RU2373139C1 - Method of producing chlorine through oxidation of hydrogen chloride - Google Patents
Method of producing chlorine through oxidation of hydrogen chloride Download PDFInfo
- Publication number
- RU2373139C1 RU2373139C1 RU2008116915/15A RU2008116915A RU2373139C1 RU 2373139 C1 RU2373139 C1 RU 2373139C1 RU 2008116915/15 A RU2008116915/15 A RU 2008116915/15A RU 2008116915 A RU2008116915 A RU 2008116915A RU 2373139 C1 RU2373139 C1 RU 2373139C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- hydrogen chloride
- oxidation
- mixture
- licl
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области технологии производства галогенов и получения хлорорганических соединений. В этих областях, как и в других технологиях, возникает задача регенерации молекулярного хлора окислением хлористого водорода, отхода различных производств. Применение электролиза для этих целей дорого и непроизводительно.The invention relates to the field of technology for the production of halogens and organochlorine compounds. In these areas, as in other technologies, the problem arises of the regeneration of molecular chlorine by the oxidation of hydrogen chloride, the waste of various industries. The use of electrolysis for these purposes is expensive and unproductive.
Известен способ получения хлора окислением хлористого водорода молекулярным кислородом в присутствии катализаторов на основе хлорида меди при 400-450°С (процесс Дикона [US 85370, 1868]). Его недостатки заключаются в низкой активности катализатора и высокой температуре проведения процесса, при которой равновесие процесса окисления сдвинуто в сторону исходных реагентов. Это приводит к образованию сложной смеси целевого продукта, хлора, с исходными реагентами - хлористым водородом и кислородом. Выделение хлора из этой смеси технологически сложно.A known method of producing chlorine by oxidation of hydrogen chloride with molecular oxygen in the presence of catalysts based on copper chloride at 400-450 ° C (Deacon process [US 85370, 1868]). Its disadvantages are the low activity of the catalyst and the high temperature of the process, at which the equilibrium of the oxidation process is shifted towards the starting reagents. This leads to the formation of a complex mixture of the target product, chlorine, with the starting reagents hydrogen chloride and oxygen. The allocation of chlorine from this mixture is technologically difficult.
Известен способ получения хлора окислением хлористого водорода молекулярным кислородом в присутствии катализаторов на основе оксида хрома при 350-450°С [US 4774070, 1988]. В соответствии с известным способом смесь хлористого водорода и кислорода пропускают через слой оксидно-хромового катализатора. Способ характеризуется высокой производительностью, до 660 г хлора на 1 кг катализатора в час, но при 350°С скорость процесса падает до 220 г хлора на 1 кг катализатора в час. В результате основной недостаток известного способа заключается в сложности выделения целевого продукта из получаемой при высоких температурах смеси его с реагентами.A known method of producing chlorine by oxidation of hydrogen chloride with molecular oxygen in the presence of chromium oxide catalysts at 350-450 ° C [US 4774070, 1988]. According to a known method, a mixture of hydrogen chloride and oxygen is passed through a layer of chromium oxide catalyst. The method is characterized by high productivity, up to 660 g of chlorine per 1 kg of catalyst per hour, but at 350 ° C the process speed drops to 220 g of chlorine per 1 kg of catalyst per hour. As a result, the main disadvantage of this method is the difficulty of isolating the target product from a mixture of it with reagents obtained at high temperatures.
Известен способ получения хлора окислением хлористого водорода молекулярным кислородом в присутствии катализатора на основе оксида рутения при 400-450°С [US 6713035]. В соответствии с известным способом смесь хлористого водорода и кислорода пропускают через слой катализатора на основе оксида рутения. Способ характеризуется высокой производительностью, но основной недостаток известного способа заключается в высокой стоимости каталитически активного компонента, диоксида рутения.A known method of producing chlorine by oxidation of hydrogen chloride with molecular oxygen in the presence of a catalyst based on ruthenium oxide at 400-450 ° C [US 6713035]. According to a known method, a mixture of hydrogen chloride and oxygen is passed through a ruthenium oxide catalyst bed. The method is characterized by high performance, but the main disadvantage of this method is the high cost of the catalytically active component, ruthenium dioxide.
Наиболее близким по существу к заявляемому изобретению является способ получения хлора окислением хлористого водорода молекулярным кислородом в присутствии катализатора на основе ванадиевого ангидрида, пиросульфатов и сульфатов натрия и калия при 400-450°С [US 4269817, 1981]. В соответствии с известным способом хлористый водород и кислород поочередно или их смесь пропускают через расплав катализатора, состоящего из 2-25 мас.% ванадиевого ангидрида и пиросульфатов и сульфатов натрия и калия. Способ характеризуется производительностью до 10-20 г хлора на 1 кг катализатора в час при 375-525°С, а при понижении температуры скорость процесса резко падает и катализатор теряет активность.The closest to the claimed invention is a method for producing chlorine by oxidation of hydrogen chloride with molecular oxygen in the presence of a catalyst based on vanadium anhydride, sodium and potassium pyrosulphates and sulfates at 400-450 ° C [US 4269817, 1981]. In accordance with the known method, hydrogen chloride and oxygen are alternately or a mixture thereof is passed through a molten catalyst consisting of 2-25 wt.% Vanadium anhydride and pyrosulphates and sodium and potassium sulfates. The method is characterized by a productivity of up to 10-20 g of chlorine per 1 kg of catalyst per hour at 375-525 ° C, and when the temperature decreases, the process speed drops sharply and the catalyst loses activity.
Известный способ имеет следующие недостатки:The known method has the following disadvantages:
- Высокая, более 375°С, рабочая температура процесса и низкая концентрация целевого продукта в получаемой смеси (13-26 об.% при использовании смеси хлористого водорода и воздуха).- High, more than 375 ° C, the process temperature and low concentration of the target product in the resulting mixture (13-26 vol.% When using a mixture of hydrogen chloride and air).
- Низкая производительность процесса, 10-20 г хлора на 1 кг катализатора в час.- Low productivity of the process, 10-20 g of chlorine per 1 kg of catalyst per hour.
Отмеченные недостатки известного способа обусловлены его существенными признаками - использованием расплава ванадиевого ангидрида и пиросульфатов натрия и калия в качестве катализатора.The noted disadvantages of the known method are due to its essential features - the use of molten vanadium anhydride and sodium and potassium pyrosulfates as a catalyst.
Цель предлагаемого изобретения - повышение скорости процесса окисления хлористого водорода и увеличение содержания хлора в получаемой после окисления газовой смеси продуктов.The purpose of the invention is to increase the speed of the process of oxidation of hydrogen chloride and increase the chlorine content in the products obtained after oxidation of the gas mixture.
Поставленная цель достигается тем, что согласно заявляемому изобретению молекулярный хлор получают окислением хлористого водорода кислородом в присутствии катализатора на основе ванадиевого ангидрида и хлоридов калия и лития. Применение более активного по сравнению с используемым в известном способе катализатора делает заявляемый способ на порядок более производительным по сравнению с прототипом.The goal is achieved in that according to the claimed invention, molecular chlorine is obtained by oxidation of hydrogen chloride with oxygen in the presence of a catalyst based on vanadium anhydride and potassium and lithium chlorides. The use of a more active catalyst than that used in the known method makes the inventive method an order of magnitude more productive compared to the prototype.
Кроме того, катализатор, используемый в соответствии с предлагаемым способом, достаточно активен при сравнительно низких температурах, 270-370°С, при которых как ванадий-пиросульфатный катализатор, так и другие известные системы каталитически неактивны. Снижение температуры процесса ниже 400°С смещает равновесие процесса окисления хлористого водорода в сторону продуктов, т.е. концентрация хлора в реакционной смеси возрастает. При 400°С константа равновесия составляет 120, в то время как при 270°С - 16600. Таким образом, использование отличительного признака изобретения, катализатора на основе ванадиевого ангидрида, хлоридов калия и лития, позволяет повысить концентрацию целевого продукта в реакционной смеси за счет понижения температуры процесса окисления.In addition, the catalyst used in accordance with the proposed method is quite active at relatively low temperatures, 270-370 ° C, at which both the vanadium-pyrosulfate catalyst and other known systems are catalytically inactive. A decrease in the process temperature below 400 ° C shifts the equilibrium of the process of oxidation of hydrogen chloride in the direction of products, i.e. the concentration of chlorine in the reaction mixture increases. At 400 ° C, the equilibrium constant is 120, while at 270 ° C it is 16,600. Thus, the use of the distinguishing feature of the invention, a catalyst based on vanadium anhydride, potassium and lithium chlorides, allows to increase the concentration of the target product in the reaction mixture by lowering oxidation process temperatures.
Отличительными признаками предлагаемого изобретения являются:Distinctive features of the invention are:
1. Использование хлоридов калия и лития в качестве компонентов катализатора на основе ванадиевого ангидрида для проведения процесса окисления хлористого водорода.1. The use of potassium and lithium chlorides as components of a catalyst based on vanadium anhydride for the oxidation of hydrogen chloride.
2. Применение более низких температур окисления (270-370°С).2. The use of lower oxidation temperatures (270-370 ° C).
Общие признаки предлагаемого пособа и прототипа - окисление хлористого водорода молекулярным кислородом в присутствии катализаторов на основе ванадиевого ангидрида.Common features of the proposed manual and prototype are the oxidation of hydrogen chloride by molecular oxygen in the presence of vanadium anhydride catalysts.
Технический результат предлагаемого изобретения заключается в повышении скорости окисления хлористого водорода от 10 до 25 раз и увеличении константы равновесия процесса за счет снижения температуры.The technical result of the invention consists in increasing the rate of oxidation of hydrogen chloride from 10 to 25 times and increasing the equilibrium constant of the process by lowering the temperature.
Названные отличительные признаки обуславливают достижение технических результатов предлагаемого изобретения: повышение скорости окисления хлористого водорода от 10 до 25 раз и увеличение константы равновесия окисления хлороводорода в молекулярный хлор на один - два порядка за счет снижения температуры.These distinguishing features determine the achievement of the technical results of the invention: an increase in the rate of oxidation of hydrogen chloride from 10 to 25 times and an increase in the equilibrium constant for the oxidation of hydrogen chloride to molecular chlorine by one to two orders of magnitude due to a decrease in temperature.
Технический результат предлагаемого изобретения наблюдается при использовании в качестве катализатора гранулированной смеси ванадиевого ангидрида и хлоридов калия и лития с содержанием, мас.: V2O5 - 15-85, KCl - 4-52, LiCl - 3-43. При содержаниях ванадия в гранулированном катализаторе, меньших названного количества, его активность падает практически до нуля вследствие низкой концентрации активного компонента. При содержаниях ванадия в гранулированном катализаторе, больших названного количества, его активность падает ниже показателей прототипа вследствие низкой активности чистого ванадиевого ангидрида в разрабатываемом процессе. Если содержание одного из хлоридов выходит за пределы указанных диапазонов, то активность катализатора также падает ниже показателей прототипа.The technical result of the invention is observed when using as a catalyst a granular mixture of vanadium anhydride and potassium and lithium chlorides with a content, wt.: V 2 O 5 - 15-85, KCl - 4-52, LiCl - 3-43. When the content of vanadium in the granular catalyst is less than the specified amount, its activity drops to almost zero due to the low concentration of the active component. When the vanadium content in the granular catalyst is large, the indicated amount, its activity falls below the prototype due to the low activity of pure vanadium anhydride in the process under development. If the content of one of the chlorides is outside the specified ranges, then the activity of the catalyst also falls below the performance of the prototype.
Способ подтверждается конкретными примерами.The method is confirmed by specific examples.
Пример 1. Для синтеза катализатора-1 процесса было взято 5,456 г V2O5 (х.ч.), 1,009 г LiCl (ч.д.а.) и 1,208 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5: LiCl:KCl=71 мас.%:13 мас.%:16 мас.% соответственно. Смесь перетиралась в ступке и прокаливалась в стеклянной пробирке при 370°С в течение трех часов. При спекании ванадиевого ангидрида и указанных солей наблюдалось активное выделение Cl2. Спекшаяся масса коричневого цвета подвергалась дроблению, размолу и просеиванию. Таким образом, была отобрана фракция с размером частиц от 0,63 до 1,00 мм. 1 г полученного катализатора-1 загружали в U-образную трубку с внутренним диаметром 6 мм.Example 1. For the synthesis of catalyst-1 of the process, 5.456 g of V 2 O 5 (reagent grade), 1.009 g of LiCl (analytical grade) and 1.208 g of KCl (analytical grade) were taken. The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 71 wt.%: 13 wt.%: 16 wt.%, Respectively. The mixture was ground in a mortar and calcined in a glass tube at 370 ° C for three hours. During sintering of vanadium anhydride and these salts, an active release of Cl 2 was observed. The brown sintered mass was crushed, milled and sieved. Thus, a fraction with a particle size of 0.63 to 1.00 mm was selected. 1 g of the obtained catalyst-1 was loaded into a U-shaped tube with an inner diameter of 6 mm
Для приготовления реакционной газовой смеси 200 мл HCl (концентрация - 34%, p=1,17 г/см3) поместили в стеклянную пробирку с газоотводом, где создавался небольшой вакуум. Через слой HCl при Т=50°С барбатировался атмосферный воздух. Газовая смесь содержала 33 об.% HCl, 3,3 об.% H2O и 63,7 об.% воздуха.To prepare the reaction gas mixture, 200 ml of HCl (concentration - 34%, p = 1.17 g / cm 3 ) was placed in a glass tube with a gas outlet, where a small vacuum was created. Atmospheric air was barbated through an HCl layer at T = 50 ° C. The gas mixture contained 33 vol.% HCl, 3.3 vol.% H 2 O and 63.7 vol.% Air.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора 270°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Выделяющаяся после реакции газовая смесь поступала в склянку, наполненную 1 М раствором KI, где происходило поглощение Cl2. Раствор иодида калия постепенно приобретал коричневую окраску за счет выделяющегося I2. Количество образующегося I2 определяли прямым титрованием тиосульфатом натрия в присутствии коллоидного раствора крахмала в качестве индикатора.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed of 270 ° C. The duration of the process was 1 hour. The gas mixture released after the reaction entered a flask filled with a 1 M KI solution, where Cl 2 was absorbed. The potassium iodide solution gradually turned brown due to the liberated I 2 . The amount of I 2 formed was determined by direct titration with sodium thiosulfate in the presence of a colloidal starch solution as an indicator.
Производительность полученного катализатора при 270°С составила 60 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The productivity of the obtained catalyst at 270 ° C was 60 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 2. Приготовление катализатора-1, газовой смеси и анализ выделяющихся газов проводили так же, как описано в примере 1.Example 2. The preparation of catalyst-1, a gas mixture and analysis of the evolved gases was carried out in the same manner as described in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при нагревании. Т=320°С. Продолжительность процесса составляла 1 час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed with heating. T = 320 ° C. The duration of the process was 1 hour.
Производительность катализатора-1 при 320°С составила 125 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The productivity of catalyst-1 at 320 ° C was 125 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 3. Приготовление катализатора-1, газовой смеси и анализ выделяющихся газов проводили так же, как описано в примере 1.Example 3. The preparation of catalyst-1, a gas mixture and analysis of the evolved gases was carried out in the same manner as described in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при нагревании. Т=370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed with heating. T = 370 ° C. The duration of the process was 1 hour.
Производительность катализатора при 370°С составила 240 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The productivity of the catalyst at 370 ° C was 240 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 4. Для синтеза катализатора-2 процесса было взято 0,4 г V2O5 (х.ч.), 1,009 г LiCl (ч.д.а.) и 1,208 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5:LiCl:KCl=15 мас.%:39 мас.%:46 мас.% соответственно. Технология приготовления катализатора, рабочей газовой смеси, а также анализ продуктов реакции, как в примере 1.Example 4. For the synthesis of catalyst-2 of the process was taken 0.4 g of V 2 O 5 (p.h.), 1.009 g of LiCl (p.p.) and 1.208 g of KCl (p.p.). The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 15 wt.%: 39 wt.%: 46 wt.%, Respectively. The technology of preparation of the catalyst, the working gas mixture, as well as the analysis of reaction products, as in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при нагревании. Т=370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Производительность полученного катализатора-2 при 370°С составила 27 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed with heating. T = 370 ° C. The duration of the process was 1 hour. The productivity of the obtained catalyst-2 at 370 ° C was 27 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 5. Для синтеза катализатора-3 процесса было взято 12,5 г V2O5 (х.ч.), 1,009 г LiCl (ч.д.а.) и 1,208 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5:LiCl:KCl=85 мас.%:7 мас.%:8 мас.% соответственно. Технология приготовления катализатора, рабочей газовой смеси, а также анализ продуктов реакции описаны в примере 1.Example 5. For the synthesis of catalyst-3 of the process was taken 12.5 g of V 2 O 5 (p.h.), 1.009 g of LiCl (p.p.) and 1.208 g of KCl (p.p.). The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 85 wt.%: 7 wt.%: 8 wt.%, Respectively. The preparation technology of the catalyst, the working gas mixture, as well as the analysis of the reaction products are described in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при 370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Производительность полученного катализатора-3 при 370°С составила 31 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed at 370 ° C. The duration of the process was 1 hour. The productivity of the obtained catalyst-3 at 370 ° C was 31 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 6. Для синтеза катализатора-4 процесса было взято 12,5 г V2O5 (х.ч.), 1,009 г LiCl (ч.д.а.) и 1,208 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5:LiCl:KCl=85 мас.%:7 мас.%:8 мас.% соответственно. Технология приготовления катализатора, рабочей газовой смеси, а также анализ продуктов реакции, как в примере 1.Example 6. For the synthesis of the catalyst-4 process was taken 12.5 g of V 2 O 5 (reagent grade), 1.009 g of LiCl (analytical grade) and 1.208 g of KCl (analytical grade). The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 85 wt.%: 7 wt.%: 8 wt.%, Respectively. The technology of preparation of the catalyst, the working gas mixture, as well as the analysis of reaction products, as in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при 370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Производительность полученного катализатора-4 при 370°С составила 33 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed at 370 ° C. The duration of the process was 1 hour. The productivity of the obtained catalyst-4 at 370 ° C was 33 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 7. Для синтеза катализатора-5 процесса было взято 5,456 г V2O5 (х.ч.), 1,009 г LiCl (ч.д.а.) и 3,0424 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5:LiCl:KCl=57 мас.%:11 мас.%:32 мас.% соответственно. Технология приготовления катализатора, рабочей газовой смеси, а также анализ продуктов реакции описаны в примере 1.Example 7. For the synthesis of catalyst-5 of the process, 5.456 g of V 2 O 5 (reagent grade), 1.009 g of LiCl (analytical grade) and 3.0424 g of KCl (analytical grade) were taken. The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 57 wt.%: 11 wt.%: 32 wt.%, Respectively. The preparation technology of the catalyst, the working gas mixture, as well as the analysis of the reaction products are described in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при нагревании. Т=370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Производительность полученного катализатора-5 при 370°С составила 49 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed with heating. T = 370 ° C. The duration of the process was 1 hour. The productivity of the obtained catalyst-5 at 370 ° C was 49 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 8. Для синтеза катализатора-6 процесса было взято 5,456 г V2O5 (х.ч.), 0,2061 г LiCl (ч.д.а.) и 1,208 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5:LiCl:KCl=79 мас.%:3 мас.%:18 мас.%. Технология приготовления катализатора, рабочей газовой смеси, а также анализ продуктов реакции описаны в примере 1.Example 8. For the synthesis of catalyst-6 of the process, 5.456 g of V 2 O 5 (reagent grade), 0.2061 g of LiCl (analytical grade) and 1.208 g of KCl (analytical grade) were taken. The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 79 wt.%: 3 wt.%: 18 wt.%. The preparation technology of the catalyst, the working gas mixture, as well as the analysis of the reaction products are described in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при нагревании. Т=370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Производительность полученного катализатора-6 при 370°С составила 34 г Cl2 на 1 кг катализатора в час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed with heating. T = 370 ° C. The duration of the process was 1 hour. The productivity of the obtained catalyst-6 at 370 ° C was 34 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst per hour.
Пример 9. Для синтеза катализатора-7 процесса было взято 5,456 г V2O5 (х.ч.), 2,3414 г LiCl (ч.д.а.) и 1,208 г KCl (х.ч.). Соотношение компонентов смеси V2O5:LiCl:KCl=61 мас.%:26 мас.%:13 мас.%. Технология приготовления катализатора, рабочей газовой смеси, а также анализ продуктов реакции описаны в примере 1.Example 9. For the synthesis of catalyst-7 of the process, 5.456 g of V 2 O 5 (ch.h.), 2.3414 g of LiCl (ch.a.) and 1.208 g of KCl (ch.h.) were taken. The ratio of the components of the mixture V 2 O 5 : LiCl: KCl = 61 wt.%: 26 wt.%: 13 wt.%. The preparation technology of the catalyst, the working gas mixture, as well as the analysis of the reaction products are described in example 1.
Полученную газовую смесь подавали в U-образную трубку и пропускали через слой катализатора при нагревании. Т=370°С. Продолжительность процесса составляла 1 час. Производительность полученного катализатора при 370°С составила 79 г Cl2 на 1 кг катализатора-7 в час.The resulting gas mixture was fed into a U-shaped tube and passed through a catalyst bed with heating. T = 370 ° C. The duration of the process was 1 hour. The productivity of the obtained catalyst at 370 ° C was 79 g of Cl 2 per 1 kg of catalyst-7 per hour.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008116915/15A RU2373139C1 (en) | 2008-04-28 | 2008-04-28 | Method of producing chlorine through oxidation of hydrogen chloride |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008116915/15A RU2373139C1 (en) | 2008-04-28 | 2008-04-28 | Method of producing chlorine through oxidation of hydrogen chloride |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2373139C1 true RU2373139C1 (en) | 2009-11-20 |
Family
ID=41477829
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008116915/15A RU2373139C1 (en) | 2008-04-28 | 2008-04-28 | Method of producing chlorine through oxidation of hydrogen chloride |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2373139C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2485046C1 (en) * | 2012-01-10 | 2013-06-20 | Учреждение Российской академии наук Институт химии и химической технологии Сибирского отделения РАН (ИХХТ СО РАН) | Method of producing chlorine from hydrogen chloride using tungsten-containing compounds |
| RU2498937C1 (en) * | 2012-04-16 | 2013-11-20 | Открытое акционерное общество "Саянскхимпласт" | Method of extracting chlorine from chlorine and vinyl chloride production wastes |
-
2008
- 2008-04-28 RU RU2008116915/15A patent/RU2373139C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2485046C1 (en) * | 2012-01-10 | 2013-06-20 | Учреждение Российской академии наук Институт химии и химической технологии Сибирского отделения РАН (ИХХТ СО РАН) | Method of producing chlorine from hydrogen chloride using tungsten-containing compounds |
| RU2498937C1 (en) * | 2012-04-16 | 2013-11-20 | Открытое акционерное общество "Саянскхимпласт" | Method of extracting chlorine from chlorine and vinyl chloride production wastes |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3338076B2 (en) | Catalyst composition for oxychlorination and method for oxychlorination of ethylene using such composition | |
| CN102933534B (en) | Method for producing fluorine compound | |
| CN101827653B (en) | Catalyst, method for producing the same, and method for producing chlorine using the catalyst | |
| CN103044286B (en) | Synthetic method of malononitrile | |
| US11708343B2 (en) | Method and integrated process for the carboxylation of furan derived carboxylic acids to 2,5-furandicarboxylic acid | |
| RU2007214C1 (en) | Method of preparing of silver-containing catalyst for ethylene oxidation | |
| JP2645467B2 (en) | Oxychlorination catalyst | |
| MXPA02010245A (en) | Ethylene oxide catalyst. | |
| CN103864022B (en) | A kind of method preparing sulfuryl fluoride | |
| JP2018501205A (en) | Method for producing methyldichlorophosphane | |
| RU2373139C1 (en) | Method of producing chlorine through oxidation of hydrogen chloride | |
| KR20100108342A (en) | Oxychlorination catalyst | |
| RU2664116C2 (en) | Catalyst and process for oxychlorination of ethylene to dichloroethane | |
| US4003984A (en) | Production of sulfuryl fluoride | |
| CN104174394B (en) | Selectivity dechlorination preparation adjacent (to) catalyst of cyano group benzyl chloride and catalysis process | |
| CN109369544B (en) | Method for preparing 5-methylpyrazine-2-carboxylic acid by catalytic oxidation | |
| RU2417945C1 (en) | Method of producing chlorine via catalytic oxidation of hydrogen chloride with molecular oxygen | |
| RU2409516C1 (en) | Method of producing chlorine via catalytic oxidation of hydrogen chloride | |
| KR20090015981A (en) | Method for producing chlorine by gas phase oxidation | |
| ITMI20012241A1 (en) | Catalysts for the oxychlorination of ethylene to 1,2-dichloroethane | |
| CN1730127B (en) | Process for preparing clean highly effective gas fire-extinguishing medium | |
| KR20220131263A (en) | Method for Purification of Carboxylic Acid Fluoride | |
| CN108424356A (en) | A kind of production method and production system of 2,4 dichloro phenol | |
| CN103894220B (en) | Molecular sieve catalyst without mercury for acetylene hydrochlorination reaction and preparation method thereof | |
| US4029754A (en) | Process for producing hydrogen and oxygen |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110429 |