RU2368888C1

RU2368888C1 - Method to check pipes for antirust strength

Info

Publication number: RU2368888C1
Application number: RU2008112072/28A
Authority: RU
Inventors: Рудольф Сергеевич Лучкин (RU); Рудольф Сергеевич Лучкин; Михаил Александрович Выбойщик (RU); Михаил Александрович Выбойщик; Леонид Михайлович Выбойщик (RU); Леонид Михайлович Выбойщик; Сергей Юрьевич Платонов (RU); Сергей Юрьевич Платонов
Priority date: 2008-03-28
Filing date: 2008-03-28
Publication date: 2009-09-27

Abstract

FIELD: process engineering.

SUBSTANCE: invention relates to testing of metals and can be used for defining properties of welded-pipe metal operated in aggressive media. Proposed method of testing antirust strength comprises cutting a half-ring from the pipe, making the first cut, a concentrator, on its surface and applying strain to aforesaid half-ring ends. Aforesaid half-ring is placed into corrosive medium and held therein for preset time interval. Metal antirust strength is judged upon proceeding from the pattern of corrosive destruction. Note that, for test, a half-ring with welded seam is selected and the second cut, identical to aforesaid one, is made on its surface. Note also that one cut is made of half-ring outer surface, the second one is made on base metal, parallel to the first one. Both cuts are arranged in symmetry with the half-ring axis of symmetry and stepwise relative to each other. Welded seal antirust strength is judged upon in comparison with that of base metal.

EFFECT: higher accuracy of test.

4 cl, 2 dwg

Description

Изобретение относится к области испытаний металлов и может быть использовано при определении механических свойств металла сварных труб, работающих в агрессивных средах.The invention relates to the field of metal testing and can be used to determine the mechanical properties of metal welded pipes operating in aggressive environments.

Известен способ испытания материалов на коррозионное растрескивание (Авторское свидетельство СССР №714894, от 15.08.1978 г., МКИ 6 G01N 17/00, 3/08), по которому образец с концентратором и наведенной из его вершины усталостной трещиной растягивают в направлении, перпендикулярном плоскости распространения трещины. Затем фиксируют нагрузку с помощью распорного элемента, в качестве которого используют стержень, обеспечивающий заданную нагрузку на образец. Образец помещают в коррозионную среду и по изменению длины трещины судят о коррозионном растрескивании материала. Известный способ повышает точность и упрощает процесс испытаний, однако не позволяет производить сравнительные исследования сварных швов и основного металла в одинаковых условиях и не позволяет выявлять кинетику разрушения металла под воздействием коррозионной среды.A known method of testing materials for corrosion cracking (USSR Author's Certificate No. 714894, 08/15/1978, MKI 6 G01N 17/00, 3/08), in which a specimen with a concentrator and a fatigue crack induced from its top is stretched in the direction perpendicular crack propagation plane. Then the load is fixed using a spacer element, which is used as a rod, providing a given load on the sample. The sample is placed in a corrosive environment and the corrosion cracking of the material is judged by a change in the length of the crack. The known method improves accuracy and simplifies the test process, however, it does not allow comparative studies of welds and base metal under the same conditions and does not allow to reveal the kinetics of metal destruction under the influence of a corrosive environment.

Известен также способ испытания труб на коррозионное растрескивание, который принят за прототип (ГОСТ 9.019-74, ЕСЗКС. Сплавы алюминиевые и магниевые. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание.). По прототипу из трубы изготавливают образец в виде полукольца или части кольца, к концам образца по его диаметру прилагают усилие, обеспечивающее в образце напряжения растяжения, после чего образец погружают в коррозионную среду и выдерживают в течение заданного времени. Критериями оценки коррозионного растрескивания служат минимальное напряжение, при котором не происходит разрушения образцов за установленный срок испытаний, время до появления первой трещины, обнаруживаемой визуально при испытании на одном уровне напряжений, и характер коррозионного разрушения. Известный способ позволяет с достаточной точностью определять коррозионную стойкость металла. Однако при испытаниях по прототипу образцов сварных труб трудно судить о коррозионной стойкости швов, которая может существенно отличаться от коррозионной стойкости основного металла. Кроме того, способ по прототипу не позволяет оценивать кинетику коррозионного разрушения металла. Это снижает точность результатов испытаний.There is also a method of testing pipes for corrosion cracking, which is adopted as a prototype (GOST 9.019-74, ESZKS. Alloys aluminum and magnesium. Methods of accelerated tests for corrosion cracking.). According to the prototype, a sample is made from a pipe in the form of a half-ring or part of a ring, a force is applied to the ends of the sample to provide tensile stresses in the sample, after which the sample is immersed in a corrosive medium and held for a predetermined time. The criteria for assessing corrosion cracking are the minimum stress at which there is no fracture of the samples for a specified test period, the time until the first crack is detected visually during testing at the same stress level, and the nature of the corrosion fracture. The known method allows with sufficient accuracy to determine the corrosion resistance of the metal. However, when testing the prototype samples of welded pipes, it is difficult to judge the corrosion resistance of the joints, which can significantly differ from the corrosion resistance of the base metal. In addition, the method of the prototype does not allow to evaluate the kinetics of corrosion fracture of the metal. This reduces the accuracy of the test results.

Технический результат предлагаемого способа испытания труб на коррозионную стойкость заключается в повышении точности испытаний.The technical result of the proposed method for testing pipes for corrosion resistance is to increase the accuracy of the tests.

Сущность изобретения заключается в том, что из трубы вырезают образец в виде полукольца, на поверхности образца выполняют надрез - концентратор, к концам образца прилагают усилие. Затем образец помещают в коррозионную среду и выдерживают его в ней в течение заданного времени. О коррозионной стойкости металла судят по характеру коррозионного разрушения. В отличие от прототипа при испытании сварных труб на наружной поверхности образца выполняют два идентичных надреза, один из которых располагают на сварном шве, а другой - на основном металле параллельно первому надрезу. Оба надреза располагают симметрично относительно оси симметрии образца и ступенчато относительно друг друга. В процессе испытания в коррозионной среде записывают сигналы акустической эмиссии, по которым определяют динамику коррозионного разрушения металла шва и основного металла. О коррозионной стойкости металла сварного шва судят в сравнении с коррозионной стойкостью основного металла. Образцы, не разрушившиеся при выдержке в коррозионной среде, подвергают дополнительному нагружению до разрушения на воздухе. В процессе дополнительного нагружения записывают диаграмму зависимости деформации от усилия нагружения и сигналы акустической эмиссии. По совокупности данных дополнительно судят о коррозионной стойкости металла шва и основного металла.The essence of the invention lies in the fact that the sample is cut out of the pipe in the form of a half-ring, an incision is made on the surface of the sample-concentrator, a force is applied to the ends of the sample. Then the sample is placed in a corrosive medium and kept in it for a predetermined time. The corrosion resistance of a metal is judged by the nature of the corrosion damage. In contrast to the prototype, when testing welded pipes on the outer surface of the specimen, two identical cuts are made, one of which is placed on the weld, and the other on the base metal parallel to the first cut. Both incisions are placed symmetrically about the axis of symmetry of the sample and stepwise relative to each other. During the test in a corrosive environment, acoustic emission signals are recorded, which determine the dynamics of corrosion failure of the weld metal and the base metal. The corrosion resistance of the weld metal is judged in comparison with the corrosion resistance of the base metal. Samples that are not destroyed during aging in a corrosive environment are subjected to additional loading until they break in air. In the process of additional loading, a diagram of the deformation versus loading force and acoustic emission signals are recorded. Based on the totality of the data, they additionally judge the corrosion resistance of the weld metal and the base metal.

Применение предлагаемого способа по сравнению с прототипом повысит точность результатов испытаний, поскольку применение двух надрезов, один из которых выполнен на сварном шве, а другой - на основном металле образца, позволит раздельно оценивать коррозионную стойкость металла сварного шва по отношению к основному металлу. Возможность такой сравнительной оценки обеспечивается тем, что надрезы идентичны, расположены симметрично относительно оси симметрии образца и ступенчато относительно друг друга. Это обеспечивает одинаковые условия нагружения металла в зоне надрезов. Кроме того, дополнительное нагружение до разрушения образцов, не разрушившихся при выдержке в коррозионной среде, позволяет получить количественную оценку даже небольших коррозионных повреждений металла. Анализ диаграммы зависимости деформации от усилия нагружения и сигналов акустической эмиссии при испытаниях позволяет прослеживать динамику разрушения образца, что обеспечивает дополнительные возможности оценки коррозионной стойкости металла шва и основного металла.The application of the proposed method in comparison with the prototype will increase the accuracy of the test results, since the use of two notches, one of which is made on the weld, and the other on the base metal of the sample, will separately evaluate the corrosion resistance of the weld metal in relation to the base metal. The possibility of such a comparative assessment is ensured by the fact that the incisions are identical, located symmetrically with respect to the axis of symmetry of the sample and stepwise relative to each other. This provides the same conditions for loading the metal in the area of the notches. In addition, additional loading to failure of samples that did not fail during aging in a corrosive environment allows us to obtain a quantitative assessment of even small corrosion damage to the metal. Analysis of the diagram of the dependence of deformation on the loading force and acoustic emission signals during testing allows us to trace the dynamics of fracture of the sample, which provides additional opportunities for assessing the corrosion resistance of weld metal and base metal.

Предлагаемый способ иллюстрируется чертежами, где на фиг.1 показан общий вид образца, подготовленного к испытаниям, а на фиг.2 - вид А на фиг.1 (схема расположения надрезов).The proposed method is illustrated by drawings, in which Fig. 1 shows a general view of a sample prepared for testing, and in Fig. 2 is a view A in Fig. 1 (notching arrangement).

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.The proposed method is as follows.

Из сварной трубы, имеющей продольный шов 4, вырезают образец 1 в виде полукольца, как это показано на фиг.1. На поверхности образца выполняют два идентичных надреза-концентратора 2 и 3. Один из надрезов 2 располагают на основном металле, другой надрез 3 располагают на сварном шве 4 по его центру или в любой другой зоне шва 4 в зависимости от необходимости. Надрезы 2 и 3 располагают параллельно друг другу, симметрично относительно оси симметрии образца и ступенчато относительно друг друга (фиг.2). Затем к концам образца прилагают усилие, которое создает в металле со стороны наружной поверхности образца 1, на которой расположены надрезы, напряжения растяжения. Это усилие может быть создано любым известным способом, например с помощью шпильки 5, выполненной из коррозионно-стойкого материала и пропущенной в диаметрально противоположные отверстия на концах образца 1 (фиг.1 и 2), как это делают по прототипу. Усилие в этом случае создается путем завинчивания гаек 6 и передается образцу через шайбы 7.From a welded pipe having a longitudinal seam 4, cut out a sample 1 in the form of a half ring, as shown in figure 1. Two identical notch-concentrator 2 and 3 are made on the surface of the sample. One of the notches 2 is placed on the base metal, the other notch 3 is placed on the weld 4 in its center or in any other zone of the weld 4, depending on the need. The incisions 2 and 3 are arranged parallel to each other, symmetrically about the axis of symmetry of the sample and stepwise relative to each other (figure 2). Then, a force is applied to the ends of the sample, which creates in the metal from the side of the outer surface of the sample 1, on which the notches are located, tensile stresses. This force can be created by any known method, for example, by means of a stud 5 made of a corrosion-resistant material and passed into diametrically opposite holes at the ends of the sample 1 (FIGS. 1 and 2), as is done according to the prototype. The force in this case is created by tightening the nuts 6 and transmitted to the sample through the washers 7.

После нагружения образца 1 с надрезами 2 и 3 его помещают в коррозионно-активную среду и выдерживают в этой среде в течение заданного времени. Состав коррозионной среды и длительность выдержки в ней образца 1 выбирают в зависимости от условий эксплуатации и свойств материала испытываемой трубы. О коррозионной стойкости испытываемого металла судят по характеру коррозионного разрушения, которое происходит в местах надреза 2, выполненного на основном металле, и надреза 3, выполненного на сварном шве 4 - в зонах концентрации напряжений. Поскольку по предлагаемому способу оба надреза 2 и 3 находятся в одинаковых условиях нагружения, появляется возможность сравнительной оценки коррозионной стойкости сварного шва и основного металла. В процессе испытаний записывают сигналы акустической эмиссии, по которым определяют динамику коррозионного разрушения.After loading sample 1 with incisions 2 and 3, it is placed in a corrosive medium and kept in this medium for a predetermined time. The composition of the corrosive medium and the exposure time of sample 1 in it are selected depending on the operating conditions and material properties of the tested pipe. The corrosion resistance of the test metal is judged by the nature of the corrosion damage that occurs in the places of the notch 2 made on the base metal, and the notch 3 made on the weld 4 in the zones of stress concentration. Since, according to the proposed method, both cuts 2 and 3 are under the same loading conditions, it becomes possible to comparatively evaluate the corrosion resistance of the weld and the base metal. During the tests, acoustic emission signals are recorded, which determine the dynamics of corrosion damage.

После выдержки нагруженных образцов 1 в коррозионной среде образцы, не разрушившиеся при выдержке в коррозионной среде, подвергают дополнительному нагружению на воздухе, например, устанавливая их между зажимами разрывной машины. Усилие нагружения увеличивают, доводя образец до разрушения. В процессе испытаний при дополнительном нагруженин образца 1 записывают диаграмму зависимости деформации от усилия нагружения и сигналы акустической эмиссии. Анализ совокупности особенностей диаграммы зависимости деформации от усилия нагружения, характера сигналов акустической эмиссии и характера разрушения металла образца 1 позволяет прослеживать динамику разрушения как основного металла образца 1, так и металла сварного шва 4. Это обеспечивает возможность более точной по сравнению с прототипом оценки коррозионной стойкости металла шва 4 и основного металла образца 1, так как позволяет фиксировать начало возникновения трещин в надрезах 2 и 3 и изучать сравнительную динамику развития этих трещин даже при незначительной повреждаемости исследуемого металла данной коррозионной средой.After exposure of the loaded samples 1 in a corrosive environment, samples that are not destroyed during exposure in a corrosive environment are subjected to additional loading in air, for example, installing them between the clamps of a tensile testing machine. The loading force is increased, bringing the sample to failure. In the process of testing with additional loading of sample 1, a diagram of the dependence of deformation on the loading force and acoustic emission signals are recorded. Analysis of the set of features of the diagram of the dependence of deformation on the loading force, the nature of the acoustic emission signals and the nature of the destruction of the metal of sample 1 allows you to track the dynamics of the destruction of both the base metal of sample 1 and the metal of the weld 4. This makes it possible to more accurately evaluate the corrosion resistance of the metal compared to the prototype weld 4 and the base metal of sample 1, since it allows you to fix the onset of cracks in cuts 2 and 3 and to study the comparative dynamics of the development of these Eshina even with minor damage of the corrosion of the metal medium.

Примером применения предлагаемого способа может служить проведенное авторами испытание на коррозионную стойкость трубы диаметром 219 мм с толщиной стенки 8 мм, выполненной из стали 13ХФА и сваренной продольным швом токами высокой частоты. Из трубы вырезали образец 1 в виде полукольца шириной 50 мм. На концах образца предусматривали припуски для расположения отверстий диаметром 13 мм под шпильки 5, которые высверливали так, чтобы их оси совпадали с осью образца 1.An example of the application of the proposed method can serve as a test conducted by the authors on the corrosion resistance of a pipe with a diameter of 219 mm and a wall thickness of 8 mm, made of 13KhFA steel and welded in a longitudinal seam with high-frequency currents. Sample 1 was cut from a pipe in the form of a half ring 50 mm wide. At the ends of the sample, allowances were provided for arranging holes with a diameter of 13 mm for the studs 5, which were drilled so that their axes coincided with the axis of the sample 1.

На наружной поверхности образца 1 фрезеровали два идентичных надреза 2 и 3 шириной 1,5 мм, длиной 15 мм и глубиной 1,0 мм. Надрез 2 выполняли на основном металле образца 1, а надрез 3 - на сварном шве. Надрезы 2 и 3 располагали симметрично относительно оси симметрии образца и ступенчато относительно друг друга (фиг.2). Расстояние между надрезами по ширине образца составляло 10 мм, торцы надрезов были одинаково удалены от краев образца 1.On the outer surface of sample 1, two identical cuts 2 and 3 were milled with a width of 1.5 mm, a length of 15 mm, and a depth of 1.0 mm. Incision 2 was performed on the base metal of sample 1, and incision 3 was performed on the weld. The incisions 2 and 3 were arranged symmetrically relative to the axis of symmetry of the sample and stepwise relative to each other (figure 2). The distance between the notches along the width of the sample was 10 mm; the ends of the notches were equally removed from the edges of the sample 1.

В отверстия на концах образца вставляли шпильку 5 диаметром 12 мм и длиной 240 мм с резьбой Ml2 на концах, выполненную из стали Х18Н10Т. На концы шпильки 5 навинчивали гайки 6, под которые устанавливали шайбы 7. Гайки 6 и шайбы 7 также изготавливали из стали Х18Н10Т. Завинчивая гайки 6, создавали на концах образца 1 усилие, вызывающее в металле образца напряжения σ=0,8 σ_т, где σ_т - предел текучести материала образца 1. Достижение этой величины напряжений определяли по величине деформации образца 1, измеряя расстояние f между его концами по среднему диаметру образца 1: D_cp=D-δ (фиг.1). Предварительно значение расстояния f рассчитывали (так же, как и в способе по прототипу) по формуле:A pin 5 with a diameter of 12 mm and a length of 240 mm with a Ml2 thread at the ends, made of X18H10T steel, was inserted into the holes at the ends of the sample. The nuts 6 were screwed onto the ends of the stud 5, under which washers 7 were installed. The nuts 6 and washers 7 were also made of X18H10T steel. Tightening the nut 6, created at the ends of the sample 1, the force causing the stress in the metal sample σ = 0.8 σ _t, where σ _t - yield strength of the material sample 1. Achieving this magnitude of the stresses determined by the value of deformation of the sample 1, by measuring the distance f between its ends along the average diameter of sample 1: D _cp = D-δ (Fig. 1). Previously, the value of the distance f was calculated (as in the method according to the prototype) according to the formula:

где δ - толщина стенки образца 1, мм;where δ is the wall thickness of the sample 1, mm;

Е - модуль упругости материала образца;E is the modulus of elasticity of the sample material;

Z - поправочный коэффициент, значение которого определяли по графику, приведенному в приложении 8 к ГОСТ 9.019-74 (ИСО 9591-89) в зависимости от отношения D/δ.Z - correction factor, the value of which was determined according to the schedule given in Appendix 8 to GOST 9.019-74 (ISO 9591-89) depending on the D / δ ratio.

На один из концов полукольца образца 1 закрепляли пьезоэлектрический датчик акустической эмиссии, изолированный от агрессивной среды. Подготовленный образец опускали в коррозионную среду, представляющую собой водный раствор, содержащий 5% NaCl, 0,5% уксусной кислоты с рН 3,4 H₂S, концентрация которого составляла не менее 2400 мг/л в течение всего времени испытаний. Образец 1 выдерживали в коррозионной среде в течение 720 часов. Среда и время выдержки соответствовали стандарту НАСА ТМ 01-77. Испытывали 10 образцов. Все образцы в процессе выдержки в коррозионной среде не разрушились.A piezoelectric acoustic emission sensor isolated from an aggressive medium was fixed to one end of the half-ring of sample 1. The prepared sample was immersed in a corrosive medium, which is an aqueous solution containing 5% NaCl, 0.5% acetic acid with a pH of 3.4 H ₂ S, the concentration of which was not less than 2400 mg / l during the entire test period. Sample 1 was kept in a corrosive environment for 720 hours. The environment and exposure time were in accordance with NASA Standard TM 01-77. 10 samples were tested. All samples during aging in a corrosive environment were not destroyed.

После выдержки в коррозионной среде все образцы подвергали дополнительному нагружению до разрушения. Для этого вместо шпильки 5 в отверстия на концах образца 1 вставляли болты и на них с наружной стороны образца 1 навинчивали пластины, к которым прикладывали нагрузку. Собранный таким образом образец устанавливали между зажимами разрывной машины и нагружали со скоростью деформации 5 мм/мин. Одновременно записывали диаграмму зависимости деформации от усилия нагружения образца и сигналы акустической эмиссии.After exposure to a corrosive medium, all samples were subjected to additional loading to failure. For this, instead of the stud 5, bolts were inserted into the holes at the ends of the sample 1, and plates were screwed onto them from the outside of the sample 1, to which a load was applied. The sample thus collected was placed between the clamps of the tensile testing machine and loaded at a strain rate of 5 mm / min. At the same time, a diagram of the dependence of deformation on the loading force of the sample and acoustic emission signals were recorded.

При испытании нагружением до разрушения образца, не подвергавшегося воздействию коррозионной среды, при достижении усилия 438 кгс наблюдался всплеск сигнала акустической эмиссии, который свидетельствовал о начале образования трещины в надрезе 3, расположенном на сварном шве 4. При повышении усилия до 446 кгс произошел второй всплеск сигнала акустической эмиссии в результате зарождения трещины в вершине надреза 2, расположенного на основном металле образца 1. Критические напряжения σ_кр, при которых началось развитие трещины, составили 451 МПа для надреза 3 и 460 МПа для надреза 2.When testing a tensile specimen, which was not exposed to a corrosive medium, upon reaching a force of 438 kgf, an acoustic emission signal burst was observed, which indicated the beginning of a crack in the notch 3 located on the weld 4. A second signal burst occurred when the force was increased to 446 kgf acoustic emission as a result of crack initiation at the apex of the notch 2 arranged on the base metal of the sample 1. The critical stress σ _cr at which a crack began development amounted to 451 M but for the notch 3 and the notch 460 to 2 MPa.

После выдержки образца 1 в коррозионной среде при дополнительном нагружении всплески сигнала акустической эмиссии возникали при нагрузке 273 кгс от надреза 3 и 330 кгс от надреза 2. Критические напряжения составляли в этом случае σ_кр=244 МПа для надреза 3 и 340 МПа для надреза 2.After exposure of sample 1 to a corrosive medium with additional loading, bursts of the acoustic emission signal occurred at a load of 273 kgf from notch 3 and 330 kgf from notch 2. Critical stresses in this case were σ _cr = 244 MPa for notch 3 and 340 MPa for notch 2.

На основании проведенных испытаний по предлагаемому способу получена зависимость трещиностойкости сварных соединений от температуры послесварочной термообработки.Based on the tests of the proposed method, the dependence of the crack resistance of welded joints on the temperature of the post-weld heat treatment is obtained.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет определять степень повреждения коррозионной средой как основного металла трубы, так и сварного шва даже в тех случаях, когда разрушения при выдержке в коррозионной среде не происходит. Это повышает точность испытаний. По прототипу такая оценка повреждаемости металла не достижима.Thus, the proposed method allows you to determine the degree of damage by the corrosive medium of both the base metal of the pipe and the weld, even in cases where failure during aging in a corrosive environment does not occur. This improves test accuracy. According to the prototype, such an assessment of the damage to the metal is not achievable.

Изложенные выше данные свидетельствуют о том, что предлагаемый способ может быть осуществлен с помощью известных в технике средств и материалов. Поскольку он обеспечивает достижение технического результата, заключающегося в повышении точности испытаний металла на коррозионную стойкость, можно считать, что предлагаемый способ испытания труб на коррозионную стойкость обладает промышленной применимостью.The above data indicate that the proposed method can be implemented using known in the art means and materials. Since it ensures the achievement of a technical result, which consists in increasing the accuracy of testing metal for corrosion resistance, it can be considered that the proposed method for testing pipes for corrosion resistance has industrial applicability.

Claims

1. A method of testing pipes for corrosion resistance, in which a sample in the form of a half-ring is cut from the pipe, the first notch is made on the surface of the sample — a concentrator, a force is applied to the ends of the sample, the sample is placed in a corrosive medium and kept in it for a predetermined time, and the corrosion resistance of the metal is judged by the nature of the corrosion failure, characterized in that a sample containing a weld is selected as the pipe sample, a second cut is additionally performed on the outer surface of the sample, identical to to the first, one of the notches is placed on the weld, and the second on the base metal parallel to the first notch, both notches being symmetrical about the axis of symmetry of the sample and stepwise relative to each other, and the corrosion resistance of the weld metal is judged in comparison with the corrosion resistance of the main metal.

2. The method according to claim 1, characterized in that the samples are not destroyed during aging in a corrosive environment, is subjected to additional loading to failure in air.

3. The method according to claim 1, characterized in that during the test the acoustic emission signals are recorded, which determine the dynamics of corrosion damage of the weld metal and the base metal.

4. The method according to claim 2, characterized in that, with additional loading to failure, a diagram of the dependence of deformation on the loading force is recorded simultaneously with acoustic emission signals, and the corrosion resistance of the weld metal and the base metal is judged by the totality of the data obtained.