RU2202422C2 - Method for restoring rolling rolls - Google Patents
Method for restoring rolling rolls Download PDFInfo
- Publication number
- RU2202422C2 RU2202422C2 RU2001110315/02A RU2001110315A RU2202422C2 RU 2202422 C2 RU2202422 C2 RU 2202422C2 RU 2001110315/02 A RU2001110315/02 A RU 2001110315/02A RU 2001110315 A RU2001110315 A RU 2001110315A RU 2202422 C2 RU2202422 C2 RU 2202422C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- surfacing
- temperature
- roll
- layer
- rolls
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относятся к прокатному производству и может быть использовано при восстановлении прокатных валков. The invention relates to rolling production and can be used in the restoration of rolling rolls.
Известен способ восстановления прокатных валков (AC CCCP 1629120, опубликованное 23.02.91 г.), включающий нагрев, многослойную наплавку бандажа, термическую обработку, отличающийся тем, что с целью повышения эксплуатационной стойкости слои наплавляют на бандаж валка по волнообразной кривой из материалов с различным уровнем износостойкости. A known method of restoring rolling rolls (AC CCCP 1629120, published 02.23.91), including heating, multilayer surfacing of the bandage, heat treatment, characterized in that in order to increase the operational stability of the layers are deposited onto the roll band in a wave-like curve of materials with different levels wear resistance.
Данный способ обеспечивает стойкость не более 30% от уровня нового прокатного валка. Кроме того, после механической обработки бочки восстановленного валка его рабочая поверхность имеет неравномерную твердость, что неблагоприятно сказывается на качестве полосы и на износе валков. This method provides a resistance of not more than 30% of the level of a new rolling roll. In addition, after machining the barrel of the reconditioned roll, its working surface has uneven hardness, which adversely affects the quality of the strip and the wear of the rolls.
Наиболее близким изобретением является способ восстановления прокатных валков (АС СССР 1319389, опубликованное 30.09.94 г.) отличающийся тем, что перед наплавкой бочку валка профилируют двумя кольцевыми проточками, после чего наплавкой формируют бандаж переменной толщины. The closest invention is a method for restoring rolling rolls (USSR AS 1319389, published September 30, 94), characterized in that before surfacing the roll barrel is shaped with two annular grooves, after which a band of variable thickness is formed by surfacing.
Недостатком известного способа является низкая стойкость восстановленных валков, обусловленная тем, что кольцевые проточки с наплавкой учитывают распределение максимальных нагрузок в конце компании работы установленного валка в стан, а в начальный период эксплуатации пик нагрузок приходит на середину длины бочки валка. В то же время резкие перепады напряжений в кольцевой проточке по высоте приводят при наплавке к появлению дефектов по стенке проточки. The disadvantage of this method is the low durability of the reconditioned rolls, due to the fact that annular grooves with surfacing take into account the distribution of maximum loads at the end of the operation of the installed roll in the mill, and in the initial period of operation, the peak of loads comes to the middle of the roll barrel length. At the same time, sudden changes in voltage in the annular groove in height during surfacing lead to the appearance of defects along the groove wall.
Задачей предлагаемого технического решения является повышение эксплуатационной стойкости восстановленных валков. The objective of the proposed technical solution is to increase the operational stability of the restored rolls.
Поставленная задача достигается тем, что валок проходит обработку, включающую механическое удаление дефектов, затем подогрев, наплавку и термообработку, а перед наплавкой валок профилируют тремя волнообразными канавками, глубина которых составляет 30-40% от общей высоты наплавляемого слоя, при этом максимальная глубина канавок находится на расстояниях 0,15; 0,5 и 0,85 длины бочки валка от одной из ее сторон. The task is achieved in that the roll undergoes processing, including mechanical removal of defects, then heating, surfacing and heat treatment, and before surfacing the roll is profiled with three wavy grooves, the depth of which is 30-40% of the total height of the deposited layer, while the maximum depth of the grooves is at distances of 0.15; 0.5 and 0.85 of the length of the roll barrel from one of its sides.
Указанное выполнение проточек учитывает неравномерность контактных нагрузок, воспринимаемых опорным валком, как в начале, так и в конце компании его эксплуатации в клети. А именно, в начале компании пик нагрузки приходится на упрочненную наплавкой середину бочки, а в ее конце, по мере выработки середины, на концевые упрочненные участки бочки, расположенные на расстояниях 0,15 и 0,85 длины бочки от одной из ее сторон. Одновременно с этим волнообразный характер проточек снижает концентрацию сварочных напряжений, возникающих при наплавке бочки валка с переменным по ее длине диаметром. Этим обеспечивается повышение эксплуатационной стойкости валка, и как следствие, увеличение производительности стана и качества прокатываемых полос. The indicated execution of the grooves takes into account the unevenness of the contact loads perceived by the back-up roll, both at the beginning and at the end of the company operating it in the stand. Namely, at the beginning of the company, the peak of the load falls on the middle of the barrel hardened by surfacing, and at the end, as the middle is worked out, on the end hardened sections of the barrel located at distances of 0.15 and 0.85 of the length of the barrel from one of its sides. At the same time, the wave-like nature of the grooves reduces the concentration of welding stresses that arise when surfacing a roll barrel with a diameter that is variable along its length. This ensures an increase in the operational stability of the roll, and as a result, an increase in the productivity of the mill and the quality of the rolled strips.
При смещении проточки на расстояние более или менее 0,5 ее длины, в начале компании середина бочки интенсивно вырабатывается и выкрашивается. Смещение проточек к концам бочки (менее 0,15 и более 0,85) или к середине бочки (более 0,15 и менее 0,85) приводит к тому, что пиковые нагрузки в конце компании опорного валка не совпадают с местами расположения упрочненных участков бочки. Это снижает стойкость валка. При глубине проточек менее 0,3 от высоты наплавленного слоя не достигается необходимая степень упрочнения наиболее нагруженных участков бочки. Увеличение этого значения более 0,4 приводит к росту сварочных напряжений по глубине и появлению дефектов в наплавленном слое. В результате снижается стойкость валка. When the groove is displaced by a distance of more or less than 0.5 of its length, at the beginning of the company, the middle of the barrel is intensively produced and crashed. The shift of the grooves to the ends of the barrel (less than 0.15 and more than 0.85) or to the middle of the barrel (more than 0.15 and less than 0.85) leads to the fact that the peak loads at the end of the back-up roll company do not coincide with the locations of the hardened sections barrels. This reduces roll resistance. When the depth of the grooves is less than 0.3 from the height of the deposited layer, the necessary degree of hardening of the most loaded sections of the barrel is not achieved. An increase in this value of more than 0.4 leads to an increase in welding stresses in depth and the appearance of defects in the deposited layer. As a result, the roll resistance decreases.
Пример 1. Вышедший из строя опорный валок с длиной бочки В=2000 мм подвергают токарной обработке для удаления поврежденного рабочего стоя на глубину 5-10 мм. Затем валок профилируют тремя волнообразными кольцевыми проточками. Максимальная глубина впадин находится на расстоянии 300 мм (0,15 В), 1000 мм (0,5 В) и 1700 мм (0,85 В) одного из концов бочки. Для высоты наплавленного слоя Н=30 мм глубина проточек S составляет
S=(30-40%)H=9-12 мм.Example 1. A failed backup roll with a barrel length of B = 2000 mm is subjected to turning to remove the damaged worker standing to a depth of 5-10 mm. Then the roll is profiled with three wavy annular grooves. The maximum depth of the troughs is at a distance of 300 mm (0.15 V), 1000 mm (0.5 V) and 1700 mm (0.85 V) at one end of the barrel. For the height of the deposited layer H = 30 mm, the depth of the grooves S is
S = (30-40%) H = 9-12 mm.
Наплавку производят на следующих режимах: сварочный ток 400...450 А, напряжение 30-34 В, скорость наплавки 30 м/ч, температура предварительного подогрева 400oC. В качестве наплавочных материалов используют при наплавке подслоя проволоку Нп-30ХГСА и флюс АН-348 А, а рабочего слоя - проволоку 20Х6ВНМФ и флюс АН-20С. Последующую термообработку производят при температуре 450-470oС в течение 8 часов.Surfacing is carried out in the following modes: welding current 400 ... 450 A, voltage 30-34 V, surfacing speed 30 m / h, preheating temperature 400 o C. As the surfacing materials, Np-30KhGSA wire and AN flux are used for surfacing the sublayer -348 A, and the working layer - wire 20X6VNMF and flux AN-20C. Subsequent heat treatment is carried out at a temperature of 450-470 o C for 8 hours.
Результаты эксплуатации представлены в табл.1. The operating results are presented in table 1.
Как следует из табл.1, предлагаемый способ обеспечивает повышенную стойкость восстановленных валков. Способ восстановления прокатных валков является самостоятельным изобретением. As follows from table 1, the proposed method provides increased stability of the restored rolls. The method of restoring rolling rolls is an independent invention.
Известен способ восстановления прокатных валков (АС СССР 1579679, МКП В 23 К, опубликованное 23.07.90 г.), отличающийся тем, что вокруг валка создают защитную атмосферу за счет частичного сжигания метана. Однако, как показывает практика, невозможно в процессе подогрева четко контролировать расход и метана, и воздуха, обеспечить полную изоляцию атмосферы печи, что ведет к образованию окалины на поверхности валка, а это в процессе наплавки ведет к снижению качества за счет образования горячих трещин. В то же время работа на газовых агрегатах с недожогом продуктов сгорания запрещена правилами техники безопасности. A known method of restoring rolling rolls (USSR AS 1579679, MKP B 23 K, published July 23, 1990), characterized in that a protective atmosphere is created around the roll due to the partial combustion of methane. However, as practice shows, it is impossible to clearly control the flow of methane and air during the heating process, to ensure complete insulation of the furnace atmosphere, which leads to the formation of scale on the surface of the roll, and this during the surfacing process leads to a decrease in quality due to the formation of hot cracks. At the same time, work on gas units with unburned combustion products is prohibited by safety regulations.
Целью технического решения является повышение стойкости восстановленных прокатных валков. The purpose of the technical solution is to increase the resistance of the restored rolling rolls.
Поставленная задача достигается тем, что на подготовленный валок к наплавке после механической обработки методом напыления наносится слой оксидов из алюминия, или кальция, или других элементов. The problem is achieved in that the prepared roll for surfacing after machining by spraying is applied a layer of oxides of aluminum, or calcium, or other elements.
Пример 2. Example 2
Производят токарную обработку бочки изношенного валка. Диаметр бочки опорного валка 1500 мм. Валок устанавливают в наплавочную установку. Barrels of a worn roll are turning. The diameter of the back roll barrel is 1500 mm. The roll is installed in the surfacing unit.
В наплавочной установке производят нанесение оксида кальция газотермическим напылением, толщина напыленного слоя достигает 0,01 мм. После напыления производят подогрев валка до температуры 400oС, а затем осуществляют наплавку. Наплавку производят на следующих режимах: сварочный ток 400-450 А, напряжение 30-34 В, скорость наплавки 30 м/ч, температура предварительного подогрева 400oС. Наплавку подслоя производят проволокой Нп-30ХГСА под флюсом АН-348 А, а рабочий слой - проволокой 20Х6НМФ и флюсом АН-20С.In the surfacing installation, calcium oxide is applied by thermal spraying; the thickness of the sprayed layer reaches 0.01 mm. After spraying, the roll is heated to a temperature of 400 o C, and then carry out surfacing. Surfacing is carried out in the following modes: welding current 400-450 A, voltage 30-34 V, surfacing speed 30 m / h, preheating temperature 400 o C. Sublayer surfacing is carried out with Np-30KhGSA wire under AN-348 A flux, and the working layer - wire 20X6NMF and flux AN-20C.
Результаты испытаний приведены в табл.2. The test results are shown in table.2.
Известен способ электродуговой наплавки прокатных валков под керамическим флюсом ЖСН (Электродуговая сварка и наплавка под керамическими флюсами. Богрянский К.В. Техника, 1976, 184), в составе которого присутствуют до 20% феррохрома и ферромарганца. Металлические компоненты во флюсе способствуют связыванию избыточной энергии дуги дополнительными центрами кристаллизации и уменьшают склонность наплавленного металла к образованию горячих трещин, а следовательно, повышают контактную усталость наплавленного металла. В то же время в наплавленном металле присутствует множество крупных оксидных включений, которые ухудшают качество наплавленного металла и стойкость восстановленных валков. There is a method of electric arc surfacing of rolling rolls under a ceramic flux ZhSN (Electric arc welding and surfacing under ceramic fluxes. Bogryansky KV Technika, 1976, 184), which contains up to 20% ferrochrome and ferromanganese. The metal components in the flux contribute to the bonding of the excess arc energy by additional crystallization centers and reduce the tendency of the weld metal to form hot cracks, and therefore increase the contact fatigue of the weld metal. At the same time, there are many large oxide inclusions in the deposited metal, which degrade the quality of the deposited metal and the durability of the restored rolls.
Целью технического решения является повышение стойкости восстановленных валков. The purpose of the technical solution is to increase the resistance of the restored rolls.
Поставленная задача достигается тем, что в дугу помимо основной электродной проволоки подают дополнительную присадочную проволоку аналогичного химического состава, а массовая скорость ее подачи составляет 30-50% от массовой скорости подачи основной. The problem is achieved by the fact that in addition to the main electrode wire, an additional filler wire of the same chemical composition is fed into the arc, and the mass feed rate of it is 30-50% of the mass feed rate of the main.
Дополнительную присадочную проволоку подают в дугу. Она связывает избыточную энергию дуги, не позволяет перегреваться металлической ванне, снижает склонность наплавленного металла к образованию горячих трещин и, как следствие, повышает контактную усталость и стойкость валка. An additional filler wire is fed into the arc. It binds the excess energy of the arc, does not allow the metal bath to overheat, reduces the tendency of the weld metal to form hot cracks and, as a result, increases the contact fatigue and resistance of the roll.
Пример 3. Example 3
Токарной обработкой удаляют поврежденный слой с опорного валка перед наплавкой. By turning, the damaged layer is removed from the back-up roll before surfacing.
Валки перед наплавкой подогревают до температуры 400-420oС. Наплавку подслоя производят проволокой Нп-30ХСА диаметром 4 мм, присадочную проволоку Нп-30ХГА диаметром 1,6 мм подают в дугу дополнительным подающим механизмом. Наплавку подслоя производят в 2 прохода под флюсом АН-348 А на следующих режимах: сварочный ток 450-500 А, напряжение на дуге 30-34 В, скорость наплавки 30 м/ч. Наплавку рабочего слоя производят проволокой 20Х6ВНМФСА диаметром 4 мм и присадочной проволокой 20Х6ВНМФ диаметром 1,6 мм под флюсом АН-20С. Наплавку производят на следующих режимах: сварочный ток 450-500 А, напряжение на дуге 30-34 В, скорость наплавки 30 м/ч. Результаты опытных наплавок приведены в табл.3.The rolls before surfacing are heated to a temperature of 400-420 o C. The sublayer is surfaced with a wire of Np-30XCA with a diameter of 4 mm, the filler wire of Np-30XGA with a diameter of 1.6 mm is fed into the arc by an additional feeding mechanism. Sublayer surfacing is performed in 2 passes under AN-348 A flux in the following modes: welding current 450-500 A, arc voltage 30-34 V, surfacing speed 30 m / h. Surfacing of the working layer is carried out with a wire 20X6VNMFSA with a diameter of 4 mm and a filler wire 20X6VNMF with a diameter of 1.6 mm under an AN-20C flux. Surfacing is carried out in the following modes: welding current 450-500 A, arc voltage 30-34 V, surfacing speed 30 m / h. The results of the experimental surfacing are given in table.3.
Известен способ восстановления опорных валков станов горячей прокатки (Повышение срока службы опорных валков стана 2000 горячей прокатки. В.В. Ветер, А. Д. Белянский, М. И. Самойлов и др. Сталь, 1986, 8, с. 53-55), включающий предварительный подогрев до 400...450oС, наплавку, отпуск при температуре 470-490oС. Однако стойкость восстановленных валков не превышает 1-1,2 млн. тонн проката.A known method of restoring the backup rolls of hot rolling mills (Increasing the service life of the backup rolls of a hot rolling mill 2000. V.V. Veter, A. D. Belyansky, M. I. Samoilov et al. Steel, 1986, 8, pp. 53-55 ), including preheating up to 400 ... 450 o С, surfacing, tempering at a temperature of 470-490 o С. However, the resistance of the restored rolls does not exceed 1-1.2 million tons of rolled metal.
Целью предлагаемого технического решения является повышение контактной усталости восстановленных наплавкой прокатных валков. The aim of the proposed technical solution is to increase the contact fatigue of the reconditioned rolling rolls.
Поставленная цель достигается за счет того, что подслой наплавляют в 2 прохода. Первый слой при температуре подогрева 420-430oС, второй слой при температуре 400-410oC, низколегированными проволоками. При наложении каждого последующего слоя (рабочего) температура подогрева уменьшается на 10oC, при этом температура подогрева наплавленных рабочих слоев не должна быть ниже 320-340oС, затем производят охлаждение после наплавки до температуры 250-300oС. Последующий отпуск производят при температуре 500-530oС.The goal is achieved due to the fact that the sublayer is fused in 2 passes. The first layer at a heating temperature of 420-430 o C, the second layer at a temperature of 400-410 o C, low-alloyed wires. When applying each subsequent layer (working), the heating temperature decreases by 10 o C, while the heating temperature of the deposited working layers should not be lower than 320-340 o С, then cooling after surfacing to a temperature of 250-300 o С. Subsequent tempering is carried out at a temperature of 500-530 o C.
Необходимость высокого подогрева 420-440oС вызвана большим содержанием углерода в основном металле, и подогрев необходим для подавления образования горячих трещин за счет повышения пластичности основного металла.The need for high heating 420-440 o With due to the high carbon content in the base metal, and heating is necessary to suppress the formation of hot cracks by increasing the ductility of the base metal.
В то же время, по мере роста высоты наплавленного слоя в основе уменьшается содержание углерода и растет содержание легирующих элементов, повышающих пластичность. At the same time, as the height of the deposited layer in the base increases, the carbon content decreases and the content of alloying elements increases, increasing plasticity.
При наплавке электродами из легированных сталей марок 20Х6ВНМФ, 20Х13 необходимо ограничивать время пребывания металла шва при температурах 400-450oС, так как это может привести к отпускной хрупкости или спекаемости. Поэтому снижение температуры сопутствующего подогрева каждого последующего слоя на 10oС позволяет повысить контактную усталость наплавленного металла.When surfacing with alloy electrodes of alloy grades 20X6VNMF, 20X13, it is necessary to limit the residence time of the weld metal at temperatures of 400-450 o C, as this can lead to temper brittleness or sintering. Therefore, a decrease in the temperature of the concomitant heating of each subsequent layer by 10 ° C makes it possible to increase the contact fatigue of the deposited metal.
После окончания наплавки валок подстуживают до температуры 250-300oС, а затем производят отпуск при температуре 500-530oС.After surfacing, the roll is cooled to a temperature of 250-300 o C, and then produce a vacation at a temperature of 500-530 o C.
Ниже приведены примеры выполнения предлагаемого способа наплавки. Below are examples of the implementation of the proposed method of surfacing.
В лабораторных условиях производилась наплавка пластин размером 300•200•30 мм из стали 9 ХФ. Наплавку подслоя в два прохода производили проволокой Нп-30ХГСА. Наплавку рабочего слоя производили проволокой 20Х6ВНМФ диаметром 4 мм под флюсом АН-20 на следующих режимах: сварочный ток 400-450 А, напряжение 30-34 В, скорость наплавки 30 м/ч. Температура подогрева в диапазоне 440-300oС.In laboratory conditions, surfacing of plates with a size of 300 • 200 • 30 mm was made of
После наплавки пластины осуществляли подстуживание, а затем производили отпуск в печи при температуре 500...530oC. Из верхних слоев наплавленного металла вырезали образцы для испытания на контактную усталость, которые проводили на машине МКВ-К конструкции Всесоюзного исследовательского института подшипниковой промышленности.After deposition of the plate, reinforcement was performed, and then tempering was carried out in an oven at a temperature of 500 ... 530 o C. Samples for contact fatigue testing were cut from the upper layers of the deposited metal, which were carried out on a MKV-K machine designed by the All-Union Bearing Research Institute.
Испытания осуществляли путем обкатки образца межу двумя испытательными кольцами по принципу фрикционной передачи с двухцикличным нагружением за один оборот образца. The tests were carried out by running a sample between two test rings on the principle of friction transmission with two-cycle loading per revolution of the sample.
Испытания производили до образования выкрошки на поверхности образца, при этом электродвигатель автоматически отключался. Момент появления выкрошки фиксировали пьезодатчиком по появлению вибрации. Критерием оценки служило количество циклов до появления выкрошки. Результаты приведены в табл.4. The tests were performed before the formation of chips on the surface of the sample, while the motor was automatically turned off. The moment of the appearance of the crumbs was fixed with a piezoelectric sensor by the appearance of vibration. The evaluation criterion was the number of cycles before the appearance of the chips. The results are shown in table 4.
Пример 4. Example 4
Вышедшие из строя опорные валки подвергают токарной обработке для удаления дефектного поверхностного слоя. Failed backup rolls are subjected to turning to remove the defective surface layer.
Валок устанавливают в наплавочную установку, где производят его подогрев до температуры 420-440oС. Наплавку подслоя производят в два прохода проволокой Нп-30ХГСА диаметром 4 мм, под флюсом АН-348.The roll is installed in a surfacing installation, where it is heated to a temperature of 420-440 o C. The sublayer is deposited in two passes with a wire Np-30KhGSA with a diameter of 4 mm, under the flux AN-348.
Рабочий слой наплавляют проволокой 20Х6 ВНМФ под флюсом АН 20. Режимы наплавки: сварочный ток 400-450 А, напряжение дуги 30-34 В, скорость наплавки 30 м/ч. Температуру подогрева по мере наплавки слоев снижали с 440oС до 300oС.The working layer is surfaced with 20X6 VNMF wire under the
После окончания наплавки валок подстуживают до 250-300oC, а затем производят отпуск при температуре 500-530oС в течение 8 часов с последующим замедленным охлаждением.After surfacing, the roll is bent to 250-300 o C, and then leave at a temperature of 500-530 o C for 8 hours, followed by slow cooling.
Результаты испытаний приведены в табл.5. The test results are shown in table.5.
Использование изобретения позволило увеличить контактную усталость восстановленных прокатных валков электродуговой наплавкой. The use of the invention allowed to increase contact fatigue of the restored rolling rolls by electric arc welding.
Известен способ восстановления деталей металлургического оборудования (АС 1347291, МКП В 23 К 9/04, опубликованное 27.01.97 г.). Переменная износостойкость по длине восстановленного валка достигается регулированием изменения угла наклона между векторами осей кристаллита в наплавленном металле за счет изменения погонной энергии. A known method of restoring parts of metallurgical equipment (AC 1347291, MKP V 23
Недостатком известного способа является низкая контактная усталость, так как в полной мере не используется сонаправленность рабочих усилий в процессе прокатки и осей кристаллитов наплавленного металла. The disadvantage of this method is the low contact fatigue, since the co-directivity of the working forces in the rolling process and the axes of crystallites of the deposited metal is not fully used.
Целью технического решения является повышение контактной усталости восстановленных валков. The aim of the technical solution is to increase the contact fatigue of reconditioned rolls.
Поставленная цель достигается тем, что прокатанные валки в процессе наплавки вращают противоположно рабочему вращению. Приводными валками на широкополосных листовых станах являются рабочие валки, цикл их эксплуатации в стане составляет 1/20 от опорных, для них важен показатель трения для захвата полосы. Поэтому, когда направление вращения валка при наплавке не соответствует рабочему вращению, угол наклона кристаллитов направлен в сторону движения полосы и вращения опорного валка, а это улучшает захват полосы и исключает пробуксовку с опорным валком, что ведет к повышению контактной усталости прокатных валков. This goal is achieved by the fact that the rolled rolls in the surfacing process rotate opposite to the working rotation. The drive rolls on broadband sheet mills are the work rolls, the cycle of their operation in the mill is 1/20 of the reference, the friction index for capturing the strip is important for them. Therefore, when the direction of rotation of the roll during surfacing does not correspond to the working rotation, the angle of inclination of the crystallites is directed toward the movement of the strip and the rotation of the backup roll, and this improves the grip of the strip and eliminates slipping with the backup roll, which leads to an increase in contact fatigue of the rolling rolls.
Опорные валки являются неприводными, время работы в стане достигает 7 суток, т. е. в 20 раз больше, чем для рабочего. В связи с этим очень важно повышение контактной усталости, которое достигается тем, что рабочие усилия, возникающие при прокатке, действуют в направлении оси роста кристаллитов наплавленного металла, что достигается за счет вращения неприводных валков в процессе наплавки противоположно рабочему вращению. The backup rolls are non-driven, the operating time in the mill reaches 7 days, i.e. 20 times longer than for the worker. In this regard, it is very important to increase contact fatigue, which is achieved by the fact that the working forces that occur during rolling act in the direction of the growth axis of the crystallites of the deposited metal, which is achieved due to the rotation of the non-driven rolls during surfacing opposite to the working rotation.
В табл. 6 приведены результаты испытаний предлагаемого технического решения. Его использование обеспечивает увеличение наработки восстановленных валков за счет повышения контактной усталости наплавленного слоя. In the table. 6 shows the test results of the proposed technical solution. Its use provides an increase in the operating time of the restored rolls by increasing the contact fatigue of the deposited layer.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001110315/02A RU2202422C2 (en) | 2001-04-16 | 2001-04-16 | Method for restoring rolling rolls |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001110315/02A RU2202422C2 (en) | 2001-04-16 | 2001-04-16 | Method for restoring rolling rolls |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2001110315A RU2001110315A (en) | 2003-02-10 |
| RU2202422C2 true RU2202422C2 (en) | 2003-04-20 |
Family
ID=20248546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001110315/02A RU2202422C2 (en) | 2001-04-16 | 2001-04-16 | Method for restoring rolling rolls |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2202422C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112077471A (en) * | 2020-09-09 | 2020-12-15 | 湖北金华建科技有限公司 | Online surfacing repair method for grinding roller of large vertical mill |
-
2001
- 2001-04-16 RU RU2001110315/02A patent/RU2202422C2/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112077471A (en) * | 2020-09-09 | 2020-12-15 | 湖北金华建科技有限公司 | Online surfacing repair method for grinding roller of large vertical mill |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10155283B2 (en) | Method for manufacturing mill roll, mill roll and manufacturing apparatus of mill roll | |
| CN107335939B (en) | The build-up welding repair process of large-scale 70Cr3Mo backing roll | |
| CN109366090B (en) | Remanufacturing and repairing process for heavy-duty universal shaft roller end shaft sleeve | |
| CN103008833B (en) | The overlaying method of dovetail groove anticorrosion antiwear layer | |
| RU2202422C2 (en) | Method for restoring rolling rolls | |
| CN107717259A (en) | Composite manufacturing by hard surfacing pinch roll, the capping resurfacing welding material of Wrapping Roll roll surface and technique | |
| KR20170041253A (en) | Hearth roll and continuous annealing facility | |
| CN109226934B (en) | Build-up welding method for roller | |
| JP4462440B2 (en) | Method for producing hot-rolled bearing steel | |
| CN103350316B (en) | A kind of method of 4PG 900 × 700 four-roller crusher roller skin Bead weld repair | |
| Viňáš et al. | Evaluation of the quality of cladding deposited on continuous steel casting rolls | |
| CN1182270C (en) | Welding alloy material for repairing and protecting high-temp. resistant weared roller | |
| CN205733362U (en) | A kind of roll overlaying prosthetic device | |
| RU2123413C1 (en) | Roller restoration method | |
| Todorov | Influence of wire electrode vibrating frequency upon the structure of the deposited layers | |
| JP4314884B2 (en) | Mandrel bar for hot seamless pipe rolling | |
| JPS6268665A (en) | Roller for continuous casting | |
| JP3151729U (en) | Rods such as piston rods and welding overlays thereof | |
| SU1629120A1 (en) | Method for reconditioning of rolls | |
| RU2649920C1 (en) | Method of heat-resistant intermetallide coating producing on the surface of the low-carbon steel plate | |
| JP2897184B2 (en) | Method of manufacturing hardfacing welding roll or roller | |
| KR100439411B1 (en) | A spray coating method for hearth roll | |
| Tsyvinda et al. | The recovery method for cast iron mill rolls | |
| SU1625647A1 (en) | A method of restoring parts | |
| SU1323281A1 (en) | Method of building up parts with copper alloys |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060417 |