RU2213712C1

RU2213712C1 - Raw meal for fabricating silicate bricks

Info

Publication number: RU2213712C1
Application number: RU2002107167/03A
Authority: RU
Inventors: А.П. Малышкин; В.Н. Парусимов; В.И. Черепанов; А.А. Сидорова; Г.А. Зимакова; В.А. Хабибрахманова; С.С. Радаев; М.П. Зелиг
Original assignee: Тюменская государственная архитектурно-строительная академия
Priority date: 2002-03-20
Filing date: 2002-03-20
Publication date: 2003-10-10

Abstract

FIELD: manufacture of building materials. SUBSTANCE: raw meal contains 30-40% lime, 30-50% quartz sand, 15-20% keramzite sand, and, additionally, dusty ferrosilicium production waste (the balance). EFFECT: reduced autoclave treatment time and increased waterproofness of brick. 1 tbl

Description

Изобретение относится к области получения строительных материалов, в частности силикатного кирпича, и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве. The invention relates to the field of construction materials, in particular silicate brick, and can be used in industrial and civil engineering.

Известна сырьевая смесь для производства силикатного кирпича, включающая известь и кварцевый песок [1]. Недостатком вышеупомянутой смеси являются большие затраты времени на автоклавную обработку и низкая водостойкость силикатного кирпича. Known raw mix for the production of silicate brick, including lime and silica sand [1]. The disadvantage of the above mixture is the high cost of time for autoclaving and low water resistance of silicate brick.

Наиболее близкой по технической сущности и назначению к предлагаемому изобретению является сырьевая смесь для производства силикатного кирпича, включающая известь, кварцевый и керамзитовый пески [2]. Указанной сырьевой смеси свойственны те же недостатки, что и предыдущей сырьевой смеси. The closest in technical essence and purpose to the proposed invention is a raw material mixture for the production of silicate brick, including lime, quartz and expanded clay sands [2]. The specified raw mixture has the same disadvantages as the previous raw mixture.

При создании изобретения решалась задача сокращения времени автоклавной обработки и повышение водостойкости силикатного кирпича. When creating the invention, the problem was solved of reducing the time of autoclave processing and increasing the water resistance of silicate brick.

Решение указанной технической задачи достигается тем, что сырьевая смесь для производства силикатного кирпича, включающая известь, кварцевый и керамзитовый пески, дополнительно содержит пыль-отход производства ферросилиция при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Известь - 30-40
Кварцевый песок - 30-50
Керамзитовый песок - 15-20
Пыль-отход производства ферросилиция - Остальное
Пыль-отход производства ферросилиция является кремнеземом, осажденным из газовой фазы, и представлена побочным продуктом производства легирующих добавок для стали в электродуговых печах.The solution of this technical problem is achieved by the fact that the raw material mixture for the production of silicate brick, including lime, quartz and expanded clay sands, additionally contains dust-waste from the production of ferrosilicon in the following ratio of components, wt.%:
Lime - 30-40
Quartz sand - 30-50
Expanded clay sand - 15-20
Ferrosilicon Dust-Waste - Else
The dust-waste from the production of ferrosilicon is silica precipitated from the gas phase and is a by-product of the production of alloying additives for steel in electric arc furnaces.

Средний химический состав пыли-отхода производства ферросилиция следующий, мас.%: SiO₂ - 83,4-88,1; Аl₂О₃ - 1,7-1,8; MgO - 1,9-2,0; SO₃ - 1,3-1,95; Fе₂О₃ - 3,8-4,0; CaO - 1,9-2,34; СrО₃ - 0,3-0,9; F₂О₃ - 0,1-0,15; п.п.п. 0,8-3,5.The average chemical composition of dust-waste from the production of ferrosilicon is as follows, wt.%: SiO ₂ - 83.4-88.1; Al ₂ O ₃ - 1.7-1.8; MgO - 1.9-2.0; SO ₃ - 1.3-1.95; Fe ₂ O ₃ - 3.8-4.0; CaO - 1.9-2.34; CrO ₃ - 0.3-0.9; F ₂ O ₃ - 0.1-0.15; p.p.p. 0.8-3.5.

Для приготовления сырьевой смеси берут, например, 3,5 кг извести (по ГОСТ 9179-77), 4 кг кварцевого песка, 1,75 кг керамзитового песка и 0,75 кг пыли-отхода производства ферросилиция. Приготовление смеси осуществлялось путем совместного помола сырьевых компонентов в лабораторной шаровой мельнице. To prepare the raw material mixture, for example, 3.5 kg of lime (according to GOST 9179-77), 4 kg of quartz sand, 1.75 kg of expanded clay sand and 0.75 kg of dust-waste from the production of ferrosilicon are taken. The preparation of the mixture was carried out by co-grinding the raw materials in a laboratory ball mill.

Определение прочности силикатного кирпича производили по ГОСТ 8462-85. Коэффициент водостойкости силикатного кирпича определяли по отношению прочности влажных образцов (W_отн.=90-95%) к прочности образцов после автоклавной обработки.Determination of the strength of silicate brick was made according to GOST 8462-85. The water resistance coefficient of silicate brick was determined by the ratio of the strength of wet samples (W _rel. = 90-95%) to the strength of the samples after autoclaving.

Были приготовлены известная сырьевая смесь (известь, кварцевый и керамзитовый пески) и предлагаемая сырьевая смесь согласно изобретению со средним и граничным содержанием компонентов. A well-known raw material mixture (lime, quartz and expanded clay sands) and the proposed raw material mixture according to the invention with an average and boundary content of components were prepared.

Сравнительная характеристика известной и предлагаемой сырьевой смеси приведена в таблице, из которой следует, что сырьевая смесь согласно изобретению (составы 2-4) позволяет в среднем в 1,3 раза сократить время автоклавной обработки и в 1,2 раза повысить водостойкость силикатного кирпича по сравнению с известной сырьевой смесью (состав 1). The comparative characteristics of the known and proposed raw mixes are given in the table, from which it follows that the raw mix according to the invention (compositions 2-4) can reduce the autoclave treatment time by an average of 1.3 times and increase the water resistance of silicate brick by 1.2 times compared with known raw mix (composition 1).

Совокупность вышеуказанных положительных критериев предлагаемого технического решения позволяет сократить энергетические затраты на изготовление силикатного кирпича и повысить его эксплуатационную надежность. The combination of the above positive criteria of the proposed technical solution allows to reduce energy costs for the manufacture of silicate brick and increase its operational reliability.

Источники информации
1. Строительные материалы. Учебник /Под общей ред. В.Г. Микульского -М.: Изд-во АСВ, 2000, с. 236.Sources of information
1. Building materials. Textbook / Under the General Ed. V.G. Mikulsky -M.: Publishing House of the DIA, 2000, p. 236.

2. Шеляхин И.В., Волгина О.И., Авдеев В.А. Получение и свойства пористо-пустотного кирпича РИ ВНИИЭСМ. Серия 8, вып.3, 1981 (прототип). 2. Shelyakhin I.V., Volgina O.I., Avdeev V.A. Obtaining and properties of porous-hollow brick RI VNIIESM. Series 8, issue 3, 1981 (prototype).

Claims

The raw material mixture for the preparation of silicate brick, including lime, quartz and expanded clay sands, characterized in that it additionally contains dust-waste from the production of ferrosilicon in the following ratio of components, wt.%:
Lime - 30-40
Quartz sand - 30-50
Expanded clay sand - 15-20
Ferrosilicon dust-waste - Rest