RU2398816C2 - Procedure for production of granulated material from malt extract - Google Patents
Procedure for production of granulated material from malt extract Download PDFInfo
- Publication number
- RU2398816C2 RU2398816C2 RU2005129932/10A RU2005129932A RU2398816C2 RU 2398816 C2 RU2398816 C2 RU 2398816C2 RU 2005129932/10 A RU2005129932/10 A RU 2005129932/10A RU 2005129932 A RU2005129932 A RU 2005129932A RU 2398816 C2 RU2398816 C2 RU 2398816C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granulate
- internal cavity
- drying apparatus
- returned
- particles
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
- Jellies, Jams, And Syrups (AREA)
Abstract
Description
Настоящее изобретение относится к переработке солода, в частности к способу получения гранулята из солодового экстракта.The present invention relates to the processing of malt, in particular to a method for producing granulate from malt extract.
Солодовые экстракты, например, из зерен, таких как зерна ячменя, пшеницы, риса, кукурузы и т.д., предусмотренные для использования в пищевой промышленности и промышленности безалкогольных напитков, а также для приготовления пива, до сих пор применялись, как правило, в виде водных суспензий с долей твердых веществ, доходящей до 80%. Если дальнейшая переработка не производится в том же месте, приходится транспортировать большие количества воды.Malt extracts, for example, from grains, such as barley, wheat, rice, corn, etc., intended for use in the food and soft drinks industry, as well as for the preparation of beer, are still used, as a rule, in in the form of aqueous suspensions with a solids fraction of up to 80%. If further processing is not carried out in the same place, it is necessary to transport large quantities of water.
Однако солодовые экстракты после их вакуумного упаривания могут быть гранулированы в кипящих слоях (заявка на Европейский патент ЕР 0271229.5). При этом обращение с концентратами вызывает известные трудности. Появляются слипания и нестабильные условия процесса. Эффективность таких процессов невелика.However, the malt extracts after their vacuum evaporation can be granulated in fluidized beds (European patent application EP 0271229.5). Moreover, the handling of concentrates causes known difficulties. Clumping and unstable process conditions appear. The effectiveness of such processes is low.
Задача настоящего изобретения состоит в том, чтобы создать способ получения гранулята, при котором частицы могут быть получены непрерывно или периодически при максимально возможном исключении неравномерного распределения температур в процессе получения и с повышенным выходом. Одновременно должна быть улучшена возможность контроля за гранулированием при получении гранулята.The objective of the present invention is to create a method for producing granulate, in which particles can be obtained continuously or periodically with the maximum possible elimination of the uneven distribution of temperatures during production and with high output. At the same time, the ability to control granulation upon receipt of the granulate should be improved.
Эта задача решается, согласно изобретению, с помощью отличительных признаков пункта 1 формулы изобретения.This problem is solved, according to the invention, using the distinguishing features of
Согласно изобретению частицы получаются в процессе распылительного гранулирования в результате связывания термических условий в зоне распыления и температурных условий в остальной части аппарата. В предлагаемом согласно изобретению процессе такое связывание достигается тем, что подвод нагретого технологического газа для сушки происходит исключительно в сопловой зоне. Надежный подвод частиц в сопловую зону обеспечивается благодаря специальной геометрии конструкции аппарата с использованием силы тяжести.According to the invention, the particles are obtained in the process of spray granulation by binding thermal conditions in the spray zone and temperature conditions in the rest of the apparatus. In the process according to the invention, such bonding is achieved by supplying the heated process gas for drying exclusively in the nozzle zone. A reliable supply of particles to the nozzle zone is ensured thanks to the special geometry of the apparatus design using gravity.
Преимущество предлагаемого решения состоит в том, что условия получения подбираются в соответствии со свойствами получаемого материала. Максимально исключается неравномерность распределения температур, благодаря чему достигается также повышение выхода.The advantage of the proposed solution is that the conditions for obtaining are selected in accordance with the properties of the resulting material. The non-uniformity of temperature distribution is eliminated to the maximum, due to which an increase in yield is also achieved.
Другие предпочтительные варианты осуществления изобретения описаны в зависимых пунктах формулы изобретения, они будут поясняться в описании вместе с пояснением их действия.Other preferred embodiments of the invention are described in the dependent claims, they will be explained in the description together with an explanation of their action.
Ниже изобретение подробнее поясняется на примере его осуществления. На прилагаемом чертеже схематически показана установка для осуществления способа по изобретению.Below the invention is explained in more detail on the example of its implementation. The accompanying drawing schematically shows an installation for implementing the method according to the invention.
Нагретый технологический газ 10 (как правило, нагретый воздух или также азот) в количестве, необходимом для сушки получаемого гранулята, подается в приточную камеру 17 с предпочтительно прямоугольным поперечным сечением 9 и ограничивающими ее боковыми стенками 5. В приточной камере 17 технологический газ 10 распределяется и в виде газовых струй 2 поступает через щелевые отверстия 1 в технологическую полость 8. Входящий предпочтительно горизонтально в щель 1 поток технологического газа поворачивается дефлектором 3 предпочтительно кверху внутрь технологической полости 8 и втекает в виде свободной струи в аппарат. В дальнейшем поперечное сечение аппарата при необходимости может быть увеличено в зоне 14 расширения, так что скорость течения технологического газа постоянно уменьшается кверху. Газ покидает аппарат в виде отходящего газа 11 выше зоны 14 расширения через отделение 19 для отработанного воздуха, в которое при необходимости может быть встроена система пылеулавливания (например, фильтровальные патроны или текстильные фильтровальные элементы).Heated process gas 10 (usually heated air or also nitrogen) in an amount necessary for drying the resulting granulate is fed into the
В технологической полости 8 находится определенное количество частиц, увлекаемых вверх струей технологического газа. В верхней зоне технологической полости 8, а также в находящейся выше нее зоне 14 расширения скорость газа снижается, вследствие чего поднимающиеся вверх частицы выходят сбоку из газовой струи 23 и падают снова в технологическую полость 8. Технологическая полость 8 в нижней зоне ограничена наклонными боковыми стенками 29. Благодаря наклонным боковым стенкам 29 частицы перемещаются под действием силы тяжести вниз по зоне 24 возврата в направлении входной щели 1 для газа, где они снова подхватываются технологическим газом и уносятся в технологическую полость 8.In the
Благодаря этому механизму возникает очень равномерная циркуляция 15 твердых веществ, состоящая из восходящего потока и обратного потока в направлении входа для газа. В результате, даже при очень незначительных количествах частиц в технологической полости 8 наблюдается высокая плотность частиц в центральной зоне над дефлектором 3. В этой зоне устанавливают одно или несколько равнонаправленных в сторону струи технологического газа распылительных сопел 7, которые распыляют вверх и служат для образования жидкой композиции.Thanks to this mechanism, a very uniform circulation of 15 solids occurs, consisting of an upward flow and a return flow in the direction of the gas inlet. As a result, even with very small amounts of particles in the
Высокое содержание частиц в центральной зоне способствует созданию в сопловой зоне 22 весьма благоприятных условий для тепло- и массопереноса. Далее, следствием этих благоприятных условий является то, что жидкость практически полностью осаждается на частицах, которые тем самым равномерно смачиваются на своих поверхностях. Равномерное смачивание при одновременно высокой циркуляции твердых частиц между сопловой зоной и возвратной зоной 24 обусловливает образование очень равномерной пленки жидкости. В процессе сушки жидкость испаряется и вместе с отходящим газом 11 покидает аппарат. Содержащееся в композиции твердое вещество остается на поверхности частицы. Благодаря этому гранулы увеличиваются очень равномерно и однородно, что также приводит к очень тонкому распределению продукта по величине зерна без применения специальных классифицирующих устройств (например, зигзагообразных воздушных сепараторов).The high content of particles in the central zone contributes to the creation of very favorable conditions for heat and mass transfer in the
Технологический газ может выносить из технологической полости 8 некоторую часть частиц, а также тонкоизмельченного материала и пыли в виде содержащего твердые вещества отходящего воздуха 20. Для отделения этих частиц может быть предусмотрена фильтровальная система, оптимально интегрированная в отделении 19 для отработанного воздуха, или же применены включенные последовательно за аппаратом установки для пылеудаления. В случае если применяется интегрированная установка 25 для пылеудаления, то, чтобы возвратить задержанные частицы в технологическую полость 8 в виде отделенного твердого вещества 21, могут быть использованы, например, импульсы 18 сжатого воздуха.The process gas can carry some part of the particles from the
В сравнении с аппаратами кипящего слоя со встроенными фильтровальными установками возврат пыли облегчается тем, что направленный вверх поток технологического газа ограничен в основном локально и тем самым подлежащие возврату частицы могут надежно оседать за пределами газовой струи. Этот механизм дополнительно усиливается в результате подсасывания вблизи входной щели 1 для газа. Альтернативно, частицы, отделившиеся от отходящего воздуха, могут быть возвращены в технологическую полость 8. С этой целью в нижней зоне наклонных боковых стенок 29 могут быть расположены подводящие линии 26 самого разного типа. В результате высокой скорости струи технологического газа вблизи входной щели 1 для газа тонкие частицы засасываются и вводятся в сопловую зону 22, где они смачиваются жидкостью и участвуют в процессе роста гранул.Compared to fluidized bed apparatuses with integrated filter systems, dust recovery is facilitated by the fact that the upward flow of the process gas is limited mainly locally and thus the particles to be returned can reliably settle outside the gas stream. This mechanism is further enhanced by suction near the
Направляющие щитки 16, которые при необходимости могут быть встроены в аппарат, поддерживают газовую струю, усиливают эффект всасывания и улучшают подвод твердых веществ внутрь сопловой зоны 22. Возможные в ряде случаев агломерационные эффекты минимизируются, так как в сопловой зоне наблюдаются очень высокие скорости течения и тем самым более высокие разделяющие силы, чем в кипящих слоях. Благодаря этому частицы отделяются и увеличиваются в размерах, превращаясь в очень круглые гранулы.The
Далее, благодаря профилю течения технологического газа в технологической полости 8 мелкие частицы, возвращенные в технологическую полость с помощью встроенной при необходимости фильтровальной установки, не возвращаются обратно в сопловую зону 22. Это предотвращает слипание мелких частиц и обусловленные таким слипанием процессы образования агломератов.Further, due to the flow profile of the process gas in the
Для непрерывного ведения процесса аппарат может быть при необходимости оснащен различными системами 13 ввода твердых веществ. Это позволит вводить в процесс, например, частицы, которые могут быть получены путем измельчения, например, (слишком крупных) гранул и/или состоят из слишком мелких гранул. Эти частицы будут служить затем в качестве зародышей гранулирования или в качестве начальной загрузки для сокращения пускового времени установки. Кроме того, эти системы могут быть использованы для ввода добавок, носителей или других вспомогательных веществ, которые должны быть интегрированы в составе гранул.For continuous process control, the apparatus can, if necessary, be equipped with
Кроме того, аппарат может быть снабжен разгрузочными органами 4 для удаления частиц из технологической полости 8. Удаление частиц может осуществляться, например, с помощью перелива или с помощью объемного разгрузочного органа (например, ячейкового барабанного шлюза) или также с помощью гравитационного сепаратора (например, зигзагообразного воздушного сепаратора или вертикально-трубного воздушного сепаратора).In addition, the apparatus can be equipped with unloading
При необходимости в технологической полости 8 могут быть размещены механические агрегаты 27, однако их предпочтительнее разместить в пределах зоны 24 возврата на наклонных стенках, чтобы создать в результате измельчения достаточное количество мелкоизмельченного материала в качестве затравки для процесса образования гранул. Далее, зона 24 возврата при необходимости может быть использована для установки нагревательных элементов или других теплопередающих устройств 28. Например, стенка аппарата может быть выполнены двойной, что позволяет использовать ее для нагревания или охлаждения, например, с помощью жидких или газообразных теплоносителей. Альтернативно могут быть использованы также микроволновые нагреватели для досушивания частиц в зоне 24 возврата или для подогрева.If necessary,
В технологической полости 8 или в расположенных над ней частях аппарата, в зоне 14 расширения и в отделении 19 отработанного воздуха при необходимости могут быть расположены распылительные сопла 6, которые распыляют преимущественно вниз, но частично также и вверх. Здесь также можно вводить через сопла жидкую композицию с целью создания зародышей гранулирования, например с помощью распылительной сушки в аппарате. Альтернативно с использованием некоторых из распылительных устройств 6 и 7 можно распылять добавки или другие компоненты в жидкой форме и тем самым однородно вводить их в структуру гранул. Если распылительные сопла 7 проходят через приточную камеру 17, загружаемую горячим газом, то части, через которые протекает жидкость, могут быть при необходимости снабжены изоляцией или различными охлаждающими системами 12, чтобы не допустить нарушений жидкой композиции.In the
В качестве еще одного преимущества предлагаемого процесса следует назвать очень простую конструкцию, которая совмещает в себе высокую эксплуатационную надежность и нечувствительность к нарушениям технологического режима с исключительной простотой чистки аппарата. Тем самым улучшаются условия производства, в частности в отношении требований гигиены при смене продукта в случае биологических веществ.Another advantage of the proposed process should be called a very simple design, which combines high operational reliability and insensitivity to violations of the technological regime with the exceptional ease of cleaning the device. This improves production conditions, in particular with regard to hygiene requirements when changing products in the case of biological substances.
ПримерыExamples
Далее изобретение наглядно поясняется на примерах его осуществления, причем приводимые примеры никоим образом не ограничивают объема притязаний согласно настоящему изобретению.The invention is further illustrated by examples of its implementation, and the examples cited in no way limit the scope of the claims according to the present invention.
Пример 1: Гранулирование солодового экстракта из ячменяExample 1: Granulation of barley malt extract
Применялась жидкая композиция, которая на 100% была получена из ячменя.A liquid composition was used, which was 100% obtained from barley.
Композиция, в которой общее содержание сухого вещества составляло около 60% (масс.), распылялась в аппарат с описываемой ниже конструкцией. Технологическая полость имеет прямоугольное поперечное сечение с площадью поперечного сечения выше наклонных боковых стенок, равной 0,2×1,0=0,2 м2, и высоту около 1 м. Нагретый приблизительно до 105°С поток технологического воздуха подавался через две проходящие вдоль аппарата газоподводящие щели. Жидкая композиция распылялась в струю технологического воздуха со скоростью около 18 кг/ч с помощью трех распыляющих вертикально вверх двухкомпонентных сопел, работающих на подаваемом в них сжатом воздухе. Процесс запускался с начальной загрузкой из материала, соответствующего природе процесса. Однако в качестве альтернативы эта начальная загрузка к началу процесса может быть составлена путем распылительной сушки. В технологической полости при непрерывном производстве находилось около 15 кг частиц в стационарном состоянии. В процессе испарения технологический воздух охлаждался и покидал аппарат с температурой около 70°С. Обеспыливание отработанного воздуха осуществлялось с помощью встроенной в верхней части аппарата фильтровальной системы, и выделенное из воздуха твердое вещество подавалось в качестве затравочного материала в технологическую полость вблизи щели. Гранулят удалялся из технологической полости на торцевой стороне через затвор и включенный за ним ячейковый барабанный шлюз. Удаленный гранулят имел кажущуюся плотность в неуплотненном состоянии 760 г/л и следующий гранулометрический состав (ситовый анализ):A composition in which the total dry matter content was about 60% (mass.) Was sprayed into the apparatus with the structure described below. The technological cavity has a rectangular cross-section with a cross-sectional area above the inclined side walls of 0.2 × 1.0 = 0.2 m 2 and a height of about 1 m. The process air stream heated to approximately 105 ° C was supplied through two passing along apparatus gas supply slots. The liquid composition was sprayed into a stream of process air at a speed of about 18 kg / h using three vertically spraying two-component nozzles operating on the compressed air supplied to them. The process was started with initial loading from material corresponding to the nature of the process. However, alternatively, this initial charge to the beginning of the process can be made by spray drying. About 15 kg of particles in a stationary state were in the technological cavity during continuous production. During evaporation, the process air was cooled and left the apparatus with a temperature of about 70 ° C. The dedusting of the exhaust air was carried out using the filter system integrated in the upper part of the apparatus, and the solid substance extracted from the air was fed as a seed material into the technological cavity near the gap. The granulate was removed from the technological cavity on the end side through the shutter and the cell drum lock included behind it. The removed granulate had an apparent density in the uncompressed state of 760 g / l and the following particle size distribution (sieve analysis):
Среднее время пребывания материала при непрерывном режиме работы установки составляло в этом примере около 80 минут.The average residence time of the material during continuous operation of the installation in this example was about 80 minutes.
Пример 2: Гранулирование солодового экстракта из ячменя и кукурузыExample 2: Granulation of barley and corn malt extract
Применялась жидкая композиция, которая на 70% была получена из ячменя и на 30% из кукурузы.A liquid composition was used, which was 70% obtained from barley and 30% from corn.
Композиция, в которой общее содержание сухого вещества составляло около 70% (масс.), распылялась в аппарат с описываемой ниже конструкцией. Технологическая полость имеет прямоугольное поперечное сечение с площадью поперечного сечения выше наклонных боковых стенок, равной 0,2×1,0=0,2 м2, и высоту около 1 м. Нагретый приблизительно до 105°С поток технологического воздуха подавался через две проходящие вдоль аппарата газоподводящие щели. Жидкая композиция распылялась в струю технологического воздуха со скоростью около 20 кг/ч с помощью трех распыляющих вертикально вверх двухкомпонентных сопел, работающих на подаваемом в них сжатом воздухе. Процесс запускался с начальной загрузкой из материала, соответствующего природе процесса. Однако в качестве альтернативы эта начальная загрузка к началу процесса может быть составлена путем распылительной сушки. В технологической полости при непрерывном производстве находилось около 15 кг частиц в стационарном состоянии. В процессе испарения технологический воздух охлаждался и покидал аппарат с температурой около 70°С. Обеспыливание отработанного воздуха осуществлялось с помощью встроенной в верхней части аппарата фильтровальной системы, и выделенное из воздуха твердое вещество подавалось в качестве затравочного материала в технологическую полость вблизи щели.A composition in which the total dry matter content was about 70% (mass.) Was sprayed into the apparatus with the structure described below. The process cavity has a rectangular cross-section with a cross-sectional area above the inclined side walls of 0.2 × 1.0 = 0.2 m 2 and a height of about 1 m. The process air stream heated to approximately 105 ° C was supplied through two passing along apparatus gas supply slots. The liquid composition was sprayed into a stream of process air at a speed of about 20 kg / h using three vertically spraying two-component nozzles operating on the compressed air supplied to them. The process was started with initial loading from material corresponding to the nature of the process. However, as an alternative, this initial charge to the beginning of the process can be made by spray drying. About 15 kg of particles in a stationary state were in the technological cavity during continuous production. In the process of evaporation, the process air was cooled and left the apparatus with a temperature of about 70 ° C. The dedusting of the exhaust air was carried out using the filter system integrated in the upper part of the apparatus, and the solid substance extracted from the air was fed as a seed material into the technological cavity near the gap.
Гранулят удалялялся из технологической полости на торцевой стороне через затвор и включенный за ним ячейковый барабанный шлюз. Удаленный гранулят имел кажущуюся плотность в неуплотненном состоянии 690 г/л и следующий гранулометрический состав (ситовый анализ):The granulate was removed from the technological cavity on the front side through the shutter and the cell drum lock included behind it. The removed granulate had an apparent density in the uncompressed state of 690 g / l and the following particle size distribution (sieve analysis):
Среднее время пребывания материала при непрерывном режиме работы установки составляло в этом примере около 60 минут.The average residence time of the material during the continuous operation of the installation was in this example about 60 minutes.
Пример 3: Гранулирование начального суслаExample 3: Granulation of the initial wort
Применялась жидкая композиция, которая обычно используется для пивоварения.A liquid composition was used, which is commonly used for brewing.
Композиция, в которой общее содержание сухого вещества составляло около 35% (масс.), распылялась в аппарат с описываемой ниже конструкцией. Технологическая полость имеет прямоугольное поперечное сечение с площадью поперечного сечения выше наклонных боковых стенок, равной 0,2×1,0=0,2 м2, и высоту около 1 м. Нагретый приблизительно до 120°С поток технологического воздуха подавался через две проходящие вдоль аппарата газоподводящие щели. Жидкая композиция распылялась в струю технологического воздуха со скоростью около 12 кг/ч с помощью трех распыляющих вертикально вверх двухкомпонентных сопел, работающих на подаваемом в них сжатом воздухе. Процесс запускался с начальной загрузкой из материала, соответствующего природе процесса. Однако в качестве альтернативы эта начальная загрузка к началу процесса может быть составлена путем распылительной сушки. В технологической полости при непрерывном производстве находилось около 15 кг частиц в стационарном состоянии. В процессе испарения технологический воздух охлаждался и покидал аппарат с температурой около 70°С. Обеспыливание отработанного воздуха осуществлялось с помощью встроенной в верхней части аппарата фильтровальной системы, и выделенное из воздуха твердое вещество подавалось в качестве затравочного материала в технологическую полость вблизи щели. Гранулят удалялялся из технологической полости на торцевой стороне через затвор и включенный за ним ячейковый барабанный шлюз. Удаленный гранулят имел кажущуюся плотность в неуплотненном состоянии 810 г/л и следующий гранулометрический состав (ситовый анализ):A composition in which the total dry matter content was about 35% (mass.) Was sprayed into the apparatus with the structure described below. The process cavity has a rectangular cross-section with a cross-sectional area above the inclined side walls of 0.2 × 1.0 = 0.2 m 2 and a height of about 1 m. The process air stream heated to approximately 120 ° C was supplied through two passing along apparatus gas supply slots. The liquid composition was sprayed into a stream of process air at a speed of about 12 kg / h using three vertically spraying two-component nozzles operating on compressed air supplied to them. The process was started with initial loading from material corresponding to the nature of the process. However, as an alternative, this initial charge to the beginning of the process can be made by spray drying. About 15 kg of particles in a stationary state were in the technological cavity during continuous production. In the process of evaporation, the process air was cooled and left the apparatus with a temperature of about 70 ° C. The dedusting of the exhaust air was carried out using the filter system integrated in the upper part of the apparatus, and the solid substance extracted from the air was fed as a seed material into the technological cavity near the gap. The granulate was removed from the technological cavity on the front side through the shutter and the cell drum lock included behind it. The removed granulate had an apparent uncompacted density of 810 g / l and the following particle size distribution (sieve analysis):
Среднее время пребывания материала при непрерывном режиме работы установки составляло в этом примере около 3 часов.The average residence time of the material during continuous operation of the installation in this example was about 3 hours.
В заключение, изобретение может быть вкратце описано следующим образом:In conclusion, the invention can be briefly described as follows:
Изобретение относится к способу получения гранулята из солодового экстракта.The invention relates to a method for producing granulate from malt extract.
Задача изобретения состоит в том, чтобы создать способ получения гранулята, при котором гранулы могут быть получены непрерывно или периодически при максимально возможном исключении неравномерного распределения температур в процессе получения. Одновременно должна быть улучшена возможность контроля за гранулированием при получении гранулята.The objective of the invention is to create a method for producing granules, in which granules can be obtained continuously or periodically with the maximum possible elimination of the uneven distribution of temperatures in the production process. At the same time, the ability to control granulation upon receipt of the granulate should be improved.
Согласно изобретению гранулят получается в результате связывания термических условий в зоне распыления и температурных условий в остальной части аппарата. В процессе по изобретению такое связывание достигается тем, что подвод нагретого технологического газа для сушки происходит исключительно в сопловой зоне. Надежное введение частиц в сопловую зону обеспечивается благодаря специальной геометрии конструкции аппарата с использованием силы тяжести.According to the invention, the granulate is obtained by binding thermal conditions in the spray zone and temperature conditions in the rest of the apparatus. In the process according to the invention, such bonding is achieved by the fact that the supply of heated process gas for drying occurs exclusively in the nozzle zone. Reliable introduction of particles into the nozzle zone is ensured thanks to the special geometry of the apparatus design using gravity.
Claims (12)
а) жидкую композицию солодового экстракта впрыскивают с помощью распылительных устройств в содержащую возвращаемые, предварительно выделенные из технологического газа твердые вещества газовую струю,
b) смоченные жидкостью частицы материала в нагретой газовой струе подвергают процессам сушки и гранулирования,
с) частицы, отделяемые от газовой струи, под действием силы тяжести подводят по наклонным поверхностям в зону подачи газа,
d) введение материала в газовую струю (в газовые струи), подаваемую (подаваемые) предпочтительно через симметричные относительно оси вращения или продолговатые отверстия, осуществляют, создавая кругообразный поток твердых частиц, расположенный в аксиальном направлении внутренней полости сушильного аппарата,
е) процесс гранулирования проводят непрерывно или периодически и что
f) гранулят получают тонкого гранулометрического состава с величиной зерна в пределах от 0,1 до 1,0 мм, с круглой формой зерна, насыпным весом <850 г/л и хорошей растворимостью в воде.1. The method of producing granules from malt extract using a fluidized bed, characterized in that
a) the liquid composition of the malt extract is injected using spraying devices into the gas stream containing the solids returned previously extracted from the process gas,
b) wetted by a liquid particles of material in a heated gas stream are subjected to drying and granulation processes,
c) particles separated from the gas stream, under the action of gravity, are fed along inclined surfaces to the gas supply zone,
d) the introduction of the material into the gas stream (gas stream), supplied (supplied), preferably through symmetrical with respect to the axis of rotation or oblong holes, is carried out by creating a circular flow of solid particles located in the axial direction of the internal cavity of the drying apparatus,
e) the granulation process is carried out continuously or periodically and that
f) the granulate is obtained with a fine particle size distribution with a grain size ranging from 0.1 to 1.0 mm, with a round grain shape, bulk density <850 g / l and good solubility in water.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005129932/10A RU2398816C2 (en) | 2005-09-28 | 2005-09-28 | Procedure for production of granulated material from malt extract |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005129932/10A RU2398816C2 (en) | 2005-09-28 | 2005-09-28 | Procedure for production of granulated material from malt extract |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005129932A RU2005129932A (en) | 2007-04-20 |
| RU2398816C2 true RU2398816C2 (en) | 2010-09-10 |
Family
ID=38036441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005129932/10A RU2398816C2 (en) | 2005-09-28 | 2005-09-28 | Procedure for production of granulated material from malt extract |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2398816C2 (en) |
-
2005
- 2005-09-28 RU RU2005129932/10A patent/RU2398816C2/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2005129932A (en) | 2007-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9370756B2 (en) | Agglomeration apparatus and method for producing agglomerated particles | |
| RU2464080C2 (en) | Method and device to fabricate pellets | |
| US4591324A (en) | Granulating apparatus | |
| US4144088A (en) | Process of reclaiming used foundry sand | |
| JP4334172B2 (en) | Spray drying method and apparatus | |
| CN104970186A (en) | Process for fluidized bed granulation of amino acid-containing fermentation broths | |
| US4422900A (en) | Spray drying apparatus for available chlorine-containing compounds | |
| JPS58170534A (en) | Simultaneous sorting, adjusting and continuous discharging method for particulate substance from fluidized bed reactor | |
| EP0223509B1 (en) | Spray drying apparatus and method | |
| JP2000513991A (en) | Apparatus and method for preparing aggregates | |
| US6530534B1 (en) | Pneumatic comminution and drying system | |
| JP4625223B2 (en) | Method and apparatus for processing solutions, melts, suspensions, emulsions, slurries, or solids into granules | |
| EP1227732B1 (en) | A process for producing a spray dried, agglomerated powder of baby food, whole-milk or skim-milk, and such powder | |
| JP3037680B1 (en) | Multi-chamber fluidized bed classifier | |
| RU2398816C2 (en) | Procedure for production of granulated material from malt extract | |
| JP2804415B2 (en) | Apparatus and method for wetting and dissolving dry particles | |
| US7709036B2 (en) | Method for granulating malt extracts | |
| WO2004051166A2 (en) | Combined dewatering, drying and control of particle size of solids | |
| DE10326231B4 (en) | Process for the preparation of enzyme granules | |
| RU54931U1 (en) | PLANT FOR PRODUCING GRANULATED SODIUM PERCARBONATE | |
| CN113230972A (en) | Spray granulation equipment for manufacturing ceramic tube for roller furnace | |
| JP2002306944A (en) | Granulation/drying process and fluidized bed granulation/drying equipment | |
| JP3074622B2 (en) | Method and apparatus for discharging particles from fluidized bed apparatus | |
| RU2115072C1 (en) | Method of producing granulated organic fertilizers | |
| SU840173A1 (en) | Method of combination cooling of sinter |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TK4A | Correction to the publication in the bulletin (patent) |
Free format text: AMENDMENT TO CHAPTER -FG4A- IN JOURNAL: 25-2011 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160929 |