RU2355730C1 - Способ определения оптимального состава угольной шихты для коксования - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к производству кокса, в частности к подготовке угольной шихты к коксованию, и может быть использовано в коксохимической отрасли промышленности.

Способ включает подготовку и коксование шихты с различным содержанием спекающих, отощающих и коксовых компонентов, а оптимальный состав шихты определяют по коэффициенту оптимальности, вычисляемому по формуле:

где К_с - коэффициент оптимальности соотношения спекающих и отощающих компонентов, определяемый как

К_к - коэффициент оптимальности содержания в шихте коксовых углей, определяемый как

К_ж - коэффициент оптимальности содержания в шихте жирных углей, определяемый как

K_ж=[100-(ΣЖ-23)]/100;

ΣСК, ΣK, ΣЖ - содержание в шихте суммы спекающих, коксовых компонентов и жирных углей;

43, 37, 23 - средние оптимальные содержания спекающих, коксовых компонентов и жирных углей.

Достигается разработка интегрального, обобщающего показателя оптимальности состава коксуемой угольной шихты, обеспечивающего ее оперативную оценку и прогнозирование механической прочности кокса. 2 табл., 2 ил.

Description

Изобретение относится к производству кокса, в частности к способу подготовки угольной шихты для коксования, и может быть использовано в коксохимической отрасли промышленности для оценки оптимального состава угольных шихт для коксования.

В отечественной коксохимии с момента ее становления коксуются многокомпонентные угольные шихты, в состав которых входят угли различных технологических марок: газовый (Г), газовый жирный (ГЖ), жирный (Ж), коксовый жирный (КЖ), коксовый (К), коксовый отощенный (КО), коксовый слабоспекающийся низкометаморфизованный (КСН), коксовый слабоспекающийся (КС), отощенный спекающийся (ОС). Классификация по маркам производится по ГОСТ 25543-88 [1]. В зависимости от содержания жирных углей и спекаемости (по толщине пластического слоя - у, мм) шихты подразделяются на ожирненные (у≥17 мм), нормальной спекаемости (у=15-16 мм) и отощенные (у≤14 мм) [2]. Позднее марочные составы шихт стали подразделять на компонентой состав: содержание спекающих (Ж + ГЖ) и отощающих (К + КО + КС + КСН + ОС), а в развитии теории шихтовки соответственно «связующее» и «наполнитель» [3].

В шихтах для получения кокса требуемого качества должно соблюдаться совершенно определенное соотношение углей различных марок. На базе исследований ВУХИНа и многолетнего опыта шихтовки в масштабах страны более четко и определенно критерии оптимальности угольных шихт с целью получения кокса максимально возможной прочности сформулированы в работе [4].

Известны лабораторные способы определения оптимального состава угольных шихт [5-7].

В работе [5] определение оптимального состава угольных шихт включает приготовление и коксование навесок шихт с различным содержанием спекающих и отощающих компонентов и определение выхода кокса. Оптимальный состав определяется по максимальному значению показателя приращения выхода кокса ΔК_ш, вычисляемому по формуле:

где ΔК_ш - приращение выхода кокса из шихты, %;

К_ш, К_с, К_о - выходы кокса соответственно из шихты, спекающихся и отощающих компонентов, %;

m_с, m_o - содержание спекающихся и отощающих компонентов в шихте, %.

Способ [6] определения оптимального состава угольной шихты для коксования включает хроматографический анализ коксов из угольных шихт, который сравнивается с коксом из эталонного угля марки К. О соответствии испытуемой шихты оптимальному составу судят по минимальному отклонению значения логарифма суммарного объема мезопор кокса из испытуемой шихты от значения логарифма мезопор кокса из эталонной шихты.

Известен способ определения соотношения спекающих и отощающих компонентов в угольной шихте для коксования [7] путем определения температуры затвердевания пластической массы компонентов. При этом определяют температуру максимальной скорости потери массы компонентов, затем определяют разность между температурой максимальной скорости потери массы и температурой затвердевания пластической массы шихт с различным содержанием компонентов и для коксования берут шихту, которая имеет разность указанных температур в пределах (-20)-(+5)°С.

Общим и существенным недостатком лабораторных методов определения оптимального состава угольной шихты являются их длительность, большая трудоемкость и недостаточная точность прогноза качества кокса.

В работе [8] предложена математическая модель оптимизации состава угольной шихты на базе ее химико-петрографических параметров и прогноза показателей прочности кокса с применением нелинейного программирования. При этом исходили из того, что коксуемость угольных шихт определяется соотношением спекающих (плавких) и отощающих компонентов. Существенный недостаток этого способа - расчет прогнозируемых показателей прочности кокса производится по громоздким формулам с 19 слагаемыми и 7 показателями качества шихты, включающими 5 химико-петрографических параметров, оперативное определение которых невозможно.

В работе [9] впервые предложен комплексный показатель К_к/с, названный авторами «коэффициент баланса состава коксующихся и спекающих компонентов», учитывающий преобладание или недостаток коксующихся компонентов шихты над спекающими. Его расчет производится по формуле

где Vt - содержание витриноидных типов в шихте с показателями отражения витринита 1,20-1,65% и 0,95-1,19%.

Недостаток этого показателя - отсутствие его теоретического обоснования, длительность петрографического анализа распределения витриноидных типов в угольной шихте.

Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ [4, 10] оценки оптимальности состава угольной шихты и требования к ее качеству с целью получения кокса максимально возможной прочности, включающий расчет величины отклонений групп углей по коксуемости по содержанию спекающей основы шихты (Ж + ГЖ + КЖ), отощающей (КС + КСН) и коксовой (ОС + К + КО) присадок от средних оптимальных значений. Критерии оптимальности распространяются как на марочный состав, так и на свойства угольных шихт. Оптимальный марочный состав шихт для коксования, например, кузнецких углей должен быть следующим, %: ГЖ 20-25, Ж 25-20, ОС + К + КО 35-40, КС + КСН 20-15, а показатели ее качества должны быть на уровне V^d - 25%, у - 15, R₀ - 1,12, Vt>60%.

Существенным недостатком оценки уровня оптимальности угольных шихт по величинам трех отклонений является невозможность объективно оценить уровень оптимальности шихт разных заводов, ранжировать их по значимости и прогнозировать механическую прочность кокса.

Технической задачей изобретения является разработка интегрального, обобщающего показателя оптимальности состава коксуемой угольной шихты, обеспечивающего ее оперативную оценку, в том числе и в ретроспективе, и, главное, прогнозировать механическую прочность кокса.

Сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем: для оценки оптимальности марочного состава угольной шихты предлагается определять новый обобщающий показатель - коэффициент оптимальности К_опт, представляющий собой произведение коэффициентов оптимальности по трем параметрам:

где К_c - коэффициент оптимальности соотношения спекающих и отощающих компонентов, определяемый как

К_к - коэффициент оптимальности содержания в шихте коксовых углей, определяемый как

К_ж - коэффициент оптимальности содержания в шихте жирных углей, определяемый как

ΣCK, ΣK, ΣЖ - фактическое содержание в шихте спекающих, коксовых компонентов и углей марки Ж;

43, 37, 23 - средние оптимальные содержания соответственно спекающих, коксовых компонентов и углей марки Ж.

Из формулы К_опт (3) видно, что шихта оптимизирована на 100% лишь в идеальном случае, когда каждый из коэффициентов К_с, К_к и К_ж равен 1, т.е. шихта оптимизирована по всем трем параметрам.

В формулах (4-6) подсчитывается абсолютная величина разности между фактическим и оптимальным содержанием компонента без учета знаков ±.

Предлагаемый показатель К_опт позволяет осуществлять оценку оптимальности состава коксуемой угольной шихты как оперативную, так и в ретроспективе.

В таблице №1 представлены отклонения от оптимального состава угольной шихты по некоторым предприятиям России в первом полугодии 2004 г. по данным работы [10] и расчетные величины коэффициентов оптимальности по формуле изобретения. Из таблицы видно, что большие отрицательные отклонения в составе шихты коксовой присадки присутствуют у трех заводов, но невозможно оценить их по значимости и поставить в ряд по ранжированию. По рассчитанному К_опт при среднем коэффициенте оптимальности состава шихты для предприятий России - 71,3%, самый низкий К_опт наблюдался на НТМК - 55,7%, в то время как угольная шихта "Уральской стали" отличалась самым высоким коэффициентом оптимальности - 83,8%.

Таким образом, К_опт позволяет объективно оценить одним обобщающим показателем состояние сырьевой базы коксования в целом по России и ранжировать шихты отдельных коксохимических предприятий.

Таблица 1
Предприятие	Отклонение от средней оптимальной шихты, %			Коэффициенты оптимальности
	Ж + ГЖ + КЖ	ОС + К + КО	КС + КСН	Кc	Кк	Кж	Копт, %
Магнитогорский комбинат	5,5	-29,6	16,8	0,950	0,734	0,877	61,15
Нижнетагильский комбинат	14,3	-23,0	5,0	0,774	0,800	0,900	55,73
"Уральская сталь"	1,6	-4,5	0,3	0,050	0,960	0,919	83,81
"Губахинский кокс"	-5,9	-27,3	13,0	0,902	0,732	0,874	57,71
Новолипецкий комбинат	5,9	-10,6	0,6	0,888	0,908	0,928	74,83
РФ, всего	4,5	-17,7	8,3	0,898	0,830	0,957	71,33

В таблице №2 приведены показатели качества шихты и кокса НТМК в 2003-2006 гг. Из таблицы видно, что в результате системной работы по оптимизации состава шихты НТМК К_опт в коксовом цехе №2 возрос с 60,6 до 89,6% и с 59,3 до 90,2% в коксовом цехе №3. При этом существенно возросла и механическая прочность кокса обоих цехов, улучшились показатели реакционной способности (CRI, %) и послереакционной прочности (CSR, %), определение которых начали с августа 2004 г. [11]. Кроме того, с улучшением механической прочности кокса удалось обеспечить высокопроизводительную работу доменной печи №6 и снизить удельный расход кокса на 6 кг/т чугуна.

Установлена тесная корреляционная связь (r=0,96) (рис.1) К_опт с показателем механической прочности кокса мокрого тушения (М₄₀ и M₁₀) и сухого тушения (M₂₅ и М₁₀), описываемая линейными уравнениями:

из которых следует, что при К_опт=100% прогнозируемые максимальные значения показателей М₄₀, М₂₅ и М₁₀ составляют соответственно 76,9 и 9,3; 89,9 и 7,3% соответственно.

В таблице 2 также приведены расчетные данные по коэффициенту прочности кокса К_п по методу НТМК-ВУХИН. Между коэффициентом прочности кокса К_п и коэффициентом оптимальности состава угольной шихты К_опт установлена линейная зависимость (рис.2), описываемая уравнениями:

- для кокса мокрого тушения:

- для кокса сухого тушения:

Таким образом, предлагаемый показатель К_опт позволяет не только объективно и оперативно оценивать уровень оптимальности состава шихты, сравнивать угольные шихты коксохимических предприятий, но и прогнозировать механическую прочность кокса с учетом специфики каждого их них.

Проверка соответствия заявленного изобретения требованиям новизны проводилась с учетом всех опубликованных изобретений, технической и информационной литературы и др. источников. Сравнение заявленного технического решения с прототипом позволило установить его соответствие критерию изобретения "новизна".

Признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, не были выявлены в других технических решениях при изучении данной области техники и обеспечивают заявляемому решению соответствие критерию "изобретательский уровень".

Литература

1. ГОСТ 25543-88 «Угли бурые, каменные и антрациты. Классификация по генетическим и технологическим параметрам».

2. Панченко С.И., Новиков В.Н., Цыновников А.С. и др. Изменения свойств кокса в зависимости от степени готовности // Технология коксования углей востока СССР/ Труды ВУХИНа. Вып.5. - М.: Металлургия, 1948. С.56-65.

3. Степанов Ю.В., Попова Н.К., Махортова Л.А. Теория и практика шихтовки в современных условиях // Кокс и химия. 2005. №7. С.6-11.

4. Киселев Б.П., Леушин В.А. Сырьевая база коксования России. 1. Ретроспектива // Кокс и химия. 1999. №11. С.2-9.

5. А.с. СССР №1074889, кл. С10В 57/00, опубл. в БИ №7, 1984.

6. Патент РФ №2088634, кл. С10В 57/04, опубл. 27.08.1997.

7. А.с. СССР №941394, кл. С10В 57/04, опубл. в БИ №25, 1982.

8. Станкевич А.С. и др. Модель оптимизации показателей прочности кокса на основе химико-петрографических параметров углей и нелинейного программирования. Кокс и химия. 2000. №5, с.21-29.

9. Золотухин Ю.А. и др. Особенности формирования угольной сырьевой базы коксования ОАО НТМК и разработка дополнительных критериев оценки ее качества. 1.Ящичные коксования. Кокс и химия. 2005. №12, с.2-10.

10. Киселев Б.П. О перспективной базе коксования. Кокс и химия. 2005. №4, с.2-6.

11. Степанов Ю.В., Кошкаров Д.А., Попова Н.К. О методах определения и оценки качества кокса // Бюллетень «Черная металлургия» ОАО Черметинформации. 2005. №1. С.24-32.

Claims (1)

1. Способ определения оптимального состава угольной шихты для коксования, состоящей из нескольких компонентов, включающий ее подготовку и коксование с различным содержанием спекающих, отощающих и коксовых компонентов, отличающийся тем, что оптимальный состав шихты определяют по коэффициенту оптимальности, вычисляемого по формуле
   

   

   
   где К_с - коэффициент оптимальности соотношения спекающих и отощающих компонентов, определяемый как
   

   

   
   К_к - коэффициент оптимальности содержания в шихте коксовых углей, определяемый как
   

   

   
   К_ж - коэффициент оптимальности содержания в шихте жирных углей, определяемый как
   

   

   
   ΣCK, ΣК, ΣЖ - содержание в шихте суммы спекающих, коксовых компонентов и жирных углей;
   43, 37, 23 - средние оптимальные содержания спекающих, коксовых компонентов и жирных углей.