RU2396149C1

RU2396149C1 - Device for milling rail profile

Info

Publication number: RU2396149C1
Application number: RU2008149862/02A
Authority: RU
Inventors: Александр Леонидович Бидуля (RU); Александр Леонидович Бидуля; Олег Геннадьевич Краснов (RU); Олег Геннадьевич Краснов; Александр Константинович Кириков (RU); Александр Константинович Кириков; Николай Николаевич Астанин (RU); Николай Николаевич Астанин; Андрей Викторович Ушанов (RU); Андрей Викторович Ушанов; Валентин Сергеевич Сорока (RU); Валентин Сергеевич Сорока; Сергей Петрович Кузнецов (RU); Сергей Петрович Кузнецов
Original assignee: Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги"
Priority date: 2008-12-18
Filing date: 2008-12-18
Publication date: 2010-08-10
Also published as: RU2008149862A

Abstract

FIELD: process engineering.

SUBSTANCE: proposed device comprises base, rail roller supports, rail joint weld deposit pickups, driven profiling cutters with hard-alloy plates secured on milling heads, carriage to carry milling heads and transfer them along the rail axis over the base guides, as well as to locate milling heads across rail lengthwise axis. Proposed device incorporates one milling head for machining rail head surfaces that has horizontal axis of profiling cutter, two milling heads with vertical axes of profiling cutters for machining inclined surfaces of rail head and foot and rail neck and rail foot radius surfaces, and one milling head with horizontal axis of cylindrical cutter for machining rail foot bottom surface. Note here that milling heads are fitted in one carriage to be driven over base guides along rail axis. Note also that each head is arranged in carriage on cylindrical guide to move along cutter rotational axis and around said guide with the help of drives with travel amount pickups. Note that proposed device comprises roller supports fitted on the carriage to lock the rail in machining and measure tail lengthwise and crosswise profiles, carriage and milling head travel amount pickups and pickups signaling about contact between cutters and rail profile surfaces connected with pickups of weld deposit on welded joints and with automatic measurement and process control systems.

EFFECT: higher efficiency and reliability.

4 dwg

Description

Изобретение относится к оборудованию для устранения локальных неровностей продольного и поперечного профиля рельса, в том числе в зоне сварных рельсовых стыков, методом профильного фрезерования.The invention relates to equipment for eliminating local irregularities of the longitudinal and transverse profile of the rail, including in the area of welded rail joints, by the method of profile milling.

Известно устройство для фрезерования профиля рельса, указанное в способе обработки рабочей поверхности головки рельса и станке для его осуществления, на котором производится фрезерование поверхности катания головки рельса и одной или двух радиусных поверхностей, сопряженных с боковыми гранями головки, на рельсофрезерном станке при базировании рельса в вертикальной и горизонтальной плоскостях и его непрерывной подаче, базирование рельса производят по неизнашиваемым наклонным поверхностям основания головки и подошвы рельса с центрированием по вертикальной плоскости симметрии рельса и горизонтальной плоскости симметрии пазух, обрабатывают одной фрезой, одновременно поверхность катания и одну или обе радиусные поверхности, сопряженные с боковыми гранями головки рельса, или последовательно обрабатывают одной фрезой предварительно радиусную поверхность головки рельса со стороны нерабочей грани, а второй фрезой - одновременно поверхность катания и одну или обе радиусные поверхности, сопряженные с боковыми гранями при попутном фрезеровании обеими фрезами, в процессе фрезерования изменяют глубину резания с учетом предварительно устанавливаемых предельных значений изменения срезаемого слоя металла и допустимого угла уклона на обработанной поверхности катания /PU, заявка на изобретение №2001100690/02, кл. В23С 3/00, опубл. 2003 г./.A device is known for milling a rail profile, indicated in the method of processing the working surface of the rail head and the machine for its implementation, on which the milling of the rolling surface of the rail head and one or two radial surfaces associated with the side faces of the head on a rail milling machine when the rail is based in vertical and horizontal planes and its continuous supply, the basing of the rail is carried out on the wear-free inclined surfaces of the base of the head and the sole of the rail with the center By moving along the vertical plane of symmetry of the rail and the horizontal plane of symmetry of the sinuses, they process with one cutter, at the same time the skating surface and one or both of the radius surfaces conjugated with the side faces of the rail head, or sequentially process with one cutter a pre-radius surface of the rail head from the non-working side, and the second milling cutter - at the same time the skating surface and one or both radial surfaces, conjugated with the side faces when passing milling with both mills, in the process e change the milling depth of cut with the pre-established limits changes of the shear of the metal layer and the allowable angle of incline of riding on the treated surface / PU, application for the invention №2001100690 / 02, class. B23C 3/00, publ. 2003 /.

Недостатками данного изобретения являются:The disadvantages of this invention are:

- указанный способ обработки рабочей поверхности головки рельса и станок для его осуществления не обеспечивает обработку сварного рельсового стыка по всему профилю, что требует применения дополнительного оборудования и снижает эффективность использования указанного способа обработки;- the specified method of processing the working surface of the rail head and the machine for its implementation does not provide processing of the welded rail joint along the entire profile, which requires the use of additional equipment and reduces the efficiency of using the specified processing method;

- перемещение в процессе обработки рельса исключает возможность проведения каких-либо других операций, совмещенных по времени с фрезерованием, например выправки сварных стыков, измерений и других операций, предусматриваемых технологическим процессом.- moving during the processing of the rail eliminates the possibility of any other operations that are combined in time with milling, for example, straightening welded joints, measurements and other operations provided for by the technological process.

Известно устройство для фрезерования профиля рельса, принятое в качестве прототипа и содержащее два копира, датчики для определения перекоса рельса, роликовые опоры рельса с копирами, датчик для фиксации наличия поверхности наплавки в сварных стыках, профилирующие фрезы, оснащенные пластинами из твердого сплава с приводами вращения, закрепленными на фрезерных головках, установленных в каретках с возможностью перемещения приводом вдоль оси рельса по направляющим оснований и установкой их в поперечной плоскости относительно продольной оси рельса, две из фрезерных головок, расположенных под углом к оси симметрии рельса, предназначены для обработки боковых граней, поверхности катания и радиусных поверхностей, сопряженных с ними, и четыре фрезерные головки с горизонтальным расположением осей вращения фрез предназначены для обработки наклонных поверхностей основания головки и подошвы рельса, а также поверхностей шейки рельса и радиусных поверхностей, сопряженных с ними /JP, патент №2837628, В2 7259005 А, кл. Е01В 31/13, опубл. 1998 г./.A device for milling a rail profile, adopted as a prototype and containing two copiers, sensors for determining the skew of the rail, roller bearings of the rail with copiers, a sensor for fixing the presence of a surfacing surface in welded joints, profiling milling cutters equipped with carbide plates with rotation drives, fixed on milling heads installed in carriages with the possibility of movement by the drive along the axis of the rail along the guide rails and installing them in the transverse plane relatively longitudinally the axis of the rail, two of the milling heads located at an angle to the axis of symmetry of the rail are designed to process the side faces, the rolling surface and the radius surfaces mating with them, and four milling heads with horizontal axes of rotation of the milling cutters are designed to process inclined surfaces of the base of the head and the sole of the rail, as well as the surfaces of the neck of the rail and the radius surfaces associated with them / JP Patent No. 2837628, B2 7259005 A, class. EB01 31/13, publ. 1998 /.

Недостатками указанного изобретения являются:The disadvantages of this invention are:

- большое количество фрез для обработки поверхностей профиля рельса усложняет конструкцию устройства;- a large number of mills for processing surfaces of the rail profile complicates the design of the device;

- отсутствие возможности обработки нижней поверхности подошвы рельса, радиусных поверхностей основания головки и подошвы рельса требует применения дополнительного оборудования и снижает эффективность использования устройства;- the inability to process the bottom surface of the rail sole, radial surfaces of the head base and the rail sole requires the use of additional equipment and reduces the efficiency of use of the device;

- обработка поверхности катания головки рельса двумя фрезами не обеспечивает необходимое качество поверхности, так как возможны неровности в зоне работы двух фрез, и требует дополнительной обработки поверхности катания головки рельса, что снижает эффективность использования устройства.- surface treatment of the rolling head of the rail head with two cutters does not provide the necessary surface quality, since unevenness in the area of operation of the two cutters is possible, and requires additional processing of the rolling surface of the rail head, which reduces the efficiency of use of the device.

Техническим результатом изобретения является повышение эффективности и надежности устройства для фрезерования профиля рельса.The technical result of the invention is to increase the efficiency and reliability of a device for milling a rail profile.

Указанный технический результат достигается тем, что устройство для фрезерования профиля рельса, содержащее основание, роликовые опоры рельса, датчик для фиксации наплавки в сварных рельсовых стыках, профилирующие фрезы, оснащенные пластинами из твердого сплава с приводами вращения, закрепленными на фрезерных головках, каретку для установки фрезерных головок с возможностью перемещения вдоль оси рельса приводом по направляющим основания и установкой фрезерных головок в поперечной плоскости относительно продольной оси рельса, для обработки полного профиля рельса устройство оснащено: для обработки поверхностей головки рельса - одной фрезерной головкой с горизонтальным расположением оси профилирующей фрезы; для обработки наклонных поверхностей основания головки и подошвы рельса, поверхностей шейки рельса и радиусных поверхностей подошвы рельса - двумя фрезерными головками с вертикальным расположением осей профилирующих фрез; для обработки нижней поверхности подошвы рельса устройство дополнительно оснащено одной фрезерной головкой с горизонтальным расположением оси цилиндрической фрезы; фрезерные головки установлены в одной общей каретке с возможностью ее перемещения приводом по направляющим основания вдоль оси рельса, каждая из фрезерных головок установлена в каретке на цилиндрической направляющей с возможностью перемещения вдоль оси вращения фрез и поворота вокруг этой направляющей при помощи приводов с датчиками измерения величины перемещения; кроме того, устройство дополнительно оснащено роликовыми опорами, установленными на каретке для фиксации рельса в процессе механической обработки и проведения измерений продольного и поперечного профиля рельса, датчиками измерения величины перемещения каретки и фрезерных головок, а также датчиками, сигнализирующими касание поверхностей профиля рельса, связанными с датчиком фиксации наличия поверхности наплавки в сварных стыках и с системами автоматического измерения и управления процессом механической обработки.The specified technical result is achieved in that a device for milling a rail profile containing a base, roller bearings of a rail, a sensor for fixing surfacing in welded rail joints, profiling milling cutters equipped with carbide inserts with rotation drives mounted on milling heads, a carriage for installing milling heads with the ability to move along the axis of the rail drive along the guides of the base and the installation of the milling heads in the transverse plane relative to the longitudinal axis of the rail, for Operating the full rail profile, the device is equipped with: for machining the surfaces of the rail head - one milling head with a horizontal axis of the profile cutter; for processing the inclined surfaces of the base of the head and the sole of the rail, the surfaces of the neck of the rail and the radial surfaces of the sole of the rail with two milling heads with a vertical axis of the milling cutters; for processing the bottom surface of the rail sole, the device is additionally equipped with one milling head with a horizontal axis of the cylindrical cutter; milling heads are installed in one common carriage with the possibility of its movement by the drive along the guide rails along the axis of the rail, each of the milling heads is installed in the carriage on a cylindrical guide with the ability to move along the axis of rotation of the milling cutters and rotate around this guide using actuators with sensors for measuring displacement; in addition, the device is additionally equipped with roller bearings mounted on the carriage for fixing the rail during machining and measuring the longitudinal and transverse profile of the rail, sensors for measuring the magnitude of the movement of the carriage and milling heads, as well as sensors signaling the contact of the surfaces of the rail profile associated with the sensor fixing the presence of a surfacing surface in welded joints and with systems for automatic measurement and control of the machining process.

На фиг.1 изображен общий вид устройства для фрезерования профиля рельса; на фиг.2 - сечение А-А на фиг.1; на фиг.3 - вид Б на фиг 1 и на фиг.4 изображено расположение фрез относительно рельса.Figure 1 shows a General view of a device for milling a rail profile; figure 2 is a section aa in figure 1; figure 3 is a view of B in figure 1 and figure 4 shows the location of the cutters relative to the rail.

Устройство для фрезерования профиля рельса содержит основание 1 (фиг.1, 2 и 3), закрепленное на фундаменте 2, на основании 1 установлены вертикальные и горизонтальные роликовые опоры 3, 4 с гидроцилиндрами 5, 6.A device for milling a rail profile comprises a base 1 (FIGS. 1, 2 and 3) mounted on a foundation 2, vertical and horizontal roller bearings 3, 4 with hydraulic cylinders 5, 6 are mounted on the base 1.

В роликовых опорах установлен рельс 7 со сварным стыком 8. На цилиндрических направляющих 9 расположена каретка 10. В нижней части каретки 10 находятся направляющие втулки 11, обеспечивающие перемещение каретки вдоль оси рельса 7 посредством гидроцилиндра 12.A rail 7 is installed in the roller bearings with a welded joint 8. A carriage 10 is located on the cylindrical guides 9. At the bottom of the carriage 10 are guide sleeves 11, which allow the carriage to move along the axis of the rail 7 by means of a hydraulic cylinder 12.

На раме каретки 10 установлены вертикальные 13 и горизонтальные 14 роликовые опоры с приводом от гидроцилиндров 15 и 16. Внутри каретки 10 установлены четыре фрезерные головки: две 17, 18 расположены вертикально, две 19, 20 -горизонтально.On the frame of the carriage 10, vertical 13 and horizontal 14 roller bearings are mounted with a drive from the hydraulic cylinders 15 and 16. Inside the carriage 10 there are four milling heads: two 17, 18 are located vertically, two 19, 20 are horizontal.

На шпинделе каждой фрезерной головки расположены профилирующие фрезы: профилирующая фреза 21 (фиг.1, 2, 3 и 4) для обработки поверхности головки рельса, профилирующие фрезы 22, 23 для обработки шейки рельса нижней части головки и верхней части подошвы рельса, цилиндрическая фреза 24 для обработки нижней поверхности подошвы рельса.On the spindle of each milling head there are profiling mills: profiling milling cutter 21 (Figs. 1, 2, 3 and 4) for processing the surface of the rail head, profiling milling cutters 22, 23 for processing the rail neck of the lower part of the head and the upper part of the rail sole, cylindrical milling cutter 24 for processing the bottom surface of the rail sole.

Привод шпинделей осуществляется от высокомоментных гидромоторов 25. Корпус каждой фрезерной головки закреплен посредством кронштейнов 26, 27 на цилиндрических направляющих 28, 29, 30, 31, каждая из четырех фрезерных головок 17, 18, 19, 20 имеет возможность поворота относительно направляющих 28, 29, 30, 31 соответственно посредством приводов, выполненных в виде гидроцилиндров. Кроме того, фрезерные головки 17, 18, 19 имеют возможность перемещаться вдоль цилиндрических направляющих 28, 30, 31 соответствующими гидроцилиндрами 36, 37, 38. Величина перемещения и поворота фрезерных головок контролируется датчиками измерения.The spindles are driven from high-torque hydraulic motors 25. The housing of each milling head is fixed by means of brackets 26, 27 on cylindrical guides 28, 29, 30, 31, each of the four milling heads 17, 18, 19, 20 has the ability to rotate relative to the guides 28, 29, 30, 31, respectively, by means of actuators made in the form of hydraulic cylinders. In addition, the milling heads 17, 18, 19 have the ability to move along the cylindrical guides 28, 30, 31 with the corresponding hydraulic cylinders 36, 37, 38. The amount of movement and rotation of the milling heads is controlled by measurement sensors.

Устройство работает следующим образом: системой перемещения рельс 7 перемещается по роликовым опорам 3 и 4 до установки сварного шва рельсового стыка 8 в средней части основания 1. После установки рельсового стыка 8 в требуемом положении рельс 7 закрепляется роликовыми опорами 13 и 14 в вертикальной и горизонтальной плоскостях посредством гидроцилиндров 15 и 16 и роликовыми опорами и посредством гидроцилиндров 6 закрепляется на основании 1 в осевом направлении. Каретка 10 находится в левом крайнем положении. Далее производится центрирование каретки 10 относительно сварного шва рельсового стыка 8 посредством гидроцилиндра 12. Профилирующая фреза 21 устанавливается в среднее относительно продольной оси рельса 7 положение посредством гидроцилиндра 36. Затем фрезы 21, 24 приводятся во вращение от гидромоторов 25, и начинают перемещения в сторону рельса соответственно сверху фреза 21, снизу фреза 24 посредством гидроцилиндров 32 и 34. При касании режущих пластин рельсов срабатывают датчики касания, которые дают команду на отключение перемещения цилиндров 32 и 34. Координаты точек касания фиксируются в памяти компьютера системы управления устройства. Затем фреза 21 перемещается совместно со шпинделем 19 вдоль направляющей 28 посредством гидроцилиндра 36. При касании фрезы 21 боковой поверхности головки рельса 7 подается команда на прекращение подачи от гидроцилиндра 36. Координата точки касания заносится в память компьютера. После выполнения этой процедуры фрезы 21, 24 отводятся от рельса 7, и каретка 10 перемещается в правое положение по отношению к сварному рельсовому стыку 8 на расстоянии 150…200 мм от него. Затем процедура по определению точек контакта фрез с рельсом повторяется. По координатам точек касания на поверхности катания и на боковой поверхности рельса определяется траектория движения фрез. Верхняя 21 и нижняя 24 фреза позиционируются относительно рельса 7 (фиг.4), привязываясь к траектории движения системой управления устройства. Вращающиеся от гидромоторов 25 фрезы 21, 24 перемещаются вдоль рельса по траекториям, задаваемым системой управления. При этом в зоне сварного рельсового стыка 8 удаляются остатки грата с верхней части поверхности катания и боковой поверхности головки рельса фрезой 21 (зона 1, 2, фиг.4) и с нижней части подошвы рельса - фрезой 24 (зона 10 фиг.4).The device operates as follows: the rail 7 moving system moves along the roller supports 3 and 4 until the weld of the rail joint 8 is installed in the middle of the base 1. After the rail joint 8 is installed in the required position, the rail 7 is fixed by the roller supports 13 and 14 in the vertical and horizontal planes by means of hydraulic cylinders 15 and 16 and roller bearings and by means of hydraulic cylinders 6 is fixed on the base 1 in the axial direction. The carriage 10 is in the left extreme position. Next, the carriage 10 is centered relative to the weld of the rail joint 8 by means of the hydraulic cylinder 12. The profile cutter 21 is installed in the average position relative to the longitudinal axis of the rail 7 by the hydraulic cylinder 36. Then, the cutters 21, 24 are rotated from the hydraulic motors 25, and begin to move towards the rail, respectively from above the cutter 21, from the bottom of the cutter 24 by means of hydraulic cylinders 32 and 34. When the cutting plates of the rails touch, the touch sensors are triggered, which give a command to turn off the movement of the cylinders 32 and 34. The coordinates of the touch points are recorded in the computer memory of the device control system. Then, the cutter 21 moves together with the spindle 19 along the guide 28 by means of the hydraulic cylinder 36. When the cutter 21 touches the side surface of the rail head 7, a command is sent to stop feeding from the hydraulic cylinder 36. The coordinate of the touch point is stored in the computer memory. After this procedure, the cutters 21, 24 are diverted from the rail 7, and the carriage 10 moves to the right position with respect to the welded rail joint 8 at a distance of 150 ... 200 mm from it. Then the procedure for determining the contact points of the cutters with the rail is repeated. The coordinates of the touch points on the surface of the skating and on the side surface of the rail determines the path of the milling cutter. The upper 21 and lower 24 cutters are positioned relative to the rail 7 (figure 4), tied to the trajectory of the control system of the device. Milling cutters 21, 24 rotating from hydraulic motors 25 move along the rail along the paths defined by the control system. At the same time, in the zone of the welded rail junction 8, the remains of grata are removed from the upper part of the rolling surface and the side surface of the rail head with a cutter 21 (zone 1, 2, Fig. 4) and from the bottom of the rail sole with a cutter 24 (zone 10 of Fig. 4).

Продольное перемещение каретки 10 с вращающимися и с позиционированными фрезами 21, 24 реализуется гидроцилиндром 12. После прохода рельсового стыка 8 на расстоянии 150…200 мм каретка 10 останавливается. Подается команда на перемещение фрезы 24 в поперечном направлении до касания с противоположной боковой поверхностью головки рельса. Точка касания фиксируется в памяти компьютера, система управления определяет траекторию движения.The longitudinal movement of the carriage 10 with rotating and positioned cutters 21, 24 is realized by the hydraulic cylinder 12. After the rail junction 8 passes at a distance of 150 ... 200 mm, the carriage 10 stops. A command is issued to move the cutter 24 in the transverse direction until it touches the opposite side surface of the rail head. The touch point is fixed in the computer's memory, the control system determines the trajectory of movement.

Фрезы 21, 24, спозиционированные по рельсу 7 (фиг.4), перемещаются в обратном направлении, удаляя остатки грата на головке рельса (зона 1,3, фиг.4) и подошве рельса (зона 10, фиг.4). После прохода расстояния 150…200 мм от сварного шва 8 фрезы 21, 24 отводятся от рельса 7 посредством гидроцилиндров 32, 33. Отключаются гидромоторы 25 привода шпинделей 19, 20. Фрезерная рама перемещается вправо в положение, при котором оси боковых фрез 22, 23 располагаются на расстоянии 150…200 мм от сварного шва 8. Включается подача на вращения боковых фрез 22,23 от гидромоторов 25. Фрезы в вертикальном направлении устанавливаются посредством гидроцилиндров 37, 38 в положение, при котором горизонтальные оси шейки рельса и фрез совпадают. Фрезы 22, 23 начинают подводится к шейке рельса, поворачиваясь относительно вертикальных направляющих 30, 31 посредством гидроцилиндров 34, 35. При касании режущих кромок фрез поверхности шейки рельса в точках 4, 6, фиг.4, подача прекращается, координаты точек касания заносятся в память компьютера. Далее фрезы 22, 23 перемещаются вверх вдоль направляющих 30, 31 посредством гидроцилиндров 37, 38. При касании режущей поверхности фрез 22, 23 с нижней частью головки рельса (зона 5, 7, фиг.4) срабатывает датчик касания, и подача прекращается. Координаты точек касания заносятся в память компьютера. Фрезы 22, 23 отводятся от рельса посредством цилиндров 34, 35, фрезерная головка перемещается вправо до положения, когда вертикальные оси фрез устанавливаются на расстояние 150…200 мм от сварного шва, подача прекращается. Повторяется процедура определения точек касания (зоны 4, 6; 5, 7, фиг.4). По координатам точек касания рассчитывается траектория перемещения фрез. Положение фрез 22, 23 позиционируется относительно рельса 7, подается команда на подачу, и каретка 10 с вращающими фрезами начинает перемещаться вдоль рельса 7 по направляющим 9 посредством гидроцилиндра 12. Фрезы 22, 23, перемещаясь вдоль рельса 7, удаляют остатки грата в зоне сварного шва на нижней части головки рельса (зоны 5, 7, фиг.4) и шейки рельса (зоны 4, 6, фиг.4). После перемещения каретки 10 в положение, когда вертикальные оси боковых фрез 22, 23 находятся на расстоянии 150…200 мм от сварного рельсового стыка 8, продольная подача прекращается. Подается команда на перемещение фрез 22, 23 вниз вдоль направляющих 30, 31 посредством гидроцилиндров 37, 38. При касании режущей поверхности фрез 22, 23 верхней части подошвы рельса (зоны 8, 9, фиг.4) подача прекращается. Координаты точек касания заносятся в память компьютера, система управления формирует траекторию движения фрез. Подается команда на продольное перемещение фрез 22, 23 в обратном направлении. Вращающиеся фрезы 22, 23, перемещаясь вдоль рельса 7 с фрезерной головкой по направляющим 9 посредством гидроцилиндра 12, удаляют остатки грата в зоне сварного рельсового стыка 8 на верхней части подошвы рельса (зоны 8, 9, фиг.4) и шейке рельса (зона 4, 6, фиг.4). После перемещения каретки 10 в положение, когда вертикальные оси боковых фрез 22, 23 будут находится на расстоянии 150…200 мм от сварного рельсового стыка 8, продольная подача прекращается, отключаются гидромоторы 25 вращения фрез, фрезы 22, 23 отводятся от рельса 7 посредствам гидроцилиндров 34, 35. Процесс фрезерования закончен. Далее подается команда на отвод рельсовых опор 13, 14 от рельса 7 посредствам гидроцилиндров 15, 16. Затем разжимаются рельсозахваты 3, 4 посредством гидроцилиндров 5, 6. Рельс освобождается и перемещается специальным рольгангом на пост следующей технологической операции, а в зону фрезерной головки подается следующий сварной рельсовый стык. Процесс обработки повторяется.Milling cutters 21, 24, positioned along rail 7 (Fig. 4), move in the opposite direction, removing residual burrs on the rail head (zone 1.3, Fig. 4) and the bottom of the rail (zone 10, Fig. 4). After passing a distance of 150 ... 200 mm from the weld 8, the cutters 21, 24 are removed from the rail 7 by means of hydraulic cylinders 32, 33. The hydraulic motors 25 of the spindle drive 19, 20 are switched off. The milling frame moves to the right to the position at which the axes of the side cutters 22, 23 are located at a distance of 150 ... 200 mm from the weld 8. The feed for rotating the side mills 22.23 from the hydraulic motors 25 is turned on. The mills are installed in the vertical direction by means of hydraulic cylinders 37, 38 in a position in which the horizontal axes of the rail neck and the mills coincide. Milling cutters 22, 23 begin to be brought to the rail neck, turning relative to the vertical guides 30, 31 by means of hydraulic cylinders 34, 35. When touching the cutting edges of the milling cutters the surface of the rail neck at points 4, 6, Fig. 4, the feed stops, the coordinates of the touch points are stored a computer. Next, the milling cutters 22, 23 are moved up along the guides 30, 31 by means of hydraulic cylinders 37, 38. When the cutting surface of the milling cutters 22, 23 is touched with the lower part of the rail head (zone 5, 7, Fig. 4), the touch sensor is triggered, and the flow stops. The coordinates of the touch points are recorded in the computer's memory. Mills 22, 23 are removed from the rail by means of cylinders 34, 35, the milling head moves to the right to the position when the vertical axis of the mills are set at a distance of 150 ... 200 mm from the weld, the flow stops. The procedure for determining touch points is repeated (zones 4, 6; 5, 7, Fig. 4). Using the coordinates of the touch points, the milling path is calculated. The position of the milling cutters 22, 23 is positioned relative to the rail 7, a feed command is issued, and the carriage 10 with rotating mills starts to move along the rail 7 along the guides 9 by means of the hydraulic cylinder 12. The milling cutters 22, 23, moving along the rail 7, remove residual burrs in the weld zone on the bottom of the rail head (zones 5, 7, FIG. 4) and the neck of the rail (zones 4, 6, FIG. 4). After moving the carriage 10 to the position where the vertical axis of the side cutters 22, 23 are at a distance of 150 ... 200 mm from the welded rail joint 8, the longitudinal feed is stopped. A command is issued to move the cutters 22, 23 down along the guides 30, 31 by means of hydraulic cylinders 37, 38. When the cutting surface of the cutters 22, 23 touches the upper part of the rail sole (zones 8, 9, FIG. 4), the flow stops. The coordinates of the touch points are recorded in the computer memory, the control system forms the path of the milling cutters. A command is issued for the longitudinal movement of the cutters 22, 23 in the opposite direction. Rotary milling cutters 22, 23, moving along the rail 7 with the milling head along the guides 9 by means of the hydraulic cylinder 12, remove the remaining residues in the zone of the welded rail joint 8 on the upper part of the rail sole (zones 8, 9, Fig. 4) and the rail neck (zone 4 , 6, Fig. 4). After moving the carriage 10 to the position where the vertical axis of the side cutters 22, 23 will be at a distance of 150 ... 200 mm from the welded rail joint 8, the longitudinal supply is stopped, the hydraulic motors 25 of the cutter rotation are turned off, the cutters 22, 23 are removed from the rail 7 by means of hydraulic cylinders 34 , 35. The milling process is complete. Next, a command is issued to divert the rail supports 13, 14 from the rail 7 by means of hydraulic cylinders 15, 16. Then the rails 3, 4 are opened by means of hydraulic cylinders 5, 6. The rail is released and moved by a special rolling table to the post of the next technological operation, and the next one is fed into the milling head area welded rail joint. The processing process is repeated.

Claims

A device for milling a rail profile containing a base, roller bearings of a rail, a sensor for fixing surfacing in welded rail joints, profiling mills equipped with carbide inserts with rotation drives, mounted on milling heads, a carriage for installing milling heads with the possibility of movement along the axis of the rail drive along the guides of the base and the installation of the milling heads in the transverse plane relative to the longitudinal axis of the rail, characterized in that for processing the complete rail profile The equipment is equipped for processing the surfaces of the rail head with one milling head with a horizontal axis of the profiling cutter, for treating inclined surfaces of the base of the head and the sole of the rail, the surfaces of the neck of the rail and the radial surfaces of the base of the rail with two milling heads with a vertical arrangement of the axes of the milling cutters, for processing the lower surface rail soles — with one milling head with a horizontal axis of the cylindrical cutter, while the milling heads are installed in the bottom of the common carriage with the possibility of its movement by the drive along the guides of the base along the axis of the rail, each of the milling heads installed in the carriage on a cylindrical guide with the ability to move along the axis of rotation of the mills and rotate around this guide using actuators with sensors for measuring the amount of movement, while the device equipped with roller bearings mounted on the carriage for fixing the rail during machining and measuring longitudinal and transverse rail profiles, The sensors measure the amount of movement of the carriage and the milling heads and sensors, signals the cutters touch the surfaces of the rail profile associated with the sensor fixing surface in the presence of surfacing welded joints and with automatic sensing and control process of machining systems.