RU2367632C1 - Fused forsterite-containing material and method of obtainment - Google Patents

Fused forsterite-containing material and method of obtainment Download PDF

Info

Publication number
RU2367632C1
RU2367632C1 RU2008110239/03A RU2008110239A RU2367632C1 RU 2367632 C1 RU2367632 C1 RU 2367632C1 RU 2008110239/03 A RU2008110239/03 A RU 2008110239/03A RU 2008110239 A RU2008110239 A RU 2008110239A RU 2367632 C1 RU2367632 C1 RU 2367632C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
forsterite
fused
containing material
caustic magnesite
quartzite
Prior art date
Application number
RU2008110239/03A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Владимир Алексеевич Перепелицын (RU)
Владимир Алексеевич Перепелицын
Альберт Сергеевич Зубов (RU)
Альберт Сергеевич Зубов
Ефим Моисеевич Гришпун (RU)
Ефим Моисеевич Гришпун
Александр Михайлович Гороховский (RU)
Александр Михайлович Гороховский
Людмила Алексеевна Карпец (RU)
Людмила Алексеевна Карпец
Изабелла Викторовна Кормина (RU)
Изабелла Викторовна Кормина
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР")
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") filed Critical Открытое акционерное общество "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР")
Priority to RU2008110239/03A priority Critical patent/RU2367632C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2367632C1 publication Critical patent/RU2367632C1/en

Links

Abstract

FIELD: construction.
SUBSTANCE: fused forsterite-containing material includes, wt %: forsterite 83-95, periclase 2-10, alumino-magnesium spinel 2-4, glass phase of monticellite composition 1-3, and is obtained by fusion of caustic magnesite and quartzite mix charge at the ratio of 57-60 to 40-43 wt %. Preferably caustic magnesite should include at least 87 wt % of MgO, and quartzite should include at least 97 wt % of SiO2. Charge fusion is performed under artificial caustic magnesite layer with electrodes submerged in the melt.
EFFECT: obtainment of fused forsterite-containing material resistant to CO exposure, with enhanced fire-proof properties, higher softening point and reduced heat conductivity.
2 cl, 2 tbl

Description

Группа изобретений относится к производству огнеупоров, в частности к получению методом плавления материала для огнеупорных композиций.The group of inventions relates to the production of refractories, in particular to the production by melting of a material for refractory compositions.

Известен плавленый форстеритосодержащий материал, включающий, мас.%: 35-97 форстерит, 1-55 периклаз, 2-10 стеклофазу, патент RU 2149856 C1, C04B 35/043, C04B 35/20, C04B 35/657, 2000 [1]. Основным недостатком данного плавленого материала является содержание в стеклофазе до 40 мас.% Fe2O3, что значительно снижает температуру деформации под нагрузкой. Высокое содержание Fe2O3 обусловлено использованием в шихте железосодержащего компонента - дунита (среднее содержание Fe2O3 в нем 7,8 мас.%).Known fused forsterite-containing material, including, wt.%: 35-97 forsterite, 1-55 periclase, 2-10 glass phase, patent RU 2149856 C1, C04B 35/043, C04B 35/20, C04B 35/657, 2000 [1] . The main disadvantage of this fused material is the content in the glass phase up to 40 wt.% Fe 2 O 3 , which significantly reduces the deformation temperature under load. The high content of Fe 2 O 3 is due to the use of an iron-containing component, dunite, in the charge (the average content of Fe 2 O 3 in it is 7.8 wt.%).

Способ получения этого материала заключается в плавлении смеси дунита и спеченного периклазового порошка. Для снижения в плавленом огнеупорном материале количества Fe2O3 требуется дополнительная технологическая операция - магнитная сепарация примесных соединений железа после измельчения плавленого материала, что усложняет технологию, увеличивает отходы и удорожает себестоимость производства.A method of obtaining this material is to melt a mixture of dunite and sintered periclase powder. To reduce the amount of Fe 2 O 3 in the fused refractory material, an additional technological operation is required - magnetic separation of iron impurity compounds after grinding the fused material, which complicates the technology, increases waste and increases the cost of production.

Известен плавленый огнеупорный материал, содержащий, мас.%: 45-76 форстерит, 18-35 алюмомагниевую шпинель, 3-14 хромшпинелид, 3-6 мелилит или стекло аналогичного состава, а.с. SU 1133250 A, C04B 35/62, 1989[2]. Недостатками данного плавленого огнеупорного материала являются нестойкость к воздействию CO в связи с восстановлением оксидов железа и хрома в хромшпинелиде до металлического состояния в виде феррохрома, невысокие огнеупорность и температура начала размягчения, повышенная теплопроводность, а также содержание в материале экологически опасного шестивалентного хрома.Known fused refractory material containing, wt.%: 45-76 forsterite, 18-35 aluminum-magnesium spinel, 3-14 chrome spinelide, 3-6 melilite or glass of a similar composition, and.with. SU 1133250 A, C04B 35/62, 1989 [2]. The disadvantages of this fused refractory material are instability to CO due to the reduction of iron and chromium oxides in chrome spinel to a metallic state in the form of ferrochrome, low refractoriness and softening start temperature, increased thermal conductivity, as well as the content of environmentally hazardous hexavalent chromium in the material.

Получение известного плавленого огнеупорного материала осуществляют плавлением в электропечи смеси технически чистых оксидов MgO, SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3, Cr2O3. Главным недостатком данного способа является высокая стоимость технически чистых оксидов, особенно глинозема.Obtaining a known fused refractory material is carried out by melting in an electric furnace a mixture of technically pure oxides MgO, SiO 2 , Al 2 O 3 , CaO, Fe 2 O 3 , Cr 2 O 3 . The main disadvantage of this method is the high cost of technically pure oxides, especially alumina.

По совокупности общих существенных признаков наиболее близким к патентуемому является плавленый огнеупорный материал SU 1133250 A, C04B 35/62, 1989 [2] (пример 1). Он содержит, мас.%: 76 форстерит, 18 алюмомагниевая шпинель, 3 хромшпинелид, 3 мелилит или стекло аналогичного состава. Получают его путем плавления шихты, содержащей смесь технически чистых оксидов, мас.%: 58,8 MgO, 25,0 SiO2, 13,0 Al2O3, 0,8 CaO, 0,4 Fe2O3, 2,0 Cr2O3. Недостатками его, как указывалось выше, являются невысокие термофизические свойства, нестойкость в восстановительной среде, содержание соединений хрома и высокая стоимость исходных компонентов для получения данного плавленого материала.In terms of the combination of common essential features, the fused refractory material SU 1133250 A, C04B 35/62, 1989 [2] is the closest to the patented [2] (example 1). It contains, wt.%: 76 forsterite, 18 aluminum-magnesium spinel, 3 chrome spinel, 3 melilite or glass of a similar composition. It is obtained by melting a mixture containing a mixture of technically pure oxides, wt.%: 58.8 MgO, 25.0 SiO 2 , 13.0 Al 2 O 3 , 0.8 CaO, 0.4 Fe 2 O 3 , 2, 0 Cr 2 O 3 . Its disadvantages, as mentioned above, are low thermophysical properties, instability in the reducing environment, the content of chromium compounds and the high cost of the starting components to obtain this fused material.

Задачей настоящего изобретения является получение экологически чистого плавленого форстеритосодержащего материала с повышенными термофизическими показателями, стойкого в восстановительной среде, из доступного техногенного магнезиального и природного кремнеземистого сырья.The objective of the present invention is to obtain environmentally friendly fused forsterite-containing material with improved thermophysical properties, resistant in a reducing environment, from available technogenic magnesia and natural silica raw materials.

Технический результат состоит в повышении огнеупорности, температуры начала размягчения, стойкости к воздействию CO, снижении теплопроводности и затрат на производство.The technical result consists in increasing refractoriness, softening start temperature, resistance to CO, reducing thermal conductivity and production costs.

Для достижения этого, согласно п.1 формулы изобретения, плавленый огнеупорный материал, содержит, мас.%: 83-95 форстерит, 2-10 периклаз, 2-4 алюмомагниевую шпинель, 1-3 стеклофазу монтичеллитового состава.To achieve this, according to claim 1, the fused refractory material contains, wt.%: 83-95 forsterite, 2-10 periclase, 2-4 aluminum-magnesium spinel, 1-3 glass phase montellitic composition.

Сущность изобретения по п.1 состоит в том, что полученный минеральный (фазовый) состав плавленого форстеритосодержащего материала, включающий в оптимальном соотношении форстерит, периклаз, алюмомагниевую шпинель, а также небольшое количество монтичеллитовой (CaO·MgO·SiO2) стеклофазы, не содержащей оксидов железа, обеспечивает плавленому материалу повышенные температуру начала размягчения, огнеупорность и устойчивость в восстановительной атмосфере. Кроме этого, заявляемый плавленый форстеритосодержащий материал имеет более низкую теплопроводность, чем прототип, что расширяет возможности его применения в металлургии.The invention according to claim 1 is that the obtained mineral (phase) composition of the fused forsterite-containing material, including in the optimal ratio of forsterite, periclase, aluminum-magnesium spinel, as well as a small amount of monicellitic (CaO · MgO · SiO 2 ) glass oxide-free iron, provides the fused material with an increased temperature of the onset of softening, refractoriness and stability in a reducing atmosphere. In addition, the inventive fused forsterite-containing material has a lower thermal conductivity than the prototype, which expands the possibilities of its use in metallurgy.

Критерием оптимальности фазового состава является величина магнезиально-форстеритового модуля (МФМ), равного отношению суммы содержания форстерита (Mg2SiO4) и периклаза (MgO) в плавленом огнеупорном материале к суммарному содержанию алюмомагниевой шпинели (MgAl2O4) и монтичеллита (CaMgSiO4): МФМ=(Mg2SiO4+MgO)/(MgAl2O4+CaMgSiO4).The optimality criterion for the phase composition is the magnesia-forsterite module (MPM) equal to the ratio of the sum of the content of forsterite (Mg 2 SiO 4 ) and periclase (MgO) in the fused refractory material to the total content of aluminum-magnesium spinel (MgAl 2 O 4 ) and monticellite (CaMgSiO 4) ): MPM = (Mg 2 SiO 4 + MgO) / (MgAl 2 O 4 + CaMgSiO 4 ).

Для обеспечения высоких термофизических показателей и хорошей спекаемости плавленого форстеритосодержащего материала величина МФМ должна быть в пределах 13-33. При значении магнезиально-форстеритового модуля менее 13 резко снижается температура начала размягчения и увеличивается теплопроводность, а при значении МФМ более 33 - возрастают температура плавления и открытая пористость при спекании материала. В патентуемом плавленом форстеритосодержащем материале МФМ находится в пределах 13,3-32,3, что позволяет достичь заявляемые термофизические свойства.To ensure high thermophysical parameters and good sinterability of the fused forsterite-containing material, the MFM value should be in the range 13-33. When the magnesia-forsterite module is less than 13, the softening onset temperature sharply decreases and thermal conductivity increases, and when the MPM value is more than 33, the melting temperature and open porosity increase during sintering of the material. In the patented fused forsterite-containing material, the MFM is in the range 13.3-32.3, which makes it possible to achieve the claimed thermophysical properties.

Технический результат в способе, согласно п.2 формулы изобретения, достигается путем плавления шихты, состоящей из смеси каустического магнезита с содержанием MgO не менее 87 мас.% и кварцита с содержанием SiO2 не менее 97 мас.%, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 57-60 указанный каустический магнезит, 40-43 указанный кварцит, а плавление шихты ведут под слоем каустического магнезита с погруженными в расплав электродами.The technical result in the method according to claim 2, is achieved by melting a mixture consisting of a mixture of caustic magnesite with an MgO content of at least 87 wt.% And quartzite with a SiO 2 content of at least 97 wt.%, In the following ratio of components, wt. %: 57-60 specified caustic magnesite, 40-43 specified quartzite, and the charge is melted under a layer of caustic magnesite with electrodes immersed in the melt.

При введении в шихту кварцита менее 40 мас.% снижается спекаемость материала, а при введении его более 43 мас.% резко возрастает количество эвтектического расплава в системе MgO-Al2O3+CaO-SiO2, что вызывает снижение огнеупорности и температуры начала размягчения.When quartzite is introduced into the charge less than 40 wt.%, The sintering ability of the material decreases, and when it is added to more than 43 wt.%, The amount of eutectic melt in the MgO-Al 2 O 3 + CaO-SiO 2 system sharply increases, which causes a decrease in refractoriness and softening start temperature .

Ограничение содержания примесей в каустическом магнезите и кварците исключает загрязнение стеклофазы легкоплавкими компонентами.Limiting the content of impurities in caustic magnesite and quartzite eliminates the contamination of the glass phase with fusible components.

При плавке шихты под слоем каустического магнезита с погруженными в расплав электродами снижаются теплопотери, пылеунос сырья и расход электродов.When melting the mixture under a layer of caustic magnesite with electrodes immersed in the melt, heat losses, dust extraction of raw materials and electrode consumption are reduced.

Для получения плавленого форстеритосодержащего материала заявляемого состава использовали каустический магнезит марки ПМК-87 по ГОСТ 1216-87 с содержанием, мас.%: 94,1 MgO; 1,7 CaO; 1,9 SiO2; 1,7 Al2O3; 0,6 Fe2O3 (на прокаленное вещество) и кварцит марки ПКМИ по ТУ 1511-022-00190495-2003 с содержанием, мас.%: 98,2 SiO2; 1,2 Al2O3; 0,6 Fe2O3.To obtain fused forsterite-containing material of the claimed composition, PMK-87 grade caustic magnesite was used in accordance with GOST 1216-87 with a content, wt.%: 94.1 MgO; 1.7 CaO; 1.9 SiO 2 ; 1.7 Al 2 O 3 ; 0.6 Fe 2 O 3 (per calcined substance) and PKMI brand quartzite according to TU 1511-022-00190495-2003 with a content, wt.%: 98.2 SiO 2 ; 1.2 Al 2 O 3 ; 0.6 Fe 2 O 3 .

Указанные компоненты в количествах, приведенных в формуле изобретения, загружали в электродуговую печь РКЗ-4, шихту плавили при удельном расходе электроэнергии 1670 кВт·ч на 1 т под слоем каустического магнезита с погруженными в расплав электродами, сливали расплав в изложницу и охлаждали.The indicated components in the amounts given in the claims were loaded into the RKZ-4 electric arc furnace, the mixture was melted at a specific electric energy consumption of 1670 kWh per 1 ton under a layer of caustic magnesite with electrodes immersed in the melt, the melt was poured into the mold and cooled.

Примеры составов шихты для получения плавленого форстеритосодержащего материала:Examples of the composition of the mixture to obtain a fused forsterite-containing material:

1-й состав, мас.%: 60,0 каустический магнезит, 40,0 кварцит1st composition, wt.%: 60.0 caustic magnesite, 40.0 quartzite

2-й состав, мас.%: 58,5 каустический магнезит, 41,5 кварцит2nd composition, wt.%: 58.5 caustic magnesite, 41.5 quartzite

3-й состав, мас.%: 57,0 каустический магнезит, 43,0 кварцит3rd composition, wt.%: 57.0 caustic magnesite, 43.0 quartzite

Минеральный (фазовый) состав полученного плавленого форстеритосодержащего материала указан в таблице 1, а свойства в таблице 2.The mineral (phase) composition of the obtained fused forsterite-containing material is shown in table 1, and the properties in table 2.

Полученный в примерах 1-3 плавленый материал имеет следующий минеральный (фазовый) состав, мас.%: 83,6-95,0 форстерит, 2,1-9,8 периклаз, 1,9-3,7 алюмомагниевая шпинель, 1,0-2,9 монтичеллит. При этом он содержит, мас.%: 57,5-59,0 MgO, 37,8-40,7 SiO2, 1,4-2,9 Al2O3, 0,4-0,9 CaO.Obtained in examples 1-3, the fused material has the following mineral (phase) composition, wt.%: 83.6-95.0 forsterite, 2.1-9.8 periclase, 1.9-3.7 aluminum-magnesium spinel, 1, 0-2.9 monticellite. Moreover, it contains, wt.%: 57.5-59.0 MgO, 37.8-40.7 SiO 2 , 1.4-2.9 Al 2 O 3 , 0.4-0.9 CaO.

Свойства определяли на образцах, сформованнох из дробленого плавленого форстеритосодержащего материала полифракционного состава и обожженных при температуре 1500°С в течение 6 час. Огнеупорность определяли по ГОСТ 4069-69, открытую пористость по ГОСТ 2409-95, температуру начала деформации под нагрузкой (температуру начала размягчения) по ГОСТ 4070-2000, теплопроводность по ГОСТ 12170-85. Для оценки устойчивости к СО образец обжигали в коксовой засыпке при 1200°С в течение 4 часов и затем определяли содержание в нем восстановленного металла рентгенофазовым анализом.The properties were determined on samples molded from crushed fused forsterite-containing material with a polyfraction composition and annealed at a temperature of 1500 ° C for 6 hours. Refractoriness was determined according to GOST 4069-69, open porosity according to GOST 2409-95, temperature of the onset of deformation under load (softening onset temperature) according to GOST 4070-2000, thermal conductivity according to GOST 12170-85. To assess the resistance to CO, the sample was calcined in a coke bed at 1200 ° C for 4 hours and then the content of the reduced metal in it was determined by X-ray phase analysis.

Из таблицы 2 видно, что патентуемый плавленый форстеритосодержащий материал имеет более высокие, чем у образца по прототипу, показатели основных термофизических свойств (огнеупорность, температуру начала размягчения, устойчивость к CO) и меньшую теплопроводность.From table 2 it can be seen that the patented fused forsterite-containing material has higher parameters of the main thermophysical properties (refractoriness, softening start temperature, resistance to CO) than the sample of the prototype, and lower thermal conductivity.

Данные свойства позволяют использовать предложенный плавленый форстеритосодержащий материал в качестве сырья для производства ковшевых огнеупоров, что подтвердили результаты промышленных испытаний. Себестоимость его ниже, чем у прототипа, вследствие снижения стоимости шихты и меньшего расхода электроэнергии и материалов на плавку.These properties make it possible to use the proposed fused forsterite-containing material as a raw material for the production of ladle refractories, which was confirmed by the results of industrial tests. Its cost is lower than that of the prototype, due to the reduction in the cost of the charge and lower consumption of electricity and materials for melting.

Таблица 1Table 1 Минеральный и химический состав плавленого форстеритосодержащего материалаMineral and chemical composition of fused forsterite-containing material Компоненты массыMass components Содержание, мас.%Content, wt.% Заявляемый составThe inventive composition ИзвестныйFamous 1one 22 33 4four ФорстеритForsterite 83,683.6 88,088.0 95,095.0 76,076.0 ПериклазPericlase 9,89.8 6,76.7 2,12.1 -- Алюмомагниевая шпинельAluminum Magnesium Spinel 3,73,7 3,13,1 1,91.9 18,018.0 МонтичеллитMonticellite 2,92.9 2,22.2 1,01,0 -- ХромшпинелидChrome spinelide       3,03.0 МелилитMelilit       3,03.0 Содержание, мас.%:Content, wt.%:         MgOMgO 58,458.4 59,059.0 57,557.5 49,549.5 SiO2 SiO 2 37,837.8 38,238,2 40,740.7 33,433,4 Al2O3 Al 2 O 3 2,92.9 2,12.1 1,41.4 14,014.0 CaOCaO 0,90.9 0,70.7 0,40.4 1.41.4 Cr2O3 Cr 2 O 3 -- -- -- 1,21,2 Fe2O3 Fe 2 O 3 -- -- -- 0,50.5 Магнезиально-форстеритовый модуль (МФМ)Magnesia-forsterite module (MFM) 13,313.3 19,019.0 32,332,3 --

Таблица 2table 2 Свойства плавленого форстеритосодержащего материалаProperties of fused forsterite-containing material ПоказателиIndicators Заявляемый составThe inventive composition ИзвестныйFamous 1one 22 33 4four Огнеупорность, °СRefractoriness, ° С 16901690 17001700 >1730> 1730 16401640 Температура начала размягчения, °СSoftening start temperature, ° С 15701570 15901590 16501650 15201520 Теплопроводность, Вт/(м·К)Thermal conductivity, W / (m · K) 3,43.4 3,13,1 2.82.8 3,63.6 Открытая пористость, %Open porosity,% 14,814.8 16,716.7 19,119.1 13,813.8 Устойчивость к СО (содержание восстановленных металлов), мас.%Resistance to CO (content of reduced metals), wt.% менее 0,1less than 0.1 1,21,2   FeFe Cr+FeCr + Fe

Источники информацииInformation sources

1. Патент RU 2149856 C1, C04B 35/043, C04B 35/20, C04B 35/657, 2000 [1].1. Patent RU 2149856 C1, C04B 35/043, C04B 35/20, C04B 35/657, 2000 [1].

2. А.с. SU 1133250 А, C04B 35/62, 1989[2].2. A.S. SU 1133250 A, C04B 35/62, 1989 [2].

Claims (2)

1. Плавленый форстеритосодержащий материал, включающий форстерит, периклаз, алюмомагниевую шпинель и стеклофазу, отличающийся тем, что он содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас.%:
форстерит 83-95 периклаз 2-10 алюмомагниевая шпинель 2-4 стеклофаза 1-3

а стеклофаза имеет монтичеллитовый состав.1. Fused forsterite-containing material, including forsterite, periclase, aluminum spinel and glass phase, characterized in that it contains these components in the following ratio, wt.%:
forsterite 83-95 periclase 2-10 magnesium aluminum spinel 2-4 glass phase 1-3

and the glass phase has a monticellite composition. 2. Способ получения плавленого форстеритосодержащего материала путем плавления в дуговой электропечи шихты, содержащей оксиды магния, кремния и алюминия, отличающийся тем, что шихта состоит из смеси каустического магнезита с содержанием MgO не менее 87 мас.% и кварцита с содержанием SiO2 не менее 97 мас.%, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 57-60 - указанный каустический магнезит, 40-43 - указанный кварцит, а плавление шихты ведут под слоем каустического магнезита с погруженными в расплав электродами. 2. A method of producing fused forsterite-containing material by melting a mixture containing magnesium, silicon and aluminum oxides in an electric arc furnace, characterized in that the mixture consists of a mixture of caustic magnesite with an MgO content of at least 87 wt.% And quartzite with a SiO 2 content of at least 97 wt.%, with the following ratio of components, wt.%: 57-60 - the specified caustic magnesite, 40-43 - the specified quartzite, and the charge is melted under a layer of caustic magnesite with electrodes immersed in the melt.
RU2008110239/03A 2008-03-17 2008-03-17 Fused forsterite-containing material and method of obtainment RU2367632C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2008110239/03A RU2367632C1 (en) 2008-03-17 2008-03-17 Fused forsterite-containing material and method of obtainment

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2008110239/03A RU2367632C1 (en) 2008-03-17 2008-03-17 Fused forsterite-containing material and method of obtainment

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2367632C1 true RU2367632C1 (en) 2009-09-20

Family

ID=41167865

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008110239/03A RU2367632C1 (en) 2008-03-17 2008-03-17 Fused forsterite-containing material and method of obtainment

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2367632C1 (en)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ПОПОВ О.Н. и др. Производство и применение плавленолитых огнеупоров. - М.: Металлургия, 1985, с.178. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Chen et al. Corrosion and penetration behaviors of slag/steel on the corroded interfaces of Al2O3-C refractories: Role of Ti3AlC2
Kumar et al. Implementation of industrial waste ferrochrome slag in conventional and low cement castables: Effect of calcined alumina
JP2007223892A (en) Fused particle of alumina-titanium oxide-zirconia
Fu et al. Fabrication of CaO–MgO–Al2O3 materials from metallurgical waste industrial residue and their potential usage in MgO–C refractories
Tripathi et al. Synthesis and densification behaviour of magnesium aluminate spinel: Effect of Dy2O3
WO2013005253A1 (en) Magnesia-based refractory material
Jin et al. Enhancement of thermal shock and slag corrosion resistance of MgO–ZrO2 ceramics by doping CeO2
Önen et al. Microstructural characterization and thermal properties of aluminium titanate/spinel ceramic matrix composites
KR20180052717A (en) Magnesium-rich fused magnesium aluminate particles
Kumar et al. Thermo-mechanical properties of mullite—zirconia composites derived from reaction sintering of zircon and sillimanite beach sand: Effect of CaO
Li et al. Effects of doping Al2O3/2SiO2 on the structure and properties of magnesium matrix ceramic
Hojamberdiev et al. Processing of refractory materials using various magnesium sources derived from Zinelbulak talc-magnesite
CA3024486A1 (en) Spinel refractory granulates which are suitable for elasticizing heavy-clay refractory products, method for their production and use thereof
Othman et al. Recycling of spent magnesite and ZAS bricks for the production of new basic refractories
RU2367632C1 (en) Fused forsterite-containing material and method of obtainment
US9212098B2 (en) Blend for the production of a refractory material, a refractory material, a method for the manufacture of a refractory material, and use of a substance as a sintering aid
WO2004087609A1 (en) Chromium-free monolithic refractory for melting furnace for waste and melting furnace for waste lined with the same
Shi et al. Effect of spodumene additions on the sintering and densification of aluminum titanate
Kusiorowski et al. Fused magnesia-zirconia co-clinker for fired refractories
JP5745158B2 (en) ATZ fused particles
Chen et al. Corrosion resistances of Cr-free refractories to copper smelting slags
JP2005008496A (en) Monolithic refractory
CN107108370A (en) Purposes for the batch of material for producing refractory product, the method for producing refractory product, refractory product and refractory product
KR20160136346A (en) Fused grains of magnesium-rich magnesium aluminate
RU2422405C1 (en) Crude mixture and method of producing high-strength refractory ceramic based on said mixture

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20140318