RU2211201C2 - Fiber-glass plastic composition and a method of manufacturing fiber-glass plastic - Google Patents
Fiber-glass plastic composition and a method of manufacturing fiber-glass plastic Download PDFInfo
- Publication number
- RU2211201C2 RU2211201C2 RU2001117712A RU2001117712A RU2211201C2 RU 2211201 C2 RU2211201 C2 RU 2211201C2 RU 2001117712 A RU2001117712 A RU 2001117712A RU 2001117712 A RU2001117712 A RU 2001117712A RU 2211201 C2 RU2211201 C2 RU 2211201C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fiberglass
- binder
- alumina powder
- blanks
- fiber
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к электроизоляционным конструкционным стеклотекстолитам и может быть использовано в качестве электрических изоляторов в электротехнической промышленности, радиопрозрачных материалов в ракетно-космической технике, электрометаллургии и др. отраслях. The invention relates to electrical insulating structural fiberglass and can be used as electrical insulators in the electrical industry, radio-transparent materials in space rocket technology, electrometallurgy and other industries.
Известен теплозащитный радиопрозрачный материал на основе кремнеземной ткани КТ-11-3/0,1, электрокорунда и алюмофосфатного связующего, обладающий хорошими радиотехническими и электроизоляционными характеристиками, но недостаточной механической прочностью (а.с. 74005 кл., С 04 В 29/02, 1971 г.). Known heat-shielding radiolucent material based on silica fabric KT-11-3 / 0,1, electrocorundum and aluminophosphate binder, which has good radio engineering and electrical insulation characteristics, but insufficient mechanical strength (a.s. 74005 cells., C 04 V 29/02, 1971).
Известны также материалы на основе алюмохромфосфатного связующего (а.с. 536125, кл. С 04 В 29/02, 1977 г.), отличающиеся повышенной водостойкостью и более длительным сроком хранения, но невысокой механической прочностью. Also known materials based on alumochromophosphate binder (AS 536125, class C 04 V 29/02, 1977), characterized by increased water resistance and a longer shelf life, but low mechanical strength.
Известна огнеупорная масса для изготовления текстолитов, компаундов и клеев на основе электрокорунда, нитрида алюминия и алюмомагнийхромфосфатного связующего (см. патент РФ 2035432, кл. С 04 В 28/02), в котором раскрыт способ получения стеклотекстолита, включающий нанесение огнеупорной массы на заготовки кремнеземной ткани, термообработку набранного пакета заготовок стеклоткани при температуре 120oС со скоростью 0,5-1,0oС/мин и выдержкой 10-15 ч или отверждение при комнатной температуре до 1-3 суток.Known refractory mass for the manufacture of textolites, compounds and adhesives based on electrocorundum, aluminum nitride and aluminum-chromium phosphate binders (see RF patent 2035432, CL 04 04/28/02), which discloses a method for producing fiberglass, including applying a refractory mass to silica blanks fabric, heat treatment of the collected package of fiberglass blanks at a temperature of 120 o With a speed of 0.5-1.0 o C / min and exposure 10-15 hours or curing at room temperature for 1-3 days.
Основным недостатком технологии изготовления текстолита на основе упомянутой огнеупорной массы является использование текучей суспензии (шликера) порошкового наполнителя в водном растворе алюмомагнийхромфосфатного связующего; при прессовании текстолита значительная часть шликера, нанесенного на стеклоткань, выдавливается и безвозвратно теряется. The main disadvantage of the technology for the manufacture of textolite based on the said refractory mass is the use of a fluid suspension (slip) of a powder filler in an aqueous solution of aluminum-chromium phosphate binder; when pressing the PCB, a significant part of the slip applied to the fiberglass is squeezed out and irretrievably lost.
В качестве прототипа принята композиция для изготовления высокотемпературного электроизоляционного стеклотекстолита (см. патент РФ 2076086, кл. С 04 В 35/80), включающая, мас.%:
Армирующий материал в виде стеклоткани с содержанием SiO2 не менее 98% - 19-26
Алюмофосфатное связующее с молярным соотношением Р2О5/Аl2О3 в пределах 3,0-3,2 - 29-36
Порошок оксида алюминия - 38-57
Алюмофосфатное связующее, используемое в этой композиции, имеет влажность 65-67%, а стеклотекстолит, получаемый на таком связующем, имеет пористость около 25%.As a prototype, a composition for the manufacture of high-temperature insulating fiberglass (see RF patent 2076086, class C 04 B 35/80), including, wt.%:
Reinforcing material in the form of fiberglass with a SiO 2 content of at least 98% - 19-26
Aluminophosphate binder with a molar ratio of P 2 About 5 / Al 2 About 3 in the range of 3.0-3.2 - 29-36
Alumina Powder - 38-57
The aluminum phosphate binder used in this composition has a moisture content of 65-67%, and the glass fiber obtained on such a binder has a porosity of about 25%.
В качестве прототипа принят способ получения высокотемпературного электроизоляционного стеклотекстолита (см. патент РФ 2132833, кл. С 04 В 35/80, В 32 В 17/00, 17/02), который включает пропитку стеклоткани 15%-ным раствором кремнийорганической смолы, нанесение шликера на заготовки стеклоткани, прессование под давлением при конечной температуре 270oС. Заготовки стеклоткани после нанесения шликера подвергают подсушке при температуре 20-120oС в течение 5-7 ч. Прессование при конечной температуре полученных препрегов производят под давлением 1,0-5,0 МПа.As a prototype, a method for producing high-temperature insulating fiberglass (see patent of the Russian Federation 2132833, class C 04 V 35/80, 32 V 17/00, 17/02), which includes the impregnation of fiberglass with a 15% solution of organosilicon resin, application the slurry on the fiberglass blanks, pressing under pressure at a final temperature of 270 o C. The fiberglass blanks after applying the slurry are dried at a temperature of 20-120 o C for 5-7 hours. Pressing at a final temperature of the obtained prepregs is carried out under a pressure of 1.0-5 , 0 MPa.
Однако при сушке при 120oС шликер на основе алюмофосфатной связки и α-Аl2O3 теряет до 80% свободной и связанной воды, следовательно оставшаяся вода составляет 20%.However, when drying at 120 ° C, a slip based on an aluminophosphate binder and α-Al 2 O 3 loses up to 80% of free and bound water, hence the remaining water is 20%.
Стеклотекстолит, получаемый из таких препрегов, имеет пористость 22-25%. Glass fiber obtained from such prepregs has a porosity of 22-25%.
Техническим результатом предложенного изобретения является получение плотного, с минимальной газопроницаемостью (пористость 10-12%) стеклотекстолита с повышенными механическими характеристиками, снижение себестоимости, уменьшение расхода сырьевых компонентов (стеклоткани), улучшение экологической безопасности производства. The technical result of the proposed invention is to obtain dense, with minimal gas permeability (porosity 10-12%) fiberglass with improved mechanical characteristics, cost reduction, reduction in the consumption of raw materials (fiberglass), improving the environmental safety of production.
Сущность изобретения заключается в том, что:
1. Композиция стеклотекстолита, включающая стеклоткань с содержанием SiO2 не менее 98%, алюмофосфатное связующее и порошок оксида алюминия, содержит алюмофосфатное связующее с молярным соотношением Р2O5/Аl2О3 в пределах 2,5-3,0 и влажностью 35-39% при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Стеклоткань с содержанием SiO2 не менее 98% - 20-22
Алюмофосфатное связующее с молярным соотношением Р2O5/А12O3 в пределах 2,5-3,0 и влажностью 35-39% - 38-40
Порошок оксида алюминия - 38-40
2. Способ изготовления стеклотекстолита, включающий пропитку стеклоткани 15%-ным раствором кремнийорганической смолы, нанесение шликера на заготовки стеклоткани, подсушку заготовок при 20-25oC, термопрессование под давлением при конечной температуре 270oC, отличающийся тем, что подсушку осуществляют в течение 24 ч, затем заготовки дополнительно сушат при температуре 160-180oС в течение 1 ч, а термопрессование проводят под давлением 7,0-9,0 МПа.The invention consists in that:
1. The composition of fiberglass, including fiberglass with a SiO 2 content of not less than 98%, aluminophosphate binder and alumina powder, contains aluminophosphate binder with a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 within 2.5-3.0 and humidity 35 -39% in the following ratio of components, wt. %:
Fiberglass with a content of SiO 2 of at least 98% - 20-22
Aluminophosphate binder with a molar ratio of P 2 O 5 / A1 2 O 3 in the range of 2.5-3.0 and a humidity of 35-39% - 38-40
Alumina Powder - 38-40
2. A method of manufacturing fiberglass, comprising impregnating fiberglass with a 15% solution of organosilicon resin, applying a slip to the fiberglass blanks, drying the blanks at 20-25 o C, thermo-pressing under pressure at a final temperature of 270 o C, characterized in that the drying is carried out for 24 hours, then the workpieces are additionally dried at a temperature of 160-180 o C for 1 h, and heat pressing is carried out under a pressure of 7.0-9.0 MPa.
Нами установлено (см. нижеприведенные примеры), что при сушке препрегов (стеклоткань с нанесенным слоем шликера из алюмофосфатного связующего и порошка оксида алюминия) даже при 180oС матрица сохраняет термопластичные свойства, при этом теряется до 94,6% влаги, содержащейся в исходной суспензии, что способствует получению стеклотекстолита с минимальной пористостью. Теоретически при использовании препрегов, высушенных до содержания воды менее 6% по массе, или менее 3% по объему в матрице, можно получить стеклотекстолит с пористостью менее 8%. При использовании препрегов, высушенных при 120oС, шликер теряет до 80% свободной и связанной воды, следовательно оставшаяся вода составляет 20%, стеклотекстолит, полученный из этих препрегов, имеет пористость 22-25%. При сушке препрегов при температуре выше 180oС матрица теряет термопластичность (удаляется 96% воды). Заготовки препрегов теряют эластичность и становятся нетехнологичными.We found (see the examples below) that when drying prepregs (fiberglass with a layer of slip from an aluminophosphate binder and alumina powder) even at 180 ° C, the matrix retains thermoplastic properties, while up to 94.6% of the moisture contained in the starting material is lost suspension, which contributes to the production of fiberglass with minimal porosity. Theoretically, when using prepregs dried to a water content of less than 6% by weight, or less than 3% by volume in the matrix, fiberglass with porosity of less than 8% can be obtained. When using prepregs dried at 120 ° C, the slip loses up to 80% of free and bound water, therefore the remaining water is 20%, the fiberglass obtained from these prepregs has a porosity of 22-25%. When drying prepregs at temperatures above 180 o With the matrix loses its thermoplasticity (96% of the water is removed). Preparations of prepregs lose their elasticity and become low-tech.
Теоретический объемный вес стеклотекстолита при полном заполнении пустот в стеклоткани (при нулевой пористости) составляет ≈2,84 г/см3.The theoretical bulk density of fiberglass with the full filling of voids in the fiberglass (at zero porosity) is ≈ 2.84 g / cm 3 .
Отсюда потребность шликера на 1 м2 стеклоткани составляет ≈600 г (578 г). При нанесении на стеклоткань обычного шликера удержать 600 г на 1 м2 стеклоткани невозможно (шликер стечет).Hence the need for a slip on 1 m 2 of fiberglass is ≈600 g (578 g). When applying ordinary slip on a glass fabric, it is impossible to hold 600 g per 1 m 2 of glass fabric (the slip drains).
Следовательно, для получения стеклотекстолита с минимальной пористостью надо наносить шликер более высокой плотности, т.е. пасту, которую нужно готовить из связующего с меньшим содержанием воды. Therefore, in order to obtain fiberglass with minimal porosity, a higher density slip is necessary, i.e. a paste that needs to be prepared from a binder with a lower water content.
Использование связующего с меньшим содержанием воды (см. табл. 1), сушка препрегов при температуре 20-25oС в течение 24 ч, затем 160-180oС в течение 1 ч, термопрессование под давлением 7,0-9,0 МПа позволило получить стеклотекстолит с пористостью 10-12% (прототип - 25%) и повышенными прочностными характеристиками (табл. 2).The use of a binder with a lower water content (see table. 1), drying of the prepregs at a temperature of 20-25 o C for 24 hours, then 160-180 o C for 1 h, thermal pressing under a pressure of 7.0-9.0 MPa allowed to obtain fiberglass with a porosity of 10-12% (prototype - 25%) and increased strength characteristics (table. 2).
Пример 1. На стеклоткань КТ-11-ТО, предварительно пропитанную 15%-ным раствором кремнийорганической смолы, наносили пасту, состоящую из 50 мас.% алюмофосфатного связующего с молярным соотношением Р2O5/Аl2О3, равным 2,5, и влажностью 35% и 50 мас.% порошка оксида алюминия. Количественное соотношение компонентов было следующее (мас.%): стеклоткань 20, алюмофосфатное связующее 38, порошок оксида алюминия 40. Препреги сушили в развешенном виде при температуре 20-25oС в течение 24 ч, затем при 160oС в течение 1 ч. Набранный пакет из препрегов подвергали термообработке при конечной температуре 270oС под давлением 7,0 МПа.Example 1. On a fiberglass KT-11-TO, previously impregnated with a 15% solution of organosilicon resin, a paste was applied consisting of 50 wt.% Aluminophosphate binder with a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 equal to 2.5, and humidity 35% and 50 wt.% alumina powder. The quantitative ratio of the components was as follows (wt.%): Fiberglass 20, aluminophosphate binder 38, alumina powder 40. The prepregs were dried in suspension at a temperature of 20-25 o C for 24 hours, then at 160 o C for 1 hour The collected prepreg bag was heat treated at a final temperature of 270 ° C. under a pressure of 7.0 MPa.
Полученный стеклотекстолит имел следующие характеристики:
Объемная масса, кг/м3 - 2300
Пористость, % - 12
Предел прочности при сжатии параллельно слоям стеклоткани, кгс/см2 - 1070
Предел прочности при изгибе, кгс/см2 - 1090
Количество слоев стеклоткани на 1 мм толщины - 2,1
Пример 2. То же, что и в примере 1, за исключением того, что количественное соотношение компонентов было следующее (мас.%): стеклоткань - 22, алюмофосфатное связующее - 40, порошок оксида алюминия - 40.The resulting fiberglass had the following characteristics:
Bulk weight, kg / m 3 - 2300
Porosity,% - 12
The compressive strength parallel to the layers of fiberglass, kgf / cm 2 - 1070
Bending strength, kgf / cm 2 - 1090
The number of layers of fiberglass per 1 mm of thickness - 2.1
Example 2. The same as in example 1, except that the quantitative ratio of the components was as follows (wt.%): Fiberglass - 22, aluminophosphate binder - 40, alumina powder - 40.
Полученный стеклотекстолит имел характеристики, аналогичные примеру 1. The obtained fiberglass had characteristics similar to example 1.
Пример 3. То же, что и в примере 1, в отличие от которого количественное соотношение компонентов было следующее (мас.%): стеклоткань - 22, алюмофосфатное связующее - 39, порошок оксида алюминия - 39. Example 3. The same as in example 1, in contrast to which the quantitative ratio of the components was as follows (wt.%): Fiberglass - 22, aluminophosphate binder - 39, alumina powder - 39.
Полученный стеклотекстолит имел характеристики, аналогичные примеру 1. The obtained fiberglass had characteristics similar to example 1.
Пример 4. То же, что и в примере 1, в отличие от которого количественное соотношение компонентов было следующее (мас.%): стеклоткань - 21, алюмофосфатное связующее - 40, порошок оксида алюминия - 39. Example 4. The same as in example 1, in contrast to which the quantitative ratio of the components was as follows (wt.%): Fiberglass - 21, aluminophosphate binder - 40, alumina powder - 39.
Полученный стеклотекстолит имел прочностные характеристики на 20% ниже, чем в примере 1. The resulting fiberglass had strength characteristics 20% lower than in example 1.
Пример 5. То же, что и в примере 1, за исключением того, что количественное соотношение компонентов было следующее (мас.%): стеклоткань - 22, алюмофосфатное связующее - 38, порошок оксида алюминия - 40. Стеклотекстолит, полученный в этом примере, имел прочностные характеристики в 3 раза ниже, чем в примере 1. При механической обработке материал легко расслаивался. Example 5. The same as in example 1, except that the quantitative ratio of the components was as follows (wt.%): Fiberglass - 22, aluminophosphate binder - 38, alumina powder - 40. Glass fiber obtained in this example had strength characteristics 3 times lower than in example 1. During machining, the material was easily stratified.
Пример 6. То же, что в примере 1, за исключением использования связующего с молярным соотношением Р2O5/Аl2О3, равным 3,0, и влажностью 39%. Полученный стеклотекстолит имел характеристики, аналогичные примеру 1.Example 6. The same as in example 1, except for using a binder with a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 equal to 3.0, and a moisture content of 39%. The obtained fiberglass had characteristics similar to example 1.
Пример 7. То же, что и в примере 1, в отличие от которого алюмофосфатное связующее имело молярное соотношение Р2O5/Аl2О3, равное 2,75, и влажность 37%. Полученный стеклотекстолит имел характеристики, аналогичные примеру 1.Example 7. The same as in example 1, in contrast to which the aluminophosphate binder had a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 equal to 2.75, and a moisture content of 37%. The obtained fiberglass had characteristics similar to example 1.
Пример 8. То же, что и в примере 1, в отличие от которого алюмофосфатное связующее имело молярное соотношение Р2O5/Аl2О3, равное 2,4, и влажность 34%. Полученный стеклотекстолит имел прочностные характеристики, аналогичные примеру 1, за исключением того, что прочность при изгибе была несколько ниже - 980 кгс/см2.Example 8. The same as in example 1, in contrast to which the aluminophosphate binder had a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 equal to 2.4, and humidity 34%. The resulting fiberglass had strength characteristics similar to example 1, except that the flexural strength was slightly lower - 980 kgf / cm 2 .
Пример 9. То же, что и в примере 1, в отличие от которого алюмофосфатное связующее имело молярное соотношение Р2O5/А12О3, равное 3,2, и влажность 40%. Полученный стеклотекстолит имел прочностные характеристики на 20% ниже, чем в примере 1.Example 9. The same as in example 1, in contrast to which the aluminophosphate binder had a molar ratio of P 2 O 5 / A1 2 O 3 equal to 3.2, and a humidity of 40%. The resulting fiberglass had strength characteristics 20% lower than in example 1.
Снижение прочностных характеристик стеклотекстолита по-видимому объясняется более кислым характером связующего и, вследствие этого, большей коррозией стеклоткани в процессе термообработки. The decrease in the strength characteristics of fiberglass is apparently due to the more acidic nature of the binder and, as a result, greater corrosion of the fiberglass during the heat treatment.
Пример 10. То же, что и в примере 1, в отличие от которого сушку препрегов производили при 180oС. Полученный стеклотекстолит имел характеристики, аналогичные примеру 1.Example 10. The same as in example 1, in contrast to which the prepregs were dried at 180 o C. The obtained fiberglass had characteristics similar to example 1.
Пример 11. То же, что и в примере 1, в отличие от которого сушку препрегов производили при 150oС. Подсушенные заготовки стеклоткани сохраняли достаточную технологическую эластичность. При прессовании плиты из этих заготовок выдавливания пасты не наблюдалось. Однако прочностные характеристики полученного стеклотекстолита на 20% ниже, чем в примере 1.Example 11. The same as in example 1, in contrast to which the prepregs were dried at 150 o C. Dried fiberglass blanks retained sufficient technological elasticity. When pressing the plate from these blanks, no extrusion of paste was observed. However, the strength characteristics of the obtained fiberglass are 20% lower than in example 1.
Пример 12. То же, что и в примере 1, в отличие от которого сушку препрегов производили при 200oС. Было установлено, что после такой сушки удалилось 96% воды, содержащейся в связующем. Препреги были сухими, совершенно потеряли эластичность, т.е. изготовление плиты из них было затруднительно.Example 12. The same as in example 1, in contrast to which the prepregs were dried at 200 o C. It was found that after such drying, 96% of the water contained in the binder was removed. The prepregs were dry, completely lost elasticity, i.e. making slabs from them was difficult.
Пример 13. То же, что и в примере 1, в отличие от которого прессование препрегов производили под давлением 9,0 МПа. Example 13. The same as in example 1, in contrast to which the prepregs were pressed under a pressure of 9.0 MPa.
Полученный стеклотекстолит имел следующие характеристики:
Объемная масса, кг/м3 - 2400
Пористость, % - 10
Предел прочности при сжатии параллельно слоям стеклоткани, кгс/см2 - 1200
Предел прочности при изгибе, кгс/см2 - 1200
Количество слоев стеклоткани на 1 мм толщины - 2
Пример 14. То же, что и в примере 1, в отличие от которого термопрессование препрегов производили под давлением 8 МПа. Полученный стеклотекстолит имел характеристики, аналогичные примеру 1.The resulting fiberglass had the following characteristics:
Bulk weight, kg / m 3 - 2400
Porosity,% - 10
The compressive strength parallel to the layers of fiberglass, kgf / cm 2 - 1200
Bending strength, kgf / cm 2 - 1200
The number of fiberglass layers per 1 mm of thickness - 2
Example 14. The same as in example 1, in contrast to which the thermal pressing of the prepregs was performed under a pressure of 8 MPa. The obtained fiberglass had characteristics similar to example 1.
Пример 15. То же, что и в примере 1, в отличие от которого прессование препрегов производили под давлением 6 МПа. Полученный стеклотекстолит имел прочностные характеристики на 20% ниже, чем в примере 1. Example 15. The same as in example 1, in contrast to which the prepregs were pressed under a pressure of 6 MPa. The resulting fiberglass had strength characteristics 20% lower than in example 1.
Пример 16. То же, что и в примере 1, в отличие от которого прессование препрегов производили под давлением 10 МПа. Полученный стеклотекстолит имел прочностные характеристики на 15% ниже, чем в примере 1, что по-видимому связано с частичным нарушением целостности пленки защитного слоя смолы твердыми частицами порошкообразного наполнителя. Example 16. The same as in example 1, in contrast to which the prepregs were pressed under a pressure of 10 MPa. The resulting fiberglass had strength characteristics 15% lower than in example 1, which is apparently due to a partial violation of the integrity of the film of the protective resin layer by solid particles of a powdery filler.
Таким образом стеклотекстолит, полученный по приведенной рецептуре и способу, имеет существенные преимущества по сравнению с прототипами, что подтверждается приведенными данными табл. 2. Thus, the fiberglass obtained by the above recipe and method has significant advantages compared with the prototypes, which is confirmed by the above table. 2.
Claims (1)
Стеклоткань с содержанием SiO2 не менее 98% - 20-22
Алюмофосфатное связующее с молярным соотношением Р2O5/Аl2О3 в пределах 2,5-3,0 и влажностью 35-39% - 38-40
Порошок оксида алюминия - 38-40
2. Способ изготовления стеклотекстолита, включающий пропитку стеклоткани 15%-ным раствором кремнийорганической смолы, нанесение шликера на заготовки стеклоткани, подсушку заготовок при 20-25oС, термопрессование под давлением, при конечной температуре 270oС, отличающийся тем, что подсушку осуществляют в течение 24 ч, затем заготовки дополнительно сушат при 160-180oС в течение 1 ч, а термопрессование проводят под давлением 7,0-9,0 МПа.1. The composition of fiberglass, including fiberglass with a SiO 2 content of not less than 98%, aluminophosphate binder and alumina powder, characterized in that the aluminophosphate binder has a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 within 2.5-3 with humidity 35-39% in the following ratio of components, wt. %:
Fiberglass with a content of SiO 2 of at least 98% - 20-22
Aluminophosphate binder with a molar ratio of P 2 O 5 / Al 2 O 3 in the range of 2.5-3.0 and a humidity of 35-39% - 38-40
Alumina Powder - 38-40
2. A method of manufacturing fiberglass, comprising impregnating fiberglass with a 15% solution of organosilicon resin, applying a slip to the fiberglass blanks, drying the blanks at 20-25 ° C, heat pressing under pressure at a final temperature of 270 ° C, characterized in that the drying is carried out in for 24 hours, then the workpieces are additionally dried at 160-180 o C for 1 hour, and heat pressing is carried out under a pressure of 7.0-9.0 MPa.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001117712A RU2211201C2 (en) | 2001-06-25 | 2001-06-25 | Fiber-glass plastic composition and a method of manufacturing fiber-glass plastic |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001117712A RU2211201C2 (en) | 2001-06-25 | 2001-06-25 | Fiber-glass plastic composition and a method of manufacturing fiber-glass plastic |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2001117712A RU2001117712A (en) | 2003-05-27 |
| RU2211201C2 true RU2211201C2 (en) | 2003-08-27 |
Family
ID=29245588
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001117712A RU2211201C2 (en) | 2001-06-25 | 2001-06-25 | Fiber-glass plastic composition and a method of manufacturing fiber-glass plastic |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2211201C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2544356C1 (en) * | 2014-03-05 | 2015-03-20 | Открытое акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" | Method of obtaining radiotechnical material |
| RU2610048C2 (en) * | 2015-07-28 | 2017-02-07 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г. Ромашина" | High-heat resistant radiotransparent inorganic fibre-glass and method for production thereof |
-
2001
- 2001-06-25 RU RU2001117712A patent/RU2211201C2/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| КОПЕЙКИН В.А. и др. Огнеупорные растворы на фосфатных связующих. - М.: Металлургия, 1986, с.14, 15. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2544356C1 (en) * | 2014-03-05 | 2015-03-20 | Открытое акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" | Method of obtaining radiotechnical material |
| RU2610048C2 (en) * | 2015-07-28 | 2017-02-07 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г. Ромашина" | High-heat resistant radiotransparent inorganic fibre-glass and method for production thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6080475A (en) | Composite material containing aerogel, process for manufacturing the same and the use thereof | |
| JPS62226875A (en) | Lightweight heat insulating board and manufacture | |
| JPH059389B2 (en) | ||
| US4663104A (en) | Method for producing high-strength inorganic cement articles | |
| EP1646594B1 (en) | Composition comprising a phosphate binder and its preparation | |
| RU2211201C2 (en) | Fiber-glass plastic composition and a method of manufacturing fiber-glass plastic | |
| US4859525A (en) | Method for low temperature processing of lightweight SiC/SiO2 composites and products | |
| JPS5988378A (en) | Lightweight refractories and manufacture | |
| US2970060A (en) | Building units and method of producing the same | |
| JP3164291B2 (en) | Manufacturing method of core material for vacuum insulation structure | |
| JPS5957971A (en) | Mineral fiber-apatite baked composite body | |
| JP4607384B2 (en) | Oxide fiber composite material and method for producing the same | |
| US3086898A (en) | Light-weight structural unit | |
| US4434239A (en) | Process for manufacturing cordierite compositions | |
| WO2008139180A1 (en) | Method of forming an article | |
| JP2002187759A (en) | Production process for cemented wood board | |
| US3278660A (en) | Light-weight structural units and method for producing the same | |
| RU2132833C1 (en) | Method of manufacturing high-temperature insulation glass-cloth laminate | |
| JP2001233680A (en) | Method for producing heat insulating material | |
| WO2005033042A1 (en) | Manufacturing method of ceramic body with excellent adiabatic capacity | |
| JPS5826058A (en) | Manufacture of construction board | |
| JPH0643272B2 (en) | Porous concrete compact and method for producing the same | |
| JP3280017B2 (en) | Calcium silicate sintered body | |
| JPH07330459A (en) | Alumina fiber insulating material and its preparation | |
| JPH0948653A (en) | Production of water repellent calcium silicate-based molding |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110626 |