RU2383673C2 - Method for dyeing of textile materials - Google Patents
Method for dyeing of textile materials Download PDFInfo
- Publication number
- RU2383673C2 RU2383673C2 RU2008121463/04A RU2008121463A RU2383673C2 RU 2383673 C2 RU2383673 C2 RU 2383673C2 RU 2008121463/04 A RU2008121463/04 A RU 2008121463/04A RU 2008121463 A RU2008121463 A RU 2008121463A RU 2383673 C2 RU2383673 C2 RU 2383673C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- dye
- dyeing
- polymer
- textile material
- thermoplastic polymer
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к области красильно-отделочного производства, а именно парофазному крашению текстильных материалов из натуральных, синтетических и искусственных волокон, в том числе ворсованных тканей и полотен петлистой структуры.The invention relates to the field of dyeing and finishing production, namely, vapor-phase dyeing of textile materials from natural, synthetic and artificial fibers, including brushed fabrics and loops of a looped structure.
В настоящее время известен способ крашения текстильных материалов из полиэфирных или триацетатных волокон обработкой их ненасыщенными парами сублимированного дисперсного красителя в воздушной среде при температуре 140-220°С в течение 20-50 мин (см. Мельников Б.Н. и др. Современное состояние и перспективы развития технологии крашения текстильных материалов. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983, с.208). Недостатком данного способа является низкая степень фиксации красителя на материале, составляющая 10,2-11,8 г/кг, что обусловлено комплексным воздействием на процесс крашения нескольких факторов. Во-первых, даже в пределах одного класса красителей и одного и того же волокнообразующего полимера это обусловлено химической структурой красящих веществ и различной вследствие этого способностью к образованию связей с волокнистым материалом, а также диффузионной подвижностью в волокне. Во-вторых, в парах сублимированного дисперсного красителя происходит ассоциация молекул красителя, что затрудняет его адсорбцию на поверхности раздела твердое тело - пар. И наконец, поскольку адсорбция красителя происходит лишь в аморфных областях волокнообразующего полимера, то на скорость и степень поглощения красителя большое влияние оказывает не только химическая, но и физическая структура волокна, при этом достаточно длительный (20-50 мин) высокотемпературный (140-220°С) прогрев способствует протеканию релаксационных процессов в волокне, что приводит к увеличению (изменению) его кристалличности и, как следствие, к снижению адсорбции красителя и степени его фиксации на материале. В результате получение равномерно и интенсивно окрашенных текстильных материалов в данном случае возможно лишь при низкой производительности процесса крашения.Currently, there is a method of dyeing textile materials from polyester or triacetate fibers by treating them with unsaturated vapors of a freeze-dried dispersed dye in air at a temperature of 140-220 ° C for 20-50 minutes (see Melnikov B.N. et al. Prospects for the Development of Textile Dyeing Technology. - M.: Light and Food Industry, 1983, p.208). The disadvantage of this method is the low degree of fixation of the dye on the material, comprising 10.2-11.8 g / kg, due to the complex effect on the dyeing process of several factors. Firstly, even within the same class of dyes and the same fiber-forming polymer, this is due to the chemical structure of the dyes and the different ability to form bonds with the fibrous material, as well as diffusion mobility in the fiber. Secondly, dye molecules are associated in pairs of a freeze-dried disperse dye, which makes it difficult to adsorb it on the solid – vapor interface. And finally, since dye adsorption occurs only in amorphous regions of the fiber-forming polymer, not only the chemical, but also the physical structure of the fiber has a great influence on the speed and degree of absorption of the dye, while the high-temperature (140-220 °) is quite long (20-50 min) C) heating contributes to the occurrence of relaxation processes in the fiber, which leads to an increase (change) in its crystallinity and, as a result, to a decrease in the adsorption of the dye and the degree of its fixation on the material. As a result, obtaining uniformly and intensely dyed textile materials in this case is possible only with a low productivity of the dyeing process.
Наиболее близким к заявляемому способу является способ крашения текстильного материала из полиэфирных или триацетатных волокон обработкой его ненасыщенными парами сублимированного дисперсного красителя в воздушной среде при температуре 140-170°С. При этом в воздушную среду дополнительно вводят ненасыщенные пары бензилового спирта или фурфурола с парциальным давлением 25-345 мм рт.ст., а процесс крашения ведут 5-10 мин (см. а.с. СССР №730905; МКИ2 D06Р 5/00; Б.И. №16, 1980). К недостаткам данного способа также следует отнести низкую степень фиксации красителя на материале, составляющую 13,2-17,7 г/кг. При этом наблюдается специфическое влияние органического растворителя как на сублимационные свойства дисперсных красителей, так и на сорбционные свойства волокнообразующего полимера.Closest to the claimed method is a method of dyeing a textile material from polyester or triacetate fibers by treating it with unsaturated vapors of a freeze-dried dispersed dye in air at a temperature of 140-170 ° C. At the same time, unsaturated vapors of benzyl alcohol or furfural with a partial pressure of 25-345 mm Hg are additionally introduced into the air, and the dyeing process takes 5-10 minutes (see AS USSR No. 730905; MKI 2 D06P 5/00 ; B.I. No. 16, 1980). The disadvantages of this method should also include a low degree of fixation of the dye on the material, comprising 13.2-17.7 g / kg In this case, a specific effect of the organic solvent is observed both on the sublimation properties of dispersed dyes and on the sorption properties of the fiber-forming polymer.
С одной стороны, при введении в газовую фазу паров органического растворителя происходит резкое снижение давления паров красителя, что обусловлено избирательной адсорбцией органического растворителя на поверхности кристаллов дисперсных красителей и образованием на них конденсированной пленки. Тем самым замедляется процесс сублимации и снижается эффективная концентрация красителя в газовой фазе. В результате для интенсивного и равномерного окрашивания текстильного материала указанным способом необходимо увеличить длительность процесса крашения при одновременном обеспечении весьма узких пределов изменения температуры и концентрации паров органического растворителя. В совокупности с достаточно высокой температурой крашения (140-170°С) это приводит к снижению адсорбции красителя и степени его фиксации на материале. С другой стороны, органический растворитель пластифицирует волокнообразующий полимер, что увеличивает адсорбцию красителя и степень его фиксации на материале, но повышение степени насыщенности паров красителя относительно уменьшает эффективность влияния органического растворителя. Однако с учетом того, что волокна не являются строго стандартизированным продуктом, практически невозможно обеспечить оптимальную концентрацию органического растворителя, которая позволила бы ему, пластифицируя волокнообразующий полимер, не снижать эффективную концентрацию дисперсного красителя в газовой фазе и обеспечить интенсивную и равномерную окраску текстильного материала с высокой степенью фиксации красителя на материале.On the one hand, when an organic solvent vapor is introduced into the gas phase, a sharp decrease in the pressure of the dye vapor occurs due to the selective adsorption of the organic solvent on the surface of the dispersed dye crystals and the formation of a condensed film on them. Thus, the process of sublimation is slowed down and the effective concentration of the dye in the gas phase is reduced. As a result, for intensive and uniform dyeing of textile material in this way, it is necessary to increase the duration of the dyeing process while at the same time ensuring very narrow limits on the temperature and vapor concentration of the organic solvent. Together with a sufficiently high dyeing temperature (140-170 ° C), this leads to a decrease in the adsorption of the dye and the degree of its fixation on the material. On the other hand, the organic solvent plasticizes the fiber-forming polymer, which increases the adsorption of the dye and the degree of its fixation on the material, but increasing the degree of saturation of the dye vapor relatively reduces the effectiveness of the influence of the organic solvent. However, given the fact that the fibers are not a strictly standardized product, it is practically impossible to ensure the optimal concentration of organic solvent, which would allow it, plasticizing the fiber-forming polymer, not to reduce the effective concentration of dispersed dye in the gas phase and to provide an intensive and uniform coloring of textile material with a high degree fixation of the dye on the material.
Необходимо отметить также, что текстильный материал в процессе крашения нагревается до температуры паров красителя 140-170°С и претерпевает при этом нежелательные структурные модификации, в частности увеличение кристалличности волокнообразующего полимера. Как и в случае известного способа крашения текстильного материала, это существенно влияет не только на качество крашения - снижение адсорбции красителя и степени его фиксации на материале, но и на свойства самого текстильного материала - увеличивается его жесткость, снижается драпируемость, то есть ухудшается гриф.It should also be noted that the textile material during dyeing is heated to a temperature of dye vapor of 140-170 ° C and undergoes undesirable structural modifications, in particular, an increase in the crystallinity of the fiber-forming polymer. As in the case of the known method of dyeing textile material, this significantly affects not only the quality of dyeing - a decrease in the adsorption of the dye and the degree of its fixation on the material, but also on the properties of the textile material itself - its rigidity increases, drapeability decreases, that is, the neck is worsened.
Кроме того, применение в качестве интенсифицирующего реагента паров органических растворителей предъявляет дополнительные требования к герметизации оборудования, системе регенерации и т.д. Следует отметить также ограниченность данного способа как по ассортименту окрашиваемого текстильного материала (полиэфирный или триацетатный), так и по ассортименту красителей (только дисперсные красители).In addition, the use of organic solvent vapors as an intensifying reagent places additional demands on the sealing of equipment, the regeneration system, etc. It should also be noted that this method is limited both in the range of dyed textile material (polyester or triacetate) and in the range of dyes (only dispersed dyes).
Технической задачей предлагаемого изобретения являлось повышение степени фиксации красителя на текстильном материале, а также сохранение физико-механических свойств текстильного материала за счет исключения нежелательных структурных изменений волокнообразующего полимера в процессе парофазного крашения.The technical task of the invention was to increase the degree of fixation of the dye on a textile material, as well as maintaining the physico-mechanical properties of the textile material by eliminating undesirable structural changes in the fiber-forming polymer during vapor phase dyeing.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в том, что способ крашения текстильных материалов осуществляется путем получения ненасыщенных паров испарением красителя и последующего его нанесения на текстильный материал, причем испарение красителя ведут в присутствии термопластичного полимера при температуре 250-600°С, а крашение ведут в смеси паров красителя и термопластичного полимера, взятых в соотношении 1:3-1:5, при давлении 5.10-4-5·10-7 мм рт.ст. В этом случае пары термопластичного полимера, нагретого до необходимой для каждой конкретной пары краситель-полимер температуры испарения в пределах 250-600°С, смешиваются с парами красителя или с его дисперсными частицами и образуют дисперсно-паровую фазу. Дисперсно-паровая фаза при этом может содержать осколки макромолекул термопластичного полимера, различные по величине и химическому строению, свободные радикалы, пары красителя и дисперсные частицы красителя, в том числе активизированные свободными радикалами. При давлении 5.10-4-5·10-7 мм рт.ст. дисперсно-паровая фаза краситель-полимер осаждается на текстильном материале, и в процессе совместного осаждения красителя и термопластичного полимера в условиях вакуума на поверхности текстильного материала формируется окрашенная непрерывная пленка полимера, гладкая и однородная по толщине и интенсивности окраски, которая прочно фиксирована на волокнообразующем полимере. Процесс формирования окрашенной пленки возможен только в условиях вакуума, так как при совместном осаждении красителя и термопластичного полимера в присутствии воздуха при температуре испарения пары краситель-полимер происходит частичное окисление как термопластичного полимера, так и красителя, не приводя к образованию активной дисперсно-паровой фазы краситель-полимер. При этом частицы дисперсно-паровой фазы краситель-полимер приобретают способность к беспрепятственному осаждению на поверхности текстильного материала только при давлении менее 5·10-4 мм рт.ст., так как в таких условиях не происходит столкновений частиц дисперсно-паровой фазы краситель-полимер с молекулами остаточного газа. По мере дальнейшего снижения давления возрастает длина свободного пробега частиц дисперсно-паровой фазы краситель-полимер, что позволяет проводить испарение пары краситель-полимер в условиях, исключающих нагрев текстильного материала до температуры, близкой к температуре испарения пары краситель-полимер.The essence of the invention lies in the fact that the method of dyeing textile materials is carried out by obtaining unsaturated vapors by evaporation of the dye and its subsequent application to textile material, and the dye is evaporated in the presence of a thermoplastic polymer at a temperature of 250-600 ° C, and dyeing is carried out in a mixture of dye vapors and thermoplastic polymer, taken in the ratio 1: 3-1: 5, at a pressure of 5.10 -4 -5 · 10 -7 mm RT.article In this case, a pair of thermoplastic polymer, heated to the evaporation temperature necessary for each specific dye-polymer pair, is in the range of 250-600 ° C, mixed with the dye pairs or with its dispersed particles and form a dispersed vapor phase. In this case, the dispersed vapor phase may contain fragments of thermoplastic polymer macromolecules of various sizes and chemical structures, free radicals, dye vapors, and dispersed dye particles, including those activated by free radicals. At a pressure of 5.10 -4 -5 · 10 -7 mm Hg The dispersed vapor phase dye-polymer is deposited on a textile material, and during the joint deposition of the dye and the thermoplastic polymer under vacuum conditions, a colored continuous polymer film is formed on the surface of the textile material, smooth and uniform in thickness and color intensity, which is firmly fixed on the fiber-forming polymer. The process of forming a colored film is possible only under vacuum, since when the dye and the thermoplastic polymer are co-deposited in the presence of air at the temperature of the dye-polymer vapor, the partial oxidation of both the thermoplastic polymer and the dye occurs, without the formation of an active dispersed vapor phase -polymer. In this case, the particles of the dispersed vapor phase dye-polymer acquire the ability to unimpeded deposition on the surface of the textile material only at a pressure of less than 5 · 10 -4 mm Hg, since under such conditions there is no collision of particles of the dispersed vapor phase dye-polymer with residual gas molecules. As the pressure further decreases, the mean free path of the particles of the dispersed vapor phase of the dye-polymer increases, which allows the dye-polymer pair to be evaporated under conditions that exclude heating of the textile material to a temperature close to the temperature of the dye-polymer pair.
При этом проведение процесса в отсутствие или при недостатке одного из компонентов дисперсно-паровой фазы краситель-полимер нецелесообразно, так как при избытке термопластичного полимера (или при недостатке красителя) на поверхности текстильного материала образуется неравномерная гладкая пленка полимера, а ее фрагменты в виде капель. При избытке же красителя (или при недостатке термопластичного полимера) краситель не фиксируется на текстильном материале, то есть крашение вообще не происходит. Это связано с тем, что проведение процесса крашения текстильного материала при давлении 5.10-4-5·10-7 мм рт.ст. позволяет поддерживать температуру непосредственно окрашиваемого текстильного материала на уровне, не превышающем температуру стеклования волокнообразующего полимера. Температура текстильного материала при этом значительно ниже температуры испарения конкретной пары краситель-полимер (в пределах 260-600°С). В условиях низкой температуры текстильного материала собственно термопластичный полимер не способен образовать равномерную непрерывную тонкую пленку на его поверхности, а краситель из собственной паровой фазы не адсорбируется молекулами волокнообразующего полимера и не фиксируется на поверхности текстильного материала.In this case, the process in the absence or in the absence of a deficiency of one of the components of the dispersion-vapor phase, the dye-polymer is impractical, since with an excess of thermoplastic polymer (or with a lack of dye) on the surface of the textile material an uneven smooth polymer film is formed, and its fragments in the form of droplets. With an excess of dye (or with a lack of thermoplastic polymer), the dye is not fixed on the textile material, that is, dyeing does not occur at all. This is due to the fact that the process of dyeing textile material at a pressure of 5.10 -4 -5 · 10 -7 mm RT.article allows you to maintain the temperature of the directly dyed textile material at a level not exceeding the glass transition temperature of the fiber-forming polymer. The temperature of the textile material is significantly lower than the evaporation temperature of a specific dye-polymer pair (within 260-600 ° C). Under conditions of low temperature of the textile material, the thermoplastic polymer itself is not able to form a uniform continuous thin film on its surface, and the dye from its own vapor phase is not adsorbed by the molecules of the fiber-forming polymer and is not fixed on the surface of the textile material.
С другой стороны, проведение процесса крашения при температуре текстильного материала, не превышающей температуру стеклования волокнообразующего полимера, позволяет, по крайней мере, не ухудшить физико-механические свойства текстильного материала в процессе крашения. В этом случае не возрастают внутренние напряжения в текстильном материале из натуральных волокон и не увеличивается жесткость текстильного материала из искусственных или синтетических волокон, связанные с нежелательными структурными изменениями волокнообразующего полимера при его термообработке.On the other hand, carrying out the dyeing process at a temperature of the textile material not exceeding the glass transition temperature of the fiber-forming polymer allows at least not to worsen the physical and mechanical properties of the textile material during the dyeing process. In this case, the internal stresses in the textile material from natural fibers do not increase and the stiffness of the textile material from artificial or synthetic fibers does not increase due to undesirable structural changes in the fiber-forming polymer during its heat treatment.
Все вышеизложенное в совокупности позволяет создавать на текстильном материале тонкую, непрерывную, гладкую и равномерно окрашенную пленку, которая, обволакивая каждый элемент (волокно) текстильного материала, не препятствует проникновению воздуха и пара через окрашенный материал. В то же время отсутствие непосредственного контакта красителя с воздухом защищает окраску от воздействия внешних факторов, повышая ее устойчивость к физико-механическим и физико-химическим обработкам. Гладкая поверхность пленки обеспечивает высокие оптические и, соответственно, эстетические качества окрашенного текстильного материала - однородность отражения и рассеивания света. При этом пленка не ухудшает гриф ткани, ее мягкость и драпируемость, а защитный характер образующейся на текстильном материале пленки исключает необходимость окончательной отделки ткани (несминаемость и т.п.).All of the above together allows you to create a thin, continuous, smooth and uniformly colored film on a textile material, which, enveloping each element (fiber) of the textile material, does not prevent the penetration of air and steam through the colored material. At the same time, the absence of direct contact of the dye with air protects the color from external factors, increasing its resistance to physico-mechanical and physico-chemical treatments. The smooth surface of the film provides high optical and, accordingly, aesthetic qualities of the dyed textile material - uniformity of reflection and scattering of light. At the same time, the film does not worsen the neck of the fabric, its softness and drape, and the protective nature of the film formed on the textile material eliminates the need for final finishing of the fabric (crush resistance, etc.).
Кроме того, предлагаемый способ крашения текстильных материалов позволяет использовать в качестве красителя пигменты, дисперсные красители и/или их смеси, фталоцианиновые красители и люминисцентные красители. Это значительно расширяет область применения предлагаемого способа и позволяет качественно окрашивать текстильные материалы из натуральных (шерсть, хлопок), искусственных (вискоза, диацетат, триацетат) и синтетических (капрон, лавсан, полиакрилонитрил) волокон и/или их смесей, в том числе ворсованных тканей и полотен петлистой структуры, а также бумагу и натуральную кожу.In addition, the proposed method of dyeing textile materials allows you to use pigments, disperse dyes and / or mixtures thereof, phthalocyanine dyes and luminescent dyes as a dye. This greatly expands the scope of the proposed method and allows high-quality dyeing of textile materials from natural (wool, cotton), artificial (viscose, diacetate, triacetate) and synthetic (nylon, lavsan, polyacrylonitrile) fibers and / or their mixtures, including pile fabrics and canvases of a looped structure, as well as paper and genuine leather.
Сравнение заявляемого решения не только с прототипом, но и с другими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, а также получение нового технического результата позволяет сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".Comparison of the proposed solution not only with the prototype, but also with other solutions in the art did not allow them to identify signs that distinguish the claimed solution from the prototype, as well as obtaining a new technical result allows us to conclude that the criterion of "inventive step".
Способ осуществляется следующим образом. Текстильный материал в рулоне помещается в вакуумную камеру, где происходит частичное удаление из пор материала воздуха, лишней влаги и препаратов, нанесенных на материал на предыдущих стадиях производства. Затем в процессе перемотки при давлении 5.10-4-5·10-7 мм рт.ст. происходит крашение текстильного материала в смеси паров красителя и термопластичного полимера. Для этого под полотном текстильного материала располагается испарительное устройство, в котором краситель и термопластичный полимер нагреваются до необходимой для каждой конкретной пары краситель-полимер температуры испарения в пределах 250-600°С. При этом пары термопластичного полимера смешиваются с парами красителя или с его дисперсными частицами и образуют дисперсно-паровую фазу краситель-полимер, причем соотношение красителя и термопластичного полимера составляет 1:3-1:5. Дисперсно-паровая фаза краситель-полимер при давлении 5.10-4-5·10-7 мм рт.ст. осаждается на текстильном материале, на котором в результате этого образуется окрашенная непрерывная пленка, гладкая и однородная по толщине и интенсивности окраски, прочно фиксированная на волокнообразующем полимере. При этом температура текстильного материала не превышает температуру стеклования волокнообразующего полимера, что позволяет, по крайней мере, не ухудшить физико-механические свойства текстильного материала в процессе крашения.The method is as follows. The textile material in a roll is placed in a vacuum chamber, where partial removal of air, excess moisture and preparations applied to the material at the previous stages of production takes place from the pores of the material. Then in the process of rewinding at a pressure of 5.10 -4 -5 · 10 -7 mm RT.article textile material is dyed in a mixture of dye vapor and a thermoplastic polymer. For this, an evaporative device is located under the fabric of textile material, in which the dye and thermoplastic polymer are heated to the evaporation temperature necessary for each specific dye-polymer pair in the range of 250-600 ° C. In this case, the pairs of the thermoplastic polymer are mixed with the pairs of the dye or with its dispersed particles and form a dispersion-vapor phase dye-polymer, and the ratio of dye and thermoplastic polymer is 1: 3-1: 5. Dispersion-vapor phase dye-polymer at a pressure of 5.10 -4 -5 · 10 -7 mm RT.article deposited on a textile material on which as a result a colored continuous film is formed, smooth and uniform in thickness and color intensity, firmly fixed on a fiber-forming polymer. At the same time, the temperature of the textile material does not exceed the glass transition temperature of the fiber-forming polymer, which allows at least not to worsen the physical and mechanical properties of the textile material during dyeing.
В предложенном способе могут быть использованы краситель и термопластичный материал в интервале 250-600°С вне зависимости от их индивидуальной температуры сублимации при совместном использовании.In the proposed method, dye and thermoplastic material can be used in the range of 250-600 ° C, regardless of their individual sublimation temperature when used together.
Предложенный способ крашения относится к нанотехнологии - экологически чистый и экономичный, так как исключает использование жидкофазных процессов и, следовательно, затраты на очистку сточных вод от красителей и текстильных вспомогательных веществ. Способ крашения допускает применение дешевых, грубомолотых (непылящих) форм красителей и улучшает тем самым условия труда на подготовительных участках.The proposed dyeing method relates to nanotechnology - environmentally friendly and economical, since it eliminates the use of liquid-phase processes and, therefore, the cost of wastewater treatment from dyes and textile auxiliary substances. The dyeing method allows the use of cheap, coarsely ground (non-dusting) forms of dyes and thereby improves the working conditions at the preparatory sites.
Примеры осуществления способа.Examples of the method.
В качестве примеров конкретной реализации способа крашения текстильных материалов приведены примеры крашения текстильных материалов из натуральных, искусственных и синтетических волокон и/или их смесей, в том числе ворсованных тканей и полотен петлистой структуры, а также бумаги и натуральной кожи различными красителями - пигментами, дисперсными, фталоцианиновыми, люминесцентными красителями. В качестве термопластичного полимера использовались полиэфиры, полиамиды и полипропилены молекулярной массой 1500-20000.As examples of a specific implementation of the method of dyeing textile materials, examples of dyeing textile materials from natural, artificial and synthetic fibers and / or mixtures thereof, including fleece fabrics and loops, as well as paper and genuine leather with various dyes - pigments, dispersed, phthalocyanine, luminescent dyes. As a thermoplastic polymer, polyesters, polyamides and polypropylenes with a molecular weight of 1500-20000 were used.
Пример 1.Example 1
Текстильный материал в рулоне помещали в вакуумную камеру, где в условиях вакуума в процессе перемотки текстильного материала со скоростью 20 м/мин проводили процесс крашения текстильного материала. Для этого в испарительное устройство помещали термопластичный полимер и краситель, нагревали их и получали ненасыщенные пары красителя и термопластичного полимера.The textile material in a roll was placed in a vacuum chamber, where the process of dyeing textile material was carried out under conditions of vacuum during the rewinding of textile material at a speed of 20 m / min. To do this, a thermoplastic polymer and dye were placed in the evaporation device, they were heated and unsaturated pairs of dye and thermoplastic polymer were obtained.
Режимы проведения процесса крашения текстильных материалов из различных волокон различными красителями в сочетании с различными термопластичными полимерами, взятыми в различных соотношениях, а также достигаемый в результате эффект представлены в таблице 1.Modes of the process of dyeing textile materials from various fibers with various dyes in combination with various thermoplastic polymers taken in various ratios, as well as the resulting effect are presented in table 1.
Как видно из табл.1, оптимальными условиями для получения интенсивно и стойко окрашенного текстильного материала являются: температура испарения красителя и термопластичного полимера 250-600°С, давление смеси паров красителя и термопластичного полимера в процессе крашения 5.10-4-5·10-7 мм рт.ст.; соотношение компонентов краситель:полимер 1:3-1:5.As can be seen from Table 1, the optimal conditions for obtaining an intensely and persistently dyed textile material are: the temperature of the dye and thermoplastic polymer evaporates at 250-600 ° C, the vapor pressure of the dye and thermoplastic polymer during dyeing is 5.10 -4 -5 · 10 -7 mmHg.; the ratio of the components of the dye: polymer 1: 3-1: 5.
В таблице 2 представлены сравнительные данные по влиянию способа крашения текстильных материалов на качество крашения (степень фиксации красителя), а также на физико-механические свойства текстильного материала после крашения (гриф ткани).Table 2 presents comparative data on the influence of the method of dyeing textile materials on the quality of dyeing (the degree of fixation of the dye), as well as on the physico-mechanical properties of the textile material after dyeing (neck of the fabric).
Гриф ткани, характеризуемый жесткостью и драпируемостью ткани, определяли следующим образом: жесткость ткани по ГОСТ 10550-75; драпируемость ткани по методике М.И.Сухарева (см. Сухарев М.И. Текстильное материаловедение. - М. - Л., 1973, с.151).The neck of the fabric, characterized by stiffness and drape of the fabric, was determined as follows: fabric stiffness in accordance with GOST 10550-75; fabric drape according to the method of M.I. Sukharev (see M. Sukharev, Textile Materials Science. - M. - L., 1973, p. 151).
В качестве текстильных материалов, представленных в табл.2, были использованы триацетатный шелк, капровелюр, лавсановое полотно хлопчатобумажное полотно и шерстяная ткань, окрашенные в соответствии с заявляемым способом (см. примеры 5, 1, 23, 15 и 19 табл.1), а также триацетатный шелк и лавсановое полотно, окрашенные в соответствии со способом по прототипу.As the textile materials presented in table 2, were used triacetate silk, caproverove, mylar canvas cotton fabric and wool fabric, dyed in accordance with the claimed method (see examples 5, 1, 23, 15 and 19 of table 1), as well as triacetate silk and mylar, dyed in accordance with the method of the prototype.
Как видно из табл.2, степень фиксации красителя при использовании заявляемого способа составляет 18,8-24,5 г/кг, а при использовании способа по прототипу 13,2-17,7 г/кг, то есть использование заявляемого способа крашения текстильных материалов позволяет повысить степень фиксации красителя в 1,5 раза. При этом в процессе крашения с использованием заявляемого способа не ухудшается гриф ткани (практически не изменяются жесткость и драпируемость), а при крашении с использованием способа по прототипу жесткость текстильного материала после крашения увеличивается в среднем на 2,5%, а драпируемость после крашения плохая, то есть после крашения ухудшается гриф ткани.As can be seen from table 2, the degree of fixation of the dye when using the proposed method is 18.8-24.5 g / kg, and when using the method of the prototype 13.2-17.7 g / kg, that is, using the inventive method of dyeing textile materials allows to increase the degree of fixation of the dye by 1.5 times. Moreover, during dyeing using the proposed method, the neck of the fabric does not deteriorate (stiffness and drape are practically unchanged), and when dyeing using the prototype method, the stiffness of the textile material after dyeing increases by an average of 2.5%, and drape after dyeing is poor, that is, after dyeing, the neck of the fabric worsens.
Экспериментальные исследования заявляемого способа крашения текстильных материалов показали, что заявляемый способ обеспечивает степень фиксации красителя на текстильном материале на уровне 18,8-24,5 г/кг, что в 1,5 раза выше, чем у способа по прототипу. При этом в процессе крашения не ухудшаются физико-механические свойства текстильного материала за счет исключения нежелательных структурных изменений волокнообразующего полимера в процессе парофазного крашения.Experimental studies of the proposed method for dyeing textile materials showed that the claimed method provides a degree of fixation of the dye on the textile material at the level of 18.8-24.5 g / kg, which is 1.5 times higher than that of the prototype method. Moreover, during the dyeing process, the physical and mechanical properties of the textile material are not deteriorated by eliminating undesirable structural changes in the fiber-forming polymer in the process of vapor-phase dyeing.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008121463/04A RU2383673C2 (en) | 2008-05-29 | 2008-05-29 | Method for dyeing of textile materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008121463/04A RU2383673C2 (en) | 2008-05-29 | 2008-05-29 | Method for dyeing of textile materials |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008121463A RU2008121463A (en) | 2009-12-10 |
| RU2383673C2 true RU2383673C2 (en) | 2010-03-10 |
Family
ID=41488968
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008121463/04A RU2383673C2 (en) | 2008-05-29 | 2008-05-29 | Method for dyeing of textile materials |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2383673C2 (en) |
-
2008
- 2008-05-29 RU RU2008121463/04A patent/RU2383673C2/en active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008121463A (en) | 2009-12-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2808077T3 (en) | Plasma treatments for textile coloring | |
| WO2015186115A1 (en) | Method for dyeing and finishing textile material and corresponding apparatus | |
| CN104947074B (en) | A kind of textile surfaces high molecular film method based on chemical vapor deposition | |
| KR102035224B1 (en) | Method for coating graphene on pp fabric or pp fiber | |
| CN112251919A (en) | Unidirectional moisture-transmitting fabric and preparation method thereof | |
| WO2008058689A1 (en) | Process for the treatment with liquid ammonia or with liquid ammonia solutions of woven fabrics, non-woven fabrics, yarns, slivers or tow | |
| Sheng et al. | Improved dyeing of poly-m-phenyleneisophthalamide using cationic dye based on macro-cation dyeing mechanism | |
| RU2383673C2 (en) | Method for dyeing of textile materials | |
| Haji et al. | Oxygen plasma as a pretreatment for environmentally friendly low temperature dyeing of wool natural fiber | |
| JP2836205B2 (en) | Surface modification method of polymer by flame reaction and polymer molded article | |
| CA2891091A1 (en) | Systems and methods for conveyance of a substance into a heterogeneous material | |
| ITMI20100234A1 (en) | STORAGE DYEING PROCESS (PAD-BATCH) OF TEXTILE ARTICLES INCLUDING A TREATMENT PHASE WITH IONIZED GAS OR PLASMA | |
| US3956553A (en) | Flocked fabrics and a process for making them | |
| Ghazal | Microwave irradiation as a new novel dyeing of polyamide 6 fabrics by reactive dyes | |
| JP2626974B2 (en) | Aromatic polyamide fiber and method for producing the fiber | |
| Ristić et al. | One-bath one-dye class dyeing of PES/cotton blends after corona and chitosan treatment | |
| Coman et al. | Sonication and conventional dyeing procedures of flax fibres with Allium cepa anthocyanin extract | |
| JPS5822589B2 (en) | Shinkimo Mensen Assembly | |
| Anand et al. | The impact of plasma treatment as a sustainable and green technology on the supply chain management of the spinning mills | |
| US9938648B2 (en) | Method for the surface modification of products made of low-energy synthetic fibers | |
| Hassabo et al. | Applications of Supercritical Carbon dioxide in Textile Finishing: A Review | |
| JP4050801B2 (en) | Method for modifying polymer material by gas phase photochemical reaction, modified polymer material and dyeing method | |
| CN109730497A (en) | Expansion silk wadding quilt based on mulberry silk and preparation method thereof | |
| FR2775488A1 (en) | Modifying the surface properties of articles made from or containing polyamide fibers or yarn by exposure to a gas plasma of unsaturated organic hydrocarbon | |
| US3082053A (en) | Treatment of polyesters with covalent compounds to improve dyeability |