RU2194794C2 - Method of steel parts manufacture - Google Patents
Method of steel parts manufacture Download PDFInfo
- Publication number
- RU2194794C2 RU2194794C2 RU2000121128A RU2000121128A RU2194794C2 RU 2194794 C2 RU2194794 C2 RU 2194794C2 RU 2000121128 A RU2000121128 A RU 2000121128A RU 2000121128 A RU2000121128 A RU 2000121128A RU 2194794 C2 RU2194794 C2 RU 2194794C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cooling
- parts
- carbon
- wear
- corrosion
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к энергосберегающим способам изготовления деталей из углеродистых и легированных сталей с высокой эксплуатационной стойкостью к коррозии и износу и может быть использовано в аграрной, металлургической, машиностроительной и других отраслях промышленности при металлообработке. The invention relates to energy-saving methods for the manufacture of parts from carbon and alloy steels with high operational resistance to corrosion and wear and can be used in the agricultural, metallurgical, engineering and other industries in metal processing.
Известен способ изготовления стальной детали, в котором вначале производят нагрев и выдержку в азотирующей газовой среде для получения поверхностного слоя из нитрида эпсилон железа, выдержку в окислительной атмосфере для образования слоя оксида железа и охлаждение (патент IP 53 - 371, С 23 С 11/18, 1978 г. ). Способ трудоемок и предназначен для изделий из нелегированных сталей. A known method of manufacturing a steel part, in which first heating and exposure is carried out in a nitriding gas medium to obtain a surface layer of iron epsilon nitride, exposure in an oxidizing atmosphere to form an iron oxide layer and cooling (patent IP 53 - 371, С 23 С 11/18 , 1978). The method is time consuming and is intended for products from unalloyed steels.
Известен способ изготовления стальных деталей из нелегированных сталей, повышающий коррозионную стойкость деталей путем нагрева их до температуры 550 - 720oС, выдержки в азотирующей газовой среде в течение 4 ч до получения поверхностного слоя из нитрида эпсилон железа толщиной до 25 мкм, затем выдержки в окислительной атмосфере до образования слоя оксида железа Fе3 O4 толщиной 0,2 - 1 мкм. Последующее охлаждение проводят в водно-масляной эмульсии.A known method of manufacturing steel parts from unalloyed steels, increasing the corrosion resistance of parts by heating them to a temperature of 550 - 720 o C, exposure in a nitriding gas environment for 4 hours to obtain a surface layer of iron nitride nitride up to 25 μm thick, then exposure to oxidative atmosphere to the formation of a layer of iron oxide Fe 3 O 4 with a thickness of 0.2 - 1 μm. Subsequent cooling is carried out in a water-in-oil emulsion.
Кроме того, после нагрева и выдержки в нитрирующей среде проводят охлаждение в безокислительной среде. При этом выдержку в окислительной атмосфере после нагрева до 350-550oС проводят в воздушной или другой окислительной атмосфере в течение 2-120 с (патент SU 1407404, С 23 С 8/26, C 21 D 1/72, 30.06.88, бюл. 24).In addition, after heating and aging in a nitrating medium, cooling is carried out in a non-oxidizing medium. In this case, exposure to the oxidizing atmosphere after heating to 350-550 o C is carried out in an air or other oxidizing atmosphere for 2-120 s (patent SU 1407404, C 23
Обработанные по известному способу детали имеют стойкость к действию солевого тумана в течение 240 ч и обладают высоким поверхностным натяжением. Processed by a known method, the parts are resistant to salt fog for 240 hours and have a high surface tension.
Недостатком известного способа являются высокая энергоемкость и трудоемкость процесса изготовления стальной детали (более 1,5 - 2 ч по п.1 формулы изобретения и более 4,0 - 4,5 ч по п.4), что при большой программе производства стальных изделий нежелательно с точки зрения экономии электроэнергии. The disadvantage of this method is the high energy intensity and the complexity of the manufacturing process of the steel part (more than 1.5 - 2 hours according to
Слой оксида железа толщиной 0,2 - 1 мкм, достигаемый в известном способе за две стадии термической обработки и отвечающий за коррозионную стойкость изделия, является весьма незначительным и недостаточным для качественной защиты рабочей поверхности деталей, так как быстро нарушается появлением питтингов коррозии при эксплуатации в коррозионно-активной среде и должен быть увеличен по крайней мере в 3-5 раз. The layer of iron oxide with a thickness of 0.2 - 1 μm, achieved in the known method in two stages of heat treatment and responsible for the corrosion resistance of the product, is very insignificant and insufficient for high-quality protection of the work surface of the parts, as it is quickly violated by the appearance of corrosion pitting during operation in the corrosion -active environment and should be increased at least 3-5 times.
Использование для закалки стратегически дефицитного масла, являющегося продуктом переработки нефти, хотя и придает изделию декоративный блестящий цвет, также нежелательно с точки зрения обеспечения качественной закалки с прочной диффузионной подкорковой зоной, а также организации мест складирования его, хранения и доставки в период, когда растут цены на нефтепродукты. The use of strategically scarce oil, which is a product of oil refining, for hardening, although it gives the product a decorative brilliant color, is also undesirable from the point of view of ensuring high-quality hardening with a strong diffusion subcortical zone, as well as the organization of storage, storage and delivery places at a time when prices are rising for oil products.
К тому же использование масла в составе водной эмульсии при изготовлении стальных изделий является нежелательным с экологической точки зрения, так как требует введения операции очистки водной эмульсии от масла с целью избежания попадания его в цеховую канализацию, а также с точки зрения соблюдения правил техники безопасности (с целью исключения пожароопасной обстановки на термических участках). In addition, the use of oil in the composition of an aqueous emulsion in the manufacture of steel products is undesirable from an environmental point of view, since it requires the introduction of an operation to clean the water emulsion from oil in order to avoid getting into the workshop sewer, and also from the point of view of observing safety rules (with the purpose of eliminating the fire hazard in thermal areas).
Кроме того, выдержка в окислительной (воздушной) атмосфере в течение 120 с после нагрева до 550oС, заявленная в известном способе, может привести к нестабильному получению высокого качества поверхностных и диффузионных слоев изделий; вероятности получения покрытий с ухудшенными физико-механическими свойствами ввиду приостановления процесса окисления деталей в воздушной среде в течение более 60 с; понижению температуры изделия (за счет подстуживания) ниже 540oС; неудовлетворительной плотности окисной пленки и ее расслоения, что снижает коррозионную стойкость и износостойкость деталей, а значит и эксплуатационную стойкость изделий в целом. Выделение же значительного количества тепла (и к тому же неоправданного) в окружающую среду цеха в течение 120 с приводит также к ухудшению санитарно-гигиенических условий труда работающих, особенно в летний период работы.In addition, exposure in an oxidizing (air) atmosphere for 120 s after heating to 550 o C, as claimed in the known method, can lead to unstable obtaining high quality surface and diffusion layers of products; the probability of obtaining coatings with impaired physical and mechanical properties due to the suspension of the process of oxidation of parts in air for more than 60 s; lowering the temperature of the product (due to cooling) below 540 o C; unsatisfactory density of the oxide film and its delamination, which reduces the corrosion resistance and wear resistance of parts, and hence the operational resistance of the products as a whole. The release of a significant amount of heat (and also unjustified) into the environment of the workshop for 120 s also leads to a deterioration in the sanitary and hygienic working conditions of workers, especially during the summer period of work.
Отсутствие же предварительной подготовки поверхности деталей перед обработкой в азотирующей газовой среде вообще ставит под сомнение возможность повышения коррозионной стойкости деталей, так как присутствие на поверхности деталей даже следов жира, грязи, СОЖ от механической обработки препятствует диффузии насыщающих элементов вглубь металла (материала) изделия и ухудшает адгезионную прочность поверхностного защитного слоя. The lack of preliminary preparation of the surface of the parts before processing in a nitriding gas environment generally casts doubt on the possibility of increasing the corrosion resistance of the parts, since the presence on the surface of the parts even of traces of grease, dirt, coolant from mechanical processing prevents the diffusion of saturating elements deep into the metal (material) of the product and worsens adhesive strength of the surface protective layer.
В связи с этим, известный способ не позволяет получить достаточного повышения эксплуатационной стойкости тяжело нагруженных деталей к износу и коррозии, изготавливаемых не только из углеродистых, но и легированных марок сталей. In this regard, the known method does not allow to obtain a sufficient increase in the operational resistance of heavily loaded parts to wear and corrosion, made not only from carbon but also alloyed steel grades.
Задачей настоящего изобретения является повышение эксплуатационной стойкости деталей из углеродистых и легированных сталей к износу и коррозии, а также экономия электроэнергии в процессе защиты деталей. The objective of the present invention is to increase the operational resistance of parts made of carbon and alloy steels to wear and corrosion, as well as energy savings in the process of protecting parts.
Технический результат заключается в том, что способ позволяет увеличить глубину защитного покрытия до 5 мкм и его адгезионную прочность с исходным материалом, изменить напряженное состояние поверхностного слоя, создав в нем сжимающие напряжения, увеличить глубину диффузионной зоны до 0,6 мм, предотвратить или ослабить охрупчивающее влияние покрытия на свойства материала. The technical result consists in the fact that the method allows to increase the depth of the protective coating to 5 μm and its adhesive strength with the starting material, to change the stress state of the surface layer by creating compressive stresses in it, to increase the depth of the diffusion zone to 0.6 mm, to prevent or weaken the embrittlement the effect of the coating on material properties.
Технический результат достигается тем, что в способе, включающем нагрев, выдержку в азотирующей газовой среде и охлаждение, дополнительно вводят операцию подготовки поверхности методом обезжиривания в течение 5...15 мин выдержку при химико-термической обработке проводят с добавлением углеродосодержащего газа при температуре 560...680oС в течение 0,5...5 ч до образования износостойкого карбонитридного слоя, а охлаждение совмещают с оксидированием и осуществляют с температуры выдержки в две стадии - сначала на воздухе в течение 1 - 60 с, а затем в среде охлаждения.The technical result is achieved by the fact that in a method comprising heating, exposure to a nitriding gas medium and cooling, the surface preparation operation is additionally introduced by degreasing for 5 ... 15 minutes, the exposure during chemical-thermal treatment is carried out with the addition of carbon-containing gas at a temperature of 560. ..680 o C for 0.5 ... 5 hours to form a wear resistant carbonitride layer and cooling is combined with oxidizing and performed with a holding temperature in two steps - first in air for 1 - 60 s, and then with food cooling.
Сущность способа заключается в том, что предварительное обезжиривание деталей способствует очистке их поверхности от жира грязи, остатков СОЖ после механической обработки, затрудняющих процессы насыщения и диффузии азота из нитрирующей среды вглубь детали. The essence of the method lies in the fact that preliminary degreasing of the parts helps to clean their surface from grease, dirt, coolant residues after machining, which impede the processes of saturation and diffusion of nitrogen from the nitrating medium deep into the part.
Созданное за счет обезжиривания подготовленное состояние поверхности, а также добавление в процессе выдержки углеродсодержащего газа способствует ускорению процессов комплексного насыщения материала изделия азотом и углеродом за короткий промежуток времени (0,5...5 ч), в результате чего на поверхности детали под окисной пленкой формируется плотный карбонитридный слой Fe2-3 (N, С) толщиной 8-15 мкм с высокой степенью адгезионной прочности и без резкой границы к основному металлу. Это способствует увеличению сопротивления развитию трещин при переходе диффузионного слоя, достигающего глубины до 0,6 мм, в основной металл, образованию избыточных карбонитридов железа, характеризующихся более высокой пластичностью и износостойкостью в отличие от нитрида железа, получаемого при обычном азотировании в частично диссоциированном аммиаке без добавления углеродсодержащего газа, и, следовательно, более низкой хрупкостью, а также склонностью к шелушению и выкрашиванию.The prepared surface condition created by degreasing, as well as the addition of carbon-containing gas during the aging process, accelerates the complex saturation of the product material with nitrogen and carbon in a short period of time (0.5 ... 5 h), resulting in an oxide film on the surface of the part a dense carbonitride layer of Fe 2–3 (N, C) is formed with a thickness of 8–15 μm with a high degree of adhesive strength and without a sharp boundary to the base metal. This contributes to an increase in resistance to crack propagation upon the transition of a diffusion layer reaching a depth of up to 0.6 mm to the base metal, the formation of excess iron carbonitrides, which are characterized by higher ductility and wear resistance, in contrast to iron nitride obtained by ordinary nitriding in partially dissociated ammonia without adding carbon-containing gas, and therefore lower fragility, as well as a tendency to peeling and chipping.
Наиболее дешевой и экологически чистой средой охлаждения является вода. Охлаждение в воде обеспечивает высокое качество окисной пленки глубиной до 5 мкм, образовавшейся в результате подстуживания деталей на воздухе в течение 1 - 60 с, и увеличивает ее плотность за счет обработки поверхности паром, образующимся при охлаждении детали с температуры химико-термической обработки и образования паровой рубашки, что увеличивает коррозионную стойкость изделия и придает ему отличный декоративный темно-синий цвет. От расслоения окисной пленки не остается и следа. The cheapest and most environmentally friendly cooling medium is water. Water cooling provides high quality oxide film up to 5 microns deep, formed as a result of cooling parts in air for 1 - 60 s, and increases its density due to surface treatment with steam formed during cooling of the part from the temperature of chemical-heat treatment and formation of steam shirts, which increases the corrosion resistance of the product and gives it an excellent decorative dark blue color. From stratification of the oxide film there is no trace left.
Образующаяся ниже зона соединений с твердостью Нv=560...1200 кг/ мм2, обогащенная нитридами железа, повышает прочностные свойства материала и его износостойкость.The zone of compounds formed below with a hardness of H v = 560 ... 1200 kg / mm 2 , enriched with iron nitrides, increases the strength properties of the material and its wear resistance.
Образование прочной износостойкой зоны в углеродистых и легированных сталях возможно лишь при быстром охлаждении с температур не ниже 550oС, что обеспечивается минимальным (1. . .60 с) подстуживанием детали на воздухе и последующим быстрым охлаждением по предлагаемому способу.The formation of a durable wear-resistant zone in carbon and alloy steels is possible only with rapid cooling from temperatures not lower than 550 o C, which is ensured by a minimum (1. ... 60 s) of cooling the part in air and subsequent rapid cooling by the proposed method.
Более длительное подстуживание (более 60 с) приводит к образованию промежуточных продуктов распада, падению предела пропорциональности, статической и усталостной прочности материала, ухудшению его износостойкости, а также образованию глубокой окисной пленки (более 5 мкм), расслаивающейся при последующей закалке, что, в свою очередь, приводит к снижению коррозионной и эксплуатационной стойкости изделия в целом и неоправданному увеличению длительности процесса. Longer curing (more than 60 s) leads to the formation of intermediate decomposition products, a decrease in the proportionality limit, static and fatigue strength of the material, deterioration of its wear resistance, and the formation of a deep oxide film (more than 5 μm), which delaminates during subsequent quenching, which, in its in turn, it leads to a decrease in the corrosion and operational stability of the product as a whole and an unjustified increase in the duration of the process.
Анализ патентной и научно-технической литературы показал, что предлагаемый энергосберегающий способ изготовления деталей из углеродистых и легированных марок сталей состоит из известных в практике термообработки технологических операций, но их совокупность и определенная последовательность являются новыми, решают поставленную задачу при минимальных затратах и позволяют сделать вывод о соответствии заявляемого способа критериям "новизна" и "изобретательский уровень". An analysis of the patent and scientific and technical literature showed that the proposed energy-saving method for manufacturing parts from carbon and alloy steels consists of technological operations known in the practice of heat treatment, but their combination and a certain sequence are new, solve the problem at minimum cost and allow us to conclude compliance of the proposed method with the criteria of "novelty" and "inventive step".
Предлагаемый способ обладает широкими функциональными возможностями по сравнению с известным способом, так как позволяет получить высокую коррозионную стойкость и износостойкость материала за одну стадию нагрева; применять его на финишных операциях изготовления деталей ввиду более низких температур (до 680oС); экономить металл за счет минимальных припусков под термообработку.The proposed method has wide functionality in comparison with the known method, as it allows to obtain high corrosion resistance and wear resistance of the material in one heating stage; apply it to the finishing operations of the manufacture of parts due to lower temperatures (up to 680 o C); save metal due to minimal allowances for heat treatment.
Он также позволяет заменить дорогостоящие высоколегированные и нержавеющие стали на более дешевые - средне и малолегированные или углеродистые, детали из которых после изготовления по предлагаемому способу по стойкости не уступают вышеуказанным. It also allows you to replace expensive high alloy and stainless steels with cheaper ones - medium and low alloy or carbon, parts of which, after manufacturing according to the proposed method, are not inferior in resistance to the above.
Предлагаемый способ приводит к экономии электроэнергии в 1,3...1,5 раза по сравнению с известным. The proposed method leads to energy savings of 1.3 ... 1.5 times in comparison with the known.
Детали, обработанные по предлагаемому способу, имеют стойкость к действию солевого тумана в течение 760 ч, в то время как по известному методу - 240 ч; потеря массы при испытании на износ в условиях сухого трения составляет 1...1,5 мГ; по известному способу 15...20 мГ. Parts processed by the proposed method are resistant to salt fog for 760 hours, while by the known method - 240 hours; weight loss during wear test in dry friction is 1 ... 1.5 mg; by a known method 15 ... 20 mg.
Пример. Детали Агропрома - "сегменты", изготовленные из ст. 3, подвергали обработке по следующим режимам. Example. Agroprom details - "segments" made from art. 3, was subjected to processing in the following modes.
1 режим. Обезжиривание рабочей поверхности детали в растворе каустической соды в течение 5...15 мин. Нагрев до 620oС в газовой смеси (50% МН3 + 50% пропана); выдержка 3,5 ч; охлаждение на воздухе 30 с, затем в воде.1 mode. Degreasing the working surface of the part in a solution of caustic soda for 5 ... 15 minutes Heating to 620 o C in a gas mixture (50% MH 3 + 50% propane); 3.5 h exposure; air cooling 30 s, then in water.
Через 760 ч испытаний в солевом тумане появилась 1 точка коррозии на плоской части детали. After 760 hours of salt spray testing, 1 corrosion point appeared on the flat part of the part.
Далее изменяли только время выдержки при химико-термической обработке и время подстуживания на воздухе перед закалкой. Further, only the holding time during chemical-thermal treatment and the time of stirring in air before quenching were changed.
2 режим. Обезжиривание рабочей поверхности по режиму 1. Выдержка при химико-термической обработке 0,5 ч; время подстуживания 1 с. 2 mode. Degreasing of the working surface according to the
3 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико-термической обработке 5 ч; время подстуживания 1 с. 3 mode. Degreasing. Exposure to chemical-
4 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико- термической обработке 0,5 ч. Время подстуживания 60 с. 4 mode. Degreasing. Exposure to heat-treatment 0.5 h. Curing time 60 s.
5 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико-термической обработке 5 ч. Время подстуживания 60 с. 5 mode. Degreasing. Exposure to chemical-
6 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико-термической обработке 0,5 ч. Время подстуживания 80 с. 6 mode. Degreasing. Exposure to chemical-thermal treatment 0.5 hours. Curing time 80 s.
7 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико-термической обработке 5 ч. Время подстуживания 80 с. 7 mode. Degreasing. Exposure to chemical-
8 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико- термической обработке 0,5 ч. Время подстуживания 0,5 с. 8 mode. Degreasing. Exposure to heat treatment for 0.5 hours. Curing time 0.5 s.
9 режим. Обезжиривание. Выдержка при химико-термической обработке 5 ч. Время подстуживания 0,5 с. 9 mode. Degreasing. Exposure to chemical-
Испытания на коррозионную стойкость проводили в камере солевого тумана с распылением солевого раствора с периодичностью каждые 14 мин в течение 1 мин. Corrosion resistance tests were carried out in a salt spray chamber with a spray of saline with a periodicity of every 14 minutes for 1 minute.
Струя солевого раствора из пульверизатора была направлена под углом 45o на сегмент, расположенный на расстоянии 200 мм от сопла.A stream of saline from the spray was directed at an angle of 45 o to a segment located at a distance of 200 mm from the nozzle.
При этом исключалось непосредственное попадание раствора на испытываемые детали. Испытания проводили при температуре 25 ±1oС.At the same time, direct contact of the solution with the tested parts was excluded. The tests were carried out at a temperature of 25 ± 1 o C.
Определение очагов коррозии устанавливали внешним осмотром детали невооруженным глазом при естественном освещении. Determination of the foci of corrosion was established by external inspection of the part with the naked eye in natural light.
В табл.1 представлены результаты испытаний. Table 1 presents the test results.
Анализ результатов по коррозии свидетельствует, что граничные значения заявляемых параметров выбраны правильно. An analysis of the results of corrosion indicates that the boundary values of the claimed parameters are selected correctly.
Повышение времени подстуживания более 60 с хотя и увеличивает глубину окисной пленки до 5,5...5,8 мкм, однако не обеспечивает достаточной плотности ее и необходимого химического состава, что и привело к увеличению коррозии. An increase in the curing time of more than 60 s, although it increases the depth of the oxide film to 5.5 ... 5.8 μm, however, it does not provide a sufficient density of it and the necessary chemical composition, which led to an increase in corrosion.
Уменьшение времени подстуживания менее 1 с снижает глубину окисной пленки до 0,6 мкм и практически не улучшает коррозионную стойкость поверхности. Reducing the curing time of less than 1 s reduces the depth of the oxide film to 0.6 μm and practically does not improve the corrosion resistance of the surface.
Испытания на износостойкость в условиях сухого трения проводили на лабораторной установке модели "ПЛМ" дискового типа по схеме "диск-палец". Величину износа оценивали по абсолютной потере массы пальца (ст.3) до и после испытания и величине приведенного износа (потеря массы образца, отнесенная к единице пути трения - ΔР/S, мГ/км. Tests for wear resistance in dry friction were carried out on a laboratory installation of the model "PLM" disk type according to the "disk-finger" scheme. The amount of wear was estimated by the absolute loss of mass of the finger (Art. 3) before and after the test and the magnitude of the reduced wear (weight loss of the sample, referred to the unit of friction path - ΔР / S, mg / km.
Испытания на износостойкость проводили при постоянной величине удельного давления 0,7 МПа и скорость скольжения 0,7 м/с, соответствующей начальному интервалу скорости испытания на износ (0,37-6 м/с). Wear resistance tests were carried out at a constant specific pressure of 0.7 MPa and a sliding speed of 0.7 m / s, corresponding to the initial interval of the wear test speed (0.37-6 m / s).
В табл.2 представлены результаты испытаний. Table 2 presents the test results.
Анализ результатов свидетельствует, что реализация предлагаемого способа позволяет повысить коррозионную стойкость "сегментов" более, чем в 3 раза, а износостойкость - более, чем в 10 раз, что очень важно, так как позволяет продлить срок службы деталей до 4 - 5 лет вместо 1 года. Analysis of the results indicates that the implementation of the proposed method allows to increase the corrosion resistance of the "segments" by more than 3 times, and the wear resistance by more than 10 times, which is very important, since it allows you to extend the service life of parts up to 4 - 5 years instead of 1 of the year.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000121128A RU2194794C2 (en) | 2000-08-04 | 2000-08-04 | Method of steel parts manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000121128A RU2194794C2 (en) | 2000-08-04 | 2000-08-04 | Method of steel parts manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000121128A RU2000121128A (en) | 2002-08-20 |
| RU2194794C2 true RU2194794C2 (en) | 2002-12-20 |
Family
ID=20238946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000121128A RU2194794C2 (en) | 2000-08-04 | 2000-08-04 | Method of steel parts manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2194794C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2526639C2 (en) * | 2009-02-18 | 2014-08-27 | Х.Е.Ф. | Machining of kitchenware parts |
-
2000
- 2000-08-04 RU RU2000121128A patent/RU2194794C2/en not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2526639C2 (en) * | 2009-02-18 | 2014-08-27 | Х.Е.Ф. | Machining of kitchenware parts |
| US9234269B2 (en) | 2009-02-18 | 2016-01-12 | H.E.F. | Method of treating parts for kitchen utensils |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0122762B1 (en) | Corrosion resistant steel components and method of manufacture thereof | |
| JP5865924B2 (en) | Method for producing a corrosion-resistant surface of a steel member that has been nitrided or carbonitrided | |
| JP2011506762A5 (en) | ||
| PL139312B1 (en) | Method of producing a corrosion resistant layer on low-alloy steel products | |
| JP6129752B2 (en) | Molten salt bath and method for nitriding steel machine parts | |
| EP2888379B1 (en) | Method for heat treating a steel component | |
| WO2012035900A1 (en) | Iron steel member having nitrogen compound layer, and process for production thereof | |
| RU2194794C2 (en) | Method of steel parts manufacture | |
| US5228929A (en) | Thermochemical treatment of machinery components for improved corrosion resistance | |
| Senatorski et al. | Tribology of Nitrided and Nitrocarburized steels | |
| CN111763907A (en) | Salt bath nitriding agent for metal workpiece surface treatment and metal workpiece surface treatment method | |
| US20060266436A1 (en) | Carburizing method | |
| US20100139812A1 (en) | Case hardening titanium and its alloys | |
| RU2293792C1 (en) | Steel article wear resistance increasing method | |
| CN104762459B (en) | Metal material nanosizing strengthens method of modifying | |
| JPH04244261A (en) | Method to improve corrosion resistance of soft nitrified constituent member made of iron material | |
| JPH0146586B2 (en) | ||
| JPH08209324A (en) | Method of pretreating member made of steel in the form of passive state before carbonitridation in salt bath | |
| RU2379376C2 (en) | Method of fabricated metallic product surface treatment | |
| CN104846327A (en) | Environment-friendly nanocrystallizing compound deep modifying method for metal materials | |
| RU2285741C2 (en) | Method and composition for carbo-chromizing of steel articles | |
| SU1087566A1 (en) | Method for improving products of structural steels | |
| RU2180022C2 (en) | Process of manufacture of parts with hard electrochemical chromium coat | |
| CN111593295A (en) | Surface treatment method for working cylinder of shock absorber | |
| FR2813892A1 (en) | Heat treatment of hypo-eutectoid tool steels incorporating a re-austenitising stage between stages of cementation, soaking and tempering |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120805 |