an electro-acoustic transducer over the surface of the controlled product and accumulating N = 150 echo signals.

Изобретение можно реализовать с помощью различных аналоговых или цифровых устройств. Наиболее рационально все операции с колебаниями, принятыми ультразвуковым преобразователем, выполнять в цифровом виде.The invention can be implemented using various analog or digital devices. It is most rational to perform all operations with vibrations received by the ultrasonic transducer in digital form.

Функциональная схема ультразвукового толщиномера, реализующего предложенный способ, содержит генератор 1 зондирующих импульсов, ультразвуковой преобразователь 2, приемный усилитель 3, аналого-цифровой преобразователь 4, центральный процессор 5 со своим оперативно записывающим устройством 6 и блок индикации 7. Центральный процессор 5 запрограммирован на выполнение всех операций с оцифрованной реализацией принятых колебаний, включая когерентное суммирование, измерение время распространения эхо-импульсов от одной поверхности до другой и обратно и вычисление толщины контролируемого изделия как произведения половины этого времени на известную скорость распространения ультразвуковых импульсов в материале. Центральный процессор 5 также служит для управления работой всего толщиномера и вывода результатов измерений на блок индикации 7.Functional diagram of an ultrasonic thickness gauge that implements the proposed method comprises a probe pulse generator 1, an ultrasonic transducer 2, a receiving amplifier 3, an analog-to-digital transducer 4, a central processor 5 with its online recording device 6, and an indication unit 7. The central processor 5 is programmed to execute all operations with the digitized implementation of the received oscillations, including coherent summation, measuring the propagation time of echo pulses from one surface to another, and back and calculating the thickness of the controlled product as a product of half this time by the known propagation velocity of ultrasonic pulses in the material. The central processor 5 also serves to control the operation of the entire thickness gauge and output the measurement results to the display unit 7.

Ультразвуковой толщиномер, реализующий предложенный способ, работает следующим образом.Ultrasonic thickness gauge that implements the proposed method, works as follows.

Цикл контроля состоит из N независимых тактов, отличающихся положением ультразвукового преобразователя 2 на поверхности контролируемого изделия. Генератор зондирующих импульсов 1 на первом такте измерения однократно возбуждает ультразвуковой преобразователь 2 электрическим импульсом. Приемный усилитель 3 усиливает электрические колебания, поступающие от ультразвукового преобразователя 2, и в аналого-цифровом преобразователе 4 происходит преобразование их в цифровую форму. Таким образом, в результате выполнения описанных выше операций в оперативно записывающее устройство 6 записывается вектор данных, представляющий собой реализацию принятых из изделия колебаний эхо-сигналов и сигнала структурного шума. Реализация записывается в интервале времени от нуля, то есть от момента посылки зондирующего импульса, до некоторого момента времени, превышающего в 3-4 раза время задержки эхо-импульса при максимальной толщине измеряемого изделия. Затем изменяется положение ультразвукового преобразователя 2 на поверхности контролируемого изделия, например, посредством перемещения его в новую точку контроля, отстоящую от предыдущей на расстояние R₀. В новой позиции в рамках второго такта измерения генератор зондирующих импульсов 1 вновь однократно возбуждает ультразвуковой преобразователь 2 электрическим импульсом. После посылки второго зондирующего импульса в сумматор центрального процессора 5 из оперативно запоминающего устройства 6 загружается вектор данных, представляющий собой реализацию эхо-сигналов и сигналов структурного шума, принятых из изделия на первом такте, и загружается вектор данных, представляющий собой реализацию сигналов, принятых из изделия на втором такте измерения. Полученный в результате суммирования вектор вновь загружается в оперативно запоминающее устройство 6. Таким образом, на продолжении N тактов контроля в оперативно запоминающем устройстве 6 оказывается сохраненным суммарный вектор, равный сумме N векторов реализации эхо-сигналов, соответствующих N положениям ультразвукового преобразователя 2 на поверхности контролируемого изделия.The control cycle consists of N independent cycles, which differ in the position of the ultrasonic transducer 2 on the surface of the controlled product. The probe pulse generator 1 at the first measurement step once excites the ultrasonic transducer 2 with an electric pulse. The receiving amplifier 3 amplifies the electrical vibrations coming from the ultrasonic transducer 2, and in the analog-to-digital transducer 4, they are converted to digital form. Thus, as a result of the above operations, a data vector is recorded in the online recorder 6, which is a realization of the oscillations of the echo signals and the structural noise signal received from the product. The implementation is recorded in the time interval from zero, that is, from the moment of sending the probe pulse to a certain point in time exceeding 3-4 times the delay time of the echo pulse at the maximum thickness of the measured product. Then, the position of the ultrasonic transducer 2 on the surface of the controlled product is changed, for example, by moving it to a new control point that is at a distance R ₀ from the previous one. In a new position within the second measurement cycle, the probe pulse generator 1 once again excites the ultrasonic transducer 2 with an electric pulse. After sending the second probe pulse to the adder of the central processor 5, a data vector is loaded from the random access memory 6, which is the implementation of the echo signals and structural noise signals received from the product at the first clock cycle, and a data vector is downloaded, which is the implementation of the signals received from the product on the second measure step. The vector obtained as a result of summation is again loaded into the random access memory 6. Thus, for a continuation of N monitoring cycles, the total vector equal to the sum of N echo implementation vectors corresponding to the N positions of the ultrasonic transducer 2 on the surface of the controlled product is stored in the random access memory 6 .

Заявленное изобретение может найти широкое применение в толщинометрии и дефектоскопии различных изделий из таких сложноструктурных материалов, как чугуны, легированные сплавы, бетоны, стеклопластики, углепластики и т.д.The claimed invention can find wide application in thickness and flaw detection of various products from complex structural materials such as cast iron, alloy alloys, concrete, fiberglass, carbon fiber, etc.

Использование изобретения обеспечивает повышение достоверности и точности результатов измерений толщины изделий, а также повышение стабильности во времени точностных характеристик аппаратуры.The use of the invention provides increased reliability and accuracy of the measurement results of the thickness of the products, as well as increased stability over time of the accuracy characteristics of the equipment.

Claims

1. The method of ultrasonic echo-pulse thickness gauge, which consists in placing an ultrasonic transducer at a control point on the surface of the controlled product, emitting an ultrasonic pulse into the controlled product, receiving from it a sequence of echo pulses and structural noise pulses repeatedly reflected from opposite surfaces of the product, measure the propagation time of the echo pulses from one surface to another and vice versa and calculate the thickness as the product of half this time and soon the propagation of ultrasonic pulses in the product, characterized in that the control is carried out for N control cycles, where N is an integer and selected from the condition N≥2, the first sequence of echo pulses and structural noise pulses received during the first control cycle is remembered, starting with the second control cycle, change the position of the ultrasonic transducer on the surface of the controlled product, summarize with the stored received sequence of echo pulses and pulses of structural noise, and the time measurement the propagation of echo pulses from one surface to another and vice versa is carried out according to the sequence of echo pulses obtained by summing N received sequences of echo pulses and pulses of structural noise.

2. The method according to claim 1, characterized in that the ultrasonic transducer is moved along the surface of the controlled product, and the distance R ₀ between the control points is selected from the condition R ₀ ≥R _k , where R _k is the correlation radius of the structural noise.

3. The method according to claim 1, characterized in that the ultrasonic transducer is rotated relative to the longitudinal axis by an angle α ₀ , and the value of the angle α _{0 is} selected from the condition α ₀ ≥α _k where α _k is the correlation angle of structural noise.