RU2410174C1 - Method of produced hot-rolled sheet - Google Patents
Method of produced hot-rolled sheet Download PDFInfo
- Publication number
- RU2410174C1 RU2410174C1 RU2010110017/02A RU2010110017A RU2410174C1 RU 2410174 C1 RU2410174 C1 RU 2410174C1 RU 2010110017/02 A RU2010110017/02 A RU 2010110017/02A RU 2010110017 A RU2010110017 A RU 2010110017A RU 2410174 C1 RU2410174 C1 RU 2410174C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- casting
- temperature
- ladling
- content
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству горячекатаного листового проката, и может быть использовано на металлургических заводах.The invention relates to the field of ferrous metallurgy, in particular to the production of hot-rolled sheet metal, and can be used in metallurgical plants.
Известен способ получения стали, включающий расплавление в сталеплавильном агрегате металлической шихты, содержащей примеси марганца, хрома, меди и определение в расплаве их содержания, введение в расплав марганца в количестве, рассчитанном по разнице между среднезаданным содержанием его в готовой стали и фактическим содержанием в расплаве, скорректированном на ожидаемый коэффициент усвоения одновременно с кремнием в печь и в ковш, раскисление в ковше алюминием в количестве 0,55-0,11% с окончанием подачи до выпуска 50% расплава, введение в ковш при выпуске 10-20% металла 0,02-0,03% алюминия, затем введение в процессе выпуска 25-40% металла марганца и кремния в отношении (0,3-4,4):1, изменяя его от (3,8-4,4):1 в начале введения, до (0,3-0,9):1 в конце введения, при этом алюминий в количестве 0,03-0,08% вводят равномерно в процессе выпуска 30-50% металла, а количество вводимого в расплав марганца рассчитывают по формуле, проведение усреднительной обработки металла, горячую прокатку с получением листового проката (SU, №1353821 А1, кл. С21С 7/00, опубл. 23.11.1987 г.).A known method of producing steel, including the melting in a steelmaking unit of a metal charge containing impurities of manganese, chromium, copper and determining their content in the melt, introducing manganese into the melt in an amount calculated by the difference between the average value of its content in the finished steel and the actual content in the melt, adjusted to the expected coefficient of assimilation simultaneously with silicon in the furnace and in the ladle, deoxidation in the ladle with aluminum in an amount of 0.55-0.11% with the end of the supply before the release of 50% of the melt, introduction to oats with the release of 10-20% of metal 0.02-0.03% of aluminum, then the introduction of 25-40% of the manganese and silicon metal in the process of release in the ratio of (0.3-4.4): 1, changing it from (3 , 8-4.4): 1 at the beginning of administration, up to (0.3-0.9): 1 at the end of administration, while aluminum in an amount of 0.03-0.08% is introduced evenly during the production process 30-50 % of metal, and the amount of manganese introduced into the melt is calculated by the formula, averaging of the metal, hot rolling to produce sheet metal (SU, No. 1353821 A1, cl. C21C 7/00, publ. 11/23/1987).
Определить количество выпущенного металла в ковш в известном способе в действующих условиях производства практически невозможно, это не позволяет достаточно точно определить количество вводимых в расплав раскислителей и, как следствие, процент их ввода, что в свою очередь приводит к невозможности получения требуемого содержания марганца в готовой стали и, соответственно, требуемых механических свойств.It is practically impossible to determine the amount of metal released into the ladle in the known method under the current production conditions, this does not allow to accurately determine the amount of deoxidizers introduced into the melt and, as a result, the percentage of their input, which in turn makes it impossible to obtain the required manganese content in the finished steel and, accordingly, the required mechanical properties.
Кроме того, введение кремния и марганца в печь также приводит к нестабильному их усвоению во время раскисления металла, которое зависит от многих факторов (содержание углерода в металле перед раскислением, химический состав шлака, его гомогенность и т.д.), и невозможности точного прогнозирования содержания кремния и марганца в металле после предварительного раскисления металла в печи, получения требуемого содержания марганца в готовой стали и, соответственно, требуемых механических свойств.In addition, the introduction of silicon and manganese into the furnace also leads to their unstable absorption during metal deoxidation, which depends on many factors (carbon content in the metal before deoxidation, chemical composition of the slag, its homogeneity, etc.), and the impossibility of accurate prediction the content of silicon and manganese in the metal after preliminary deoxidation of the metal in the furnace, obtaining the required manganese content in the finished steel and, accordingly, the required mechanical properties.
Известен способ производства горячекатаного листового проката, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, его выпуск в ковш, определение химического состава расплава металла и его корректировку путем ввода углерода, добавок марганца, кремния и алюминия и усреднительную обработку металла с использованием газовой продувки, непрерывную разливку, горячую прокатку металла с получением листового проката, при этом углерод в расплав вводят после усреднительной обработки в виде порошковой проволоки с расходом, определяемым из выражения: Рпров=(Стреб-Садс)×Рпл×ρпров/100×ρнапол×0,9, где Рпров - расход порошковой проволоки, кг; Стреб, Садс - содержание углерода в готовой стали и перед усреднительной продувкой, %; Рпл - вес плавки, т; ρпров - удельный вес проволоки, кг/т; ρнапол - удельный вес наполнителя, кг/т; 0,9; 100 - эмпирические коэффициенты, полученные опытным путем, а после горячей прокатки полученный листовой прокат сматывают в рулоны при температуре смотки, минимальное и максимальное значения которой определяют из следующих выражений: Тсм.мин=123,4×Сэкв+0,089×Ткп+400,25; Тсм.макс=-664×Сэкв-0,43×Ткп+1155,6, где Тсм.мин - минимальная температура смотки, °С; Тсм.макс - максимальная температура смотки, °С; Сэкв - углеродный эквивалент; Ткп - температура конца прокатки, °С; 123,4; 0,089; 400,25; 664; 0,43; 1156,6 - эмпирические коэффициенты, полученные опытным путем (RU, №2203962 С2, кл. С21С 7/00, В21В 1/00, опубл. 10.05.2003 г.).A known method for the production of hot rolled sheet metal, including the smelting of metal in a steelmaking unit, its release into the ladle, the determination of the chemical composition of the molten metal and its adjustment by introducing carbon, additives of manganese, silicon and aluminum and averaging of the metal using gas blowing, continuous casting, hot rolling metal to produce sheet metal, wherein carbon is introduced into the melt after an averaging treatment in the form of a flux-cored wire with a flow rate determined from expressions: P = prov (C requires -C Oads) × R × ρ pl prov / 100 Napoli × ρ × 0,9, where P prov - cored wire consumption, kg; C requires C Oads - carbon content in steel and finished before homogenizing blowing%; P PL - the weight of the heat, t; ρ prov - the specific gravity of the wire, kg / t; ρ floor - specific gravity of the filler, kg / t; 0.9; 100 - empirical coefficients obtained experimentally, and after hot rolling the rolled sheet is rolled up at a winding temperature, the minimum and maximum values of which are determined from the following expressions: T cm.min = 123.4 × С equiv + 0.089 × T kp + 400.25; T cm max = -664 × С equiv -0.43 × T kp +1155.6, where T cm min - minimum winding temperature, ° С; T cm.max - maximum winding temperature, ° С; C eq is the carbon equivalent; T CP - the temperature of the end of rolling, ° C; 123.4; 0.089; 400.25; 664; 0.43; 1156.6 - empirical coefficients obtained experimentally (RU, No. 2203962 C2, class C21C 7/00, B21B 1/00, publ. 10.05.2003).
В известном способе в процессе разливки не проводят регламентацию скорости разливки от конкретного химического состава стали, что приводит к получению листового проката с неоднородной структурой и высоким содержанием неметаллических включений, характеризующегося нестабильным уровнем механических свойств по его длине.In the known method during the casting process, the casting speed is not regulated by the specific chemical composition of the steel, which results in sheet metal with a heterogeneous structure and a high content of non-metallic inclusions, characterized by an unstable level of mechanical properties along its length.
Кроме того, сложность определения углеродного эквивалента химического состава стали в условиях действующего производства, необходимость дополнительного времени для проведения расчетов, отсутствие данных в системе расчетов параметров разливки и прокатки металла не обеспечивают получение готового проката со стабильными механическими характеристиками.In addition, the complexity of determining the carbon equivalent of the chemical composition of steel under the conditions of the existing production, the need for additional time for calculations, the lack of data in the system for calculating the parameters of casting and rolling of metal do not provide ready-made products with stable mechanical characteristics.
Наиболее близким аналогом предлагаемого изобретения является способ производства горячекатаного листового проката из углеродистых и низколегированных сталей, включающий выплавку металла, подачу металла в ковш с введением контролируемого в заданном диапазоне количества марганца и примесей хрома, никеля и меди, разливку металла через промежуточный ковш на машине непрерывного литья заготовок, нагрев заготовки в нагревательных печах, горячую прокатку металла с получением листового проката толщиной 10-50 мм и термообработку, при этом количество марганца, вводимого в ковш, устанавливают по соотношению, мас.%: Mn=Mn3-(0,3·Cr+0,5·Ni+0,7·Cu) при условии, что количество марганца составляет не менее 0,12 мас.%, где Mn3 - среднее заданное количество марганца в стали требуемого состава (RU, №2308492 С2, кл. С21С 5/28, C21D 8/04, опубл. 20.10.2007 г.).The closest analogue of the present invention is a method for the production of hot-rolled sheet metal from carbon and low alloy steels, including the smelting of metal, the supply of metal to the ladle with the introduction of a controlled range of manganese and impurities of chromium, nickel and copper, casting metal through an intermediate ladle on a continuous casting machine billets, heating the billet in heating furnaces, hot rolling of metal to produce sheet metal with a thickness of 10-50 mm and heat treatment, while the amount of manganese introduced into the bucket is determined by the ratio, wt.%: Mn = Mn 3 - (0.3 · Cr + 0.5 · Ni + 0.7 · Cu), provided that the amount of manganese is not less than 0, 12 wt.%, Where Mn 3 is the average specified amount of manganese in the steel of the required composition (RU, No. 2308492 C2, class C21C 5/28, C21D 8/04, publ. 20.10.2007).
Известный способ не обеспечивает достижения требуемого технического результата по следующим причинам.The known method does not achieve the required technical result for the following reasons.
Найденные в известном способе технологические приемы внепечной обработки, разливки и прокатки направлены, прежде всего, на получение листового проката с широким диапазоном механических свойств в пределах ГОСТа. При этом широкое поле разброса значений механических свойств (σв, σт) значительно снижает объем металла по группам прочности.Found in the known method, technological methods of out-of-furnace treatment, casting and rolling are aimed, first of all, to produce sheet metal with a wide range of mechanical properties within the limits of GOST. Moreover, a wide field of variation of the values of mechanical properties (σ in , σ t ) significantly reduces the volume of metal in strength groups.
Цикл разливки в известном способе сохраняется постоянным в течение всего процесса, что снижает качество слитка, поскольку не учитываются такие важные технологические параметры, как химический состав разливаемого металла, температура его перегрева и др., что приводит к получению листового проката с нестабильным уровнем механических свойств по его длине, характеризующимся неоднородной структурой и высоким содержанием неметаллических включений.The casting cycle in the known method is kept constant throughout the whole process, which reduces the quality of the ingot, since such important technological parameters as the chemical composition of the cast metal, its overheating temperature, etc., are not taken into account, which leads to sheet metal with an unstable level of mechanical properties according to its length, characterized by a heterogeneous structure and a high content of non-metallic inclusions.
В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа производства горячекатаного листового проката путем оптимизации технологических параметров, обеспечивающего высокий уровень механических свойств в элементах металлоконструкций мостостроения.The basis of the invention is the task of improving the method of production of hot-rolled sheet metal by optimizing the process parameters, providing a high level of mechanical properties in the structural elements of bridge construction.
Ожидаемый технический результат - получение однородной мелкодисперсной структуры металла с низким содержанием неметаллических включений, что позволяет стабилизировать уровень механических свойств по длине листового проката.The expected technical result is the obtaining of a homogeneous finely dispersed metal structure with a low content of non-metallic inclusions, which makes it possible to stabilize the level of mechanical properties along the length of sheet metal.
Технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаного листового проката, включающем выплавку металла, внепечную обработку, разливку металла через промежуточный ковш на машине непрерывного литья заготовок, нагрев заготовки в нагревательных печах, горячую прокатку металла с получением листового проката толщиной 10-50 мм и термообработку, по изобретению разливку металла ведут со скоростью, определяемой из выражения:The technical result is achieved in that in a method for the production of hot-rolled sheet metal, including metal smelting, out-of-furnace processing, metal casting through an intermediate ladle on a continuous casting machine, heating the billet in heating furnaces, hot rolling of metal to produce sheet metal with a thickness of 10-50 mm and heat treatment, according to the invention, the metal is cast at a rate determined from the expression:
V=0,521·(L-0,639)·(2·k/x)2·0,00718·(Tп/к-Tликв)-2,369·[S]-8,36·([Mn]/[S]),V = 0,521 · (L-0,639 ) · ( 2 · k / x) 2 · 0,00718 · (T n / k -T Licv) -2,369 · [S] -8,36 · ([Mn] / [S ]),
где V - скорость разливки, м/мин;where V is the casting speed, m / min;
L - металлургическая длина МНЛЗ, м;L is the metallurgical length of the continuous casting machine, m;
k - коэффициент затвердевания металла;k is the coefficient of solidification of the metal;
х - толщина сляба, мм;x is the thickness of the slab, mm;
Тп/к - температура металла в промежуточном ковше, С;T s / c - metal temperature in the intermediate ladle, C;
Тликв - температура ликвидус металла, °С;T liquor - liquidus metal temperature, ° C;
Mn, S - содержание марганца и серы в металле перед разливкой, %;Mn, S — content of manganese and sulfur in the metal before casting,%;
0,521, 0,639, 0,00718, 2,369, 8,36 - эмпирические коэффициенты,0.521, 0.639, 0.00718, 2.369, 8.36 - empirical coefficients,
нагрев заготовки осуществляют в течение 5-8 часов, заготовку выдают с температурой 1200-1300°С, а горячую прокатку металла ведут с черновой прокаткой в интервале температур 990-1080°С и чистовой прокаткой в интервале температур 880-970°С.billet heating is carried out for 5-8 hours, the billet is issued with a temperature of 1200-1300 ° C, and hot rolling of the metal is carried out with rough rolling in the temperature range of 990-1080 ° C and finishing rolling in the temperature range of 880-970 ° C.
Разливка металла с регламентированной скоростью в сочетании с режимами горячей прокатки позволяет получить листовой прокат с требуемым пределом текучести, необходимого качества, с минимальным содержанием и размером неметаллических включений, освоить производство проката из низколегированной конструкционной стали для мостостроения.Casting of metal with a regulated speed in combination with hot rolling modes allows to obtain sheet metal with the required yield strength, the required quality, with a minimum content and size of non-metallic inclusions, to master the production of rolled metal from low alloy structural steel for bridge building.
Процесс получения листового проката из низколегированной конструкционной стали для мостостроения заключается в обеспечении необходимых ее прочностных свойств за счет выбора скорости разливки металла на машине непрерывного литья заготовок, позволяющей получать равномерную по сечению структуру.The process of producing sheet metal from low-alloy structural steel for bridge building consists in ensuring its strength properties by selecting the speed of metal casting on a continuous casting machine, which allows to obtain a uniform cross-sectional structure.
Пример. Производство листового проката предлагаемым способом осуществляли следующим образом.Example. The production of sheet metal by the proposed method was carried out as follows.
В 450-тонный конвертер заваливали 111 т металлического лома и заливали 297 т жидкого чугуна с температурой 1396°С с содержанием 0,665% Si, 0,417% Mn, 0,023% S и 0,058% Р.111 tons of scrap metal were poured into a 450-ton converter and 297 tons of molten iron with a temperature of 1396 ° C and 0.665% Si, 0.417% Mn, 0.023% S and 0.058% P were poured.
Во время продувки в конвертер присаживали 11,1 т извести, 16,2 т ожелезненного доломита и 0,8 т алюмофлюса. В первый период плавки израсходовали 19689 м3 кислорода, температура металла на повалке составила 1641°С. По окончании второго периода плавки температура металла на повалке составила 1660°С. На повалке была отобрана проба металла и шлака. Химический состав металла, мас.%: С 0,06; Mn 0,070; S 0,023; P 0,008; Cr 0,015; Ni 0,030; Cu 0,041. Химический состав шлака, мас.%: FeO 19,06; CaO 47,42; SiO2 14.35; MnO 2,88; MgO 12,42; Al2O3 1,43; P2O5 0,95, основность 3,31.During the purge, 11.1 tons of lime, 16.2 tons of ferruginous dolomite and 0.8 tons of aluminoflux were added to the converter. In the first melting period, 19689 m 3 of oxygen was consumed, the temperature of the metal on the dump was 1641 ° C. At the end of the second melting period, the temperature of the metal on the quill was 1660 ° C. A sample of metal and slag was taken on a dump. The chemical composition of the metal, wt.%: C 0.06; Mn 0.070; S 0.023; P 0.008; Cr 0.015; Ni 0.030; Cu 0.041. The chemical composition of the slag, wt.%: FeO 19,06; CaO 47.42; SiO 2 14.35; MnO 2.88; MgO 12.42; Al 2 O 3 1.43; P 2 O 5 0.95, basicity 3.31.
Во время выпуска металла в сталеразливочный ковш подавали 4,3 т FeSi75, 2,7 т SiMn18 и 4,7 т ФХ100, а до начала выпуска в сталеразливочный ковш присаживали 1,7 т лома меди и 2,3 т никеля. Продолжительность выпуска составила 6 мин.During the production of metal, 4.3 tons of FeSi75, 2.7 tons of SiMn18 and 4.7 tons of ФХ100 were fed into the steel pouring ladle, and 1.7 tons of copper scrap and 2.3 tons of nickel were planted in the steel pouring ladle prior to the start of production. The release duration was 6 minutes.
После окончания выпуска на поверхность металла присаживали 2,1 т извести и 0,7 т плавикового шпата. Затем металл передавали на участок внепечной обработки стали, где металл с температурой 1580°С подвергался усреднительной продувке на установке усреднительной продувки стали и корректировке химического состава путем введения 0,289 т алюминиевой катанки. После этого на установке вакуумирования стали осуществляли вакуумную обработку в течение 10 мин 30 с с коэффициентом циркуляции 3,22. До начала и после окончания вакуумной обработки содержание водорода составило 3,7 и 2,4 ppm соответственно.After the release, 2.1 tons of lime and 0.7 tons of fluorspar were planted on the metal surface. Then, the metal was transferred to the out-of-furnace steel processing section, where the metal with a temperature of 1580 ° С was subjected to averaging blowing at the averaging steel blowing unit and adjusting the chemical composition by introducing 0.289 tons of aluminum wire rod. After that, a vacuum treatment was carried out at a steel vacuum installation for 10 min 30 s with a circulation coefficient of 3.22. Before and after vacuum treatment, the hydrogen content was 3.7 and 2.4 ppm, respectively.
На установке печь-ковш осуществляли доводку металла, поступающего с температурой 1558°С. Для корректировки химического состава на плавку было отдано: 0,188 т FeMn78, 0,4 т FeSi75, 0,298 т науглероживателя и 0,1 т ФХ100. Химический состав металла после внепечной обработки следующий, мас.%: С 0,106; Si 1,01; Mn 0,566; S 0,006; P 0,014; Cr 0,754; Ni 0,575; Cu 0,46, Al 0,051; Ti 0,0197. Металл с температурой 1573°С из сталеразливочного ковша подавали в промежуточный ковш и далее в кристаллизатор криволинейной машины непрерывного литья заготовок.On the installation of the ladle furnace, the metal supplied with a temperature of 1558 ° C was refined. To adjust the chemical composition for melting, it was given: 0.188 tons of FeMn78, 0.4 tons of FeSi75, 0.298 tons of carburizer and 0.1 tons of ФХ100. The chemical composition of the metal after out-of-furnace treatment is as follows, wt.%: C 0.106; Si 1.01; Mn 0.566; S 0.006; P 0.014; Cr 0.754; Ni 0.575; Cu 0.46, Al 0.051; Ti 0.0197. The metal with a temperature of 1573 ° C from the steel pouring ladle was fed into the intermediate ladle and then to the mold of a curvilinear continuous casting machine.
Для защиты металла от вторичного окисления использовали защитные трубы на участке сталеразливочный ковш - промежуточный ковш и промежуточный ковш - кристаллизатор с подачей аргона во внутреннею полость трубы.To protect the metal from secondary oxidation, protective tubes were used in the section of a steel-pouring ladle - an intermediate ladle and an intermediate ladle - crystallizer with argon feeding into the inner cavity of the pipe.
Разливку металла вели в МНЛЗ с металлургической длиной 35,8 м.Metal was cast in a continuous casting machine with a metallurgical length of 35.8 m.
Эмпирический коэффициент, характеризующий влияние конструкции МНЛЗ на максимально допустимую для данного типа МНЛЗ скорость вытягивания заготовки, был определен равным 0,639 м. Коэффициент затвердевания металла k равен 28 мм/мин-0,5. Температура металла в промежуточном ковше составляла 1573°С, а температура ликвидус металла 1510°С. Содержание марганца в подготовленном к разливке металле составляло 0,566% по массе, а серы 0,006%. Предполагается, что толщина сляба будет составлять 250 мм.The empirical coefficient characterizing the influence of the continuous casting machine design on the maximum allowable drawing speed of a billet continuous casting machine was determined to be 0.639 m. The metal solidification coefficient k is 28 mm / min -0.5 . The temperature of the metal in the tundish was 1573 ° C, and the liquidus temperature of the metal was 1510 ° C. The manganese content in the metal prepared for casting was 0.566% by mass, and sulfur 0.006%. It is assumed that the thickness of the slab will be 250 mm.
Исходя из приведенного в формуле изобретения уравнения для расчета скорости разливкиBased on the equation in the claims for calculating the casting speed
V=k1·(L-0,639)·(2·k/x)2·k2·(Tп/к-Tликв)-k3·[S]-k4·([Mn]/[S]),V = k 1 · (L-0.639) · (2 · k / x) 2 · k 2 · (T s / c -T liquor ) -k 3 · [S] -k 4 · ([Mn] / [S ]),
где V - скорость разливки, м/мин;where V is the casting speed, m / min;
и подставив значения соответствующих коэффициентовand substituting the values of the corresponding coefficients
k1 - эмпирический коэффициент, равный 0,521 1/мин2;k 1 is an empirical coefficient equal to 0.521 1 / min 2 ;
k2 - эмпирический коэффициент, равный 0,00718 м/(мин·°С);k 2 is an empirical coefficient equal to 0.00718 m / (min · ° C);
k3 - эмпирический коэффициент, равный 2,369 м/(мин·%);k 3 is an empirical coefficient equal to 2,369 m / (min ·%);
k4 - эмпирический коэффициент, равный 8,36 м/мин,k 4 is an empirical coefficient equal to 8.36 m / min,
вычисляем, что разливка должна вестись со скоростью, определяемой из выражения:we calculate that the casting should be carried out at a speed determined from the expression:
V=0,521·(35,8-0,639)·(2·28/250)2-0,00718·(1573-1510)-2,369·0,006-8,36·(0,566/0,006)=0,7 м/мин.V = 0.521 · (35.8-0.639) · (2 · 28/250) 2 -0.00718 · (1573-1510) -2.369 · 0.006-8.36 · (0.566 / 0.006) = 0.7 m / min
В процессе разливки осуществляли замер температуры металла и корректировку скорости разливки не менее 3-х раз - в начале, середине и конце разливки.During the casting, the temperature of the metal was measured and the casting speed was adjusted at least 3 times - at the beginning, middle and end of the casting.
Полученные слябы толщиной 250 мм разрезали на мерные заготовки и подавали на стан 5000 для проведения прокатки и термообработки. Нагрев заготовок осуществляли в нагревательной печи в течение 5 часов 35 минут, при этом заготовки располагали в печи в два ряда, из которых заготовки с температурой поверхности 1239°С поочередно выдавали на прокатку. После нагрева заготовки по рольгангу подавали в камеру гидросбива для предварительного удаления окалины с давлением воды 19,7 МПа и далее транспортировали к четырехвалковой горизонтальной клети.The resulting slabs with a thickness of 250 mm were cut into measured billets and fed to mill 5000 for rolling and heat treatment. The billets were heated in a heating furnace for 5 hours and 35 minutes, while the billets were placed in a furnace in two rows, of which billets with a surface temperature of 1239 ° C were alternately handed out for rolling. After heating, the blanks were conveyed through a roller table to a hydraulic breakdown chamber for preliminary descaling with a water pressure of 19.7 MPa and then transported to a four-roll horizontal stand.
Получение листового проката толщиной 32 мм и шириной 2300 мм осуществляли с черновой прокаткой в 8 проходов в температурном диапазоне 1070-1015°С с подстуживанием в течение от 320-480 секунд для обеспечения необходимого охлаждения и чистовой прокаткой в 5 проходов в температурном диапазоне 950-910°С.The production of sheet metal with a thickness of 32 mm and a width of 2300 mm was carried out with rough rolling in 8 passes in the temperature range of 1070-1015 ° C with curing for 320-480 seconds to provide the necessary cooling and finish rolling in 5 passes in the temperature range of 950-910 ° C.
Получение листового проката толщиной 14 мм и шириной 3000 мм осуществляли с черновой прокаткой в 12 проходов в температурном диапазоне 1030-1010°С с подстуживанием в течение 190-210 секунд и чистовой прокаткой в 7 проходов в температурном диапазоне 960-915°С.The production of sheet metal with a thickness of 14 mm and a width of 3000 mm was carried out with rough rolling in 12 passes in the temperature range of 1030-1010 ° C with curing for 190-210 seconds and finishing rolling in 7 passes in the temperature range of 960-915 ° C.
Листовой прокат в горячем состоянии подвергали правке на роликоправильной машине для улучшения его плоскостности, после чего подавали на холодильник. Затем после обрезки боковых кромок листовой прокат подвергался порезке на мерные длины. Готовые листы передавали в отделение термообработки.Hot rolled products were straightened on a straightening machine to improve its flatness, and then served on the refrigerator. Then, after trimming the side edges, the sheet metal was cut into measured lengths. Finished sheets were transferred to the heat treatment department.
Оценку микроструктуры стали и механических свойств проводили в соответствии с действующими стандартами. Исследования показали, что микроструктура стали представляла собой однородную мелкодисперсную структуру, содержание перлита 40% и феррита 60%. Средний размер зерна феррита имеет балл 6-8. Механические характеристики, полученные при растяжении образцов вдоль и поперек оси прокатки листа, составили: σв - 640 МПа, σт - 550 МПа, δ - 24%, KCU - 118 Дж/см2.The microstructure of steel and mechanical properties were evaluated in accordance with current standards. Studies have shown that the microstructure of steel was a homogeneous fine structure, the content of perlite 40% and ferrite 60%. The average grain size of ferrite has a score of 6-8. The mechanical characteristics obtained by stretching the samples along and across the axis of rolling of the sheet were: σ in - 640 MPa, σ t - 550 MPa, δ - 24%, KCU - 118 J / cm 2 .
Преимущества предлагаемого способа заключаются в том, что разливка металла с регламентированной скоростью в зависимости от технологических параметров, последующая горячая черновая и чистовая прокатка в заявленном температурном интервале обеспечивают формирование оптимальной однородной мелкодисперсной структуры металла с низким содержанием неметаллических включений. За счет этого обеспечивается стабильный уровень механических свойств по длине листового проката.The advantages of the proposed method are that the casting of metal with a regulated speed depending on the technological parameters, the subsequent hot roughing and finishing rolling in the claimed temperature range ensure the formation of an optimal homogeneous finely dispersed metal structure with a low content of non-metallic inclusions. This ensures a stable level of mechanical properties along the length of sheet metal.
Claims (1)
V=0,521·(L-0,639)·(2·k/x)2·0,00718·(Tп/к-Tликв)-2,369·[S]-8,36·([Mn]/[S]),
где V - скорость разливки, м/мин;
L - металлургическая длина криволинейной МНЛЗ, м;
k - коэффициент затвердевания металла;
х - толщина сляба, мм;
Тп/к - температура металла в промежуточном ковше, °С;
Тликв - температура ликвидуса металла, °С;
Mn, S - содержание марганца и серы в металле перед разливкой, %;
0,521, 0,639, 0,00718, 2,369, 8,36 - эмпирические коэффициенты, нагрев заготовки осуществляют в течение 5-8 ч и заготовку выдают с температурой 1200-1300°С, а горячую прокатку металла ведут с черновой прокаткой в интервале температур 990-1080°С и чистовой прокаткой в интервале температур 880-970°С. Method for the production of hot-rolled sheet metal, including metal smelting, out-of-furnace treatment, metal casting through an intermediate ladle on a curved continuous casting machine, heating the billet in heating furnaces, hot rolling of metal to produce sheet metal 10-50 mm thick and heat treatment, characterized in that metal casting is carried out at a speed determined from the expression:
V = 0,521 · (L-0,639 ) · ( 2 · k / x) 2 · 0,00718 · (T n / k -T Licv) -2,369 · [S] -8,36 · ([Mn] / [S ]),
where V is the casting speed, m / min;
L is the metallurgical length of the curved caster, m;
k is the coefficient of solidification of the metal;
x is the thickness of the slab, mm;
T s / c - the temperature of the metal in the intermediate ladle, ° C;
T liquor is the liquidus temperature of the metal, ° C;
Mn, S — content of manganese and sulfur in the metal before casting,%;
0.521, 0.639, 0.00718, 2.369, 8.36 are empirical coefficients, the workpiece is heated for 5-8 hours and the workpiece is heated at a temperature of 1200-1300 ° C, and hot rolling of the metal is carried out with rough rolling in the temperature range 990- 1080 ° C and fine rolling in the temperature range of 880-970 ° C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010110017/02A RU2410174C1 (en) | 2010-03-18 | 2010-03-18 | Method of produced hot-rolled sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010110017/02A RU2410174C1 (en) | 2010-03-18 | 2010-03-18 | Method of produced hot-rolled sheet |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2410174C1 true RU2410174C1 (en) | 2011-01-27 |
Family
ID=46308317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010110017/02A RU2410174C1 (en) | 2010-03-18 | 2010-03-18 | Method of produced hot-rolled sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2410174C1 (en) |
-
2010
- 2010-03-18 RU RU2010110017/02A patent/RU2410174C1/en not_active IP Right Cessation
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2006274900B2 (en) | Method for producing a grain-oriented electrical steel strip | |
| CN104233064B (en) | Cold rolling IF high-strength steel and the production method thereof of phosphorating of a kind of 170MPa level | |
| CN109055853B (en) | A kind of low-carbon sulphur system Cutting free ribbon steel and its production method | |
| CN102825236B (en) | Method for removing transverse crack defects of continuous casting billet corner of boron steel | |
| CN114318154B (en) | High-cleanliness welding wire steel L-S3 and preparation method thereof | |
| CN111218617A (en) | Cold-rolled low-carbon steel strip SPCC with low yield strength and no yield platform and production method thereof | |
| CN108118256B (en) | Preparation method of hot-rolled steel coil for wheel without LF external refining | |
| CN101230436A (en) | Common low-carbon low-silicon hot-rolling steel belt and method for manufacturing same | |
| CN109487165A (en) | A method of improving Q345B mill coil production efficiency | |
| CN102978511B (en) | Method for producing hot-rolled steel plate for automobile girder steel by low cost | |
| CN104190740A (en) | Production method of hot-rolling seamless steel pipe billet | |
| CN115874115A (en) | Wire rod for steel wire of ultra-high strength phi-less than or equal to 0.30 ST-grade rubber tube and production process | |
| CN114932338A (en) | Wire rod for high-titanium gas shielded welding wire and production process thereof | |
| CN104498840B (en) | Steel for saw blades and production method of steel | |
| CN113862552B (en) | Steel wire rod for welding and preparation method thereof | |
| RU2005141563A (en) | METHOD AND INSTALLATION FOR PRODUCING STEEL PRODUCTS WITH HIGH SURFACE QUALITY | |
| CN109881110B (en) | Hot-rolled wire rod for welded mesh and manufacturing method thereof | |
| CN106978566A (en) | A kind of rail truck weather resisting steel and preparation method thereof | |
| RU2410174C1 (en) | Method of produced hot-rolled sheet | |
| CN115323255A (en) | Preparation method of 200-square continuous casting billet for high-quality and high-homogeneity bearing steel wire rod | |
| CN109913755B (en) | Peritectic steel and preparation method thereof | |
| CN108286020B (en) | Super-thick high-strength high-density steel plate for manufacturing large structural component and manufacturing method thereof | |
| CN101921897B (en) | Method for reducing carbon segregation in high-carbon steel | |
| CN111957919B (en) | Preparation method of 9SiCr hot-rolled wide strip steel | |
| CN110885916A (en) | Production method of hot-rolled plain carbon steel without cracking after 90-degree bending |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140319 |