RU2166421C1 - Method of machine parts reconditioning - Google Patents
Method of machine parts reconditioning Download PDFInfo
- Publication number
- RU2166421C1 RU2166421C1 RU99126113A RU99126113A RU2166421C1 RU 2166421 C1 RU2166421 C1 RU 2166421C1 RU 99126113 A RU99126113 A RU 99126113A RU 99126113 A RU99126113 A RU 99126113A RU 2166421 C1 RU2166421 C1 RU 2166421C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- silicon carbide
- mixture
- aluminum
- reconditioning
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к области восстановления или ремонта изделий, содержащих металлические дефектные поверхности, преимущественно изготавливаемых из термически упрочняемых алюминиевых сплавов. The invention relates to the field of restoration or repair of products containing metal defective surfaces, mainly made of thermally hardened aluminum alloys.
Из патентной литературы известен способ восстановления изделий путем запаивания дефектов поверхностей в виде микротрещин, включающий перекрытие дефектного места - микротрещины пластической деформацией краев кромок микротрещин при температуре выше температуры пайки и пайку этого дефектного места легкоплавким припоем (см., например, а.с. СССР N 1399036, кл. B 23 K 1/12 от 05.12.86 г.). From the patent literature there is a known method for restoring products by sealing surface defects in the form of microcracks, including overlapping a defective place - microcracks by plastic deformation of the edges of the edges of microcracks at temperatures above the soldering temperature and soldering this defective place with fusible solder (see, for example, A.S. USSR N 1399036, CL B 23 K 1/12 dated 12/05/86).
Известен способ запаивания микротечей, включающий предварительное перекрытие микротечи заполнением ее полости пластическим материалом путем запрессовки и пайку дефектного места легкоплавким припоем (см., например, а.с. СССР N 556003, кл. B 23 K 1/12, B 23 K 31/02 от 30.07.75 г.). A known method of sealing micro-leaks, including preliminary overlapping micro-leaks by filling its cavity with plastic material by pressing and soldering a defective place with fusible solder (see, for example, AS USSR N 556003, class B 23 K 1/12, B 23 K 31 / 02 July 30, 75).
Известен способ ремонта сваркой, преимущественно изделий с полостью, имеющих дефекты в виде отверстий или трещин, включающий подготовку изделия под сварку, в процессе которой дефект высверливают и в отверстие вставляют заглушку, полость заливают расплавленным металлом с учетом температуры и плотности материала и производят собственно сварку (см., например, а.с. N 1498598, кл. B 23 P 6/00 от 07.08.89 г.). A known method of repair by welding, mainly of products with a cavity, having defects in the form of holes or cracks, including preparing the product for welding, during which the defect is drilled and a plug is inserted into the hole, the cavity is poured with molten metal taking into account the temperature and density of the material and welding is performed ( see, for example, A.S. N 1498598, CL B 23 P 6/00 of 08/07/89).
Известен способ устранения дефектов изделий путем плазменной наплавки на дефектное место порошкообразным присадочным материалом, при котором поток порошка подают в плазменную дугу через бункер с конической полостью под действием собственного веса при соответствующей ориентации направления подачи порошка и плазмотрона (см., например, патент РФ N 1631849, кл. B 23 K 9/04 от 11.06.87 г.). There is a method of eliminating product defects by plasma surfacing on a defective place with a powder filler material, in which the powder flow is fed into the plasma arc through a hopper with a conical cavity under its own weight with the corresponding orientation of the powder supply direction and the plasma torch (see, for example, RF patent N 1631849 , CL B 23 K 9/04 dated 06/11/87).
Известен способ восстановления деталей машин, заключающийся в нанесении на восстанавливаемую поверхность детали материала, в частности карбида тугоплавких металлов заданной величины и сплошности электроискровым легированием, и последующей электромеханической обработке (см., например, а.с. СССР 1532264, кл. B 23 P 6/00 от 30.12.89 г.). A known method for the restoration of machine parts, which consists in applying a material to a surface to be restored, in particular carbide of refractory metals of a given size and continuity with spark spark alloying, and subsequent electromechanical processing (see, for example, AS USSR 1532264, class B 23 P 6 / 00 dated 12/30/89).
Известен способ восстановления изделий методом напыления порошковых материалов на дефектное место изделий (см., например, а.с. СССР N 1680479, кл. B 23 P 6/00 от 30.09.91 г.) - прототип. A known method of restoring products by spraying powder materials onto a defective place of products (see, for example, AS USSR N 1680479, class B 23 P 6/00 from 09/30/91) - prototype.
Общими недостатками указанных выше способов являются затруднение восстановления или ремонта поверхностей в труднодоступны местах и необходимость очень сложного оборудования, а нагрев дефектной поверхности ведет к изменению структуры материала, механических, коррозионных и других свойств. Common disadvantages of the above methods are the difficulty of restoring or repairing surfaces in hard-to-reach places and the need for very sophisticated equipment, and heating a defective surface leads to a change in the structure of the material, mechanical, corrosion and other properties.
Задачей данного изобретения является создание способа восстановления изделий, преимущественно изготавливаемых из термически упрочненных алюминиевых сплавов, имеющих обнаруженные или предполагаемые дефекты поверхности, с достижением технического результата в виде возможности восстановления или ремонта практически в любом месте поверхности и любой формы без использования специального сложного оборудования, без значительного тепловложения в дефектном месте изделия, как это имеет место при подварке или плазменном напылении. Кроме того, технический результат заключается в расширении арсенала технических средств данного назначения. The objective of this invention is to provide a method for the restoration of products, mainly made of thermally hardened aluminum alloys having detected or suspected surface defects, with the achievement of a technical result in the form of the possibility of restoration or repair almost anywhere on the surface and of any shape without the use of special sophisticated equipment, without significant heat input in the defective place of the product, as is the case with welding or plasma spraying. In addition, the technical result consists in expanding the arsenal of technical means for this purpose.
Поставленная задача решается тем, что в способе восстановления изделий, включающем напыление на дефектное место изделия порошкового материала, в качестве порошкового материала используют смесь порошков алюминия с размером частиц 10-50 мкм и карбида кремния с размером частиц 30-50 мкм в соотношении 20-40 мас.% карбида кремния, остальное - алюминий, напыление смеси порошков производят путем ее ускорения в сверхзвуковом сопле, а для разгона смеси порошков используют сжатый воздух, предварительно нагретый до температуры 120-180oC.The problem is solved in that in a method for recovering products, including spraying a powder material onto a defective place of a product, a mixture of aluminum powders with a particle size of 10-50 μm and silicon carbide with a particle size of 30-50 μm in a ratio of 20-40 is used as the powder material wt.% silicon carbide, the rest is aluminum, the powder mixture is sprayed by accelerating it in a supersonic nozzle, and compressed air pre-heated to a temperature of 120-180 o C. is used to disperse the powder mixture.
Предложенный способ далее поясняется более подробно. Так, сразу следует отметить, что устранение дефектов на поверхности изделий, изготовленных из термически упрочняемых алюминиевых сплавов, требует особо деликатного подхода. Это необходимо для того, чтобы избежать ухудшения прочностных характеристик изделий и обеспечить при этом устранение обнаруженных и/или предполагаемых дефектов. Известно, что разупрочнение термически упрочняемых алюминиевых сплавов не происходит, если температура подложки (изделия) из этого сплава в точке дефекта (напыления) не поднимается выше 100oC. Многократные эксперименты показали, что это условие можно обеспечить, если напыление на микротечь производить порошковым материалом, ускоренным в сверхзвуковом сопле, при этом температура сжатого воздуха, используемого для ускорения порошка в сверхзвуковом сопле, не должна быть выше 180oC. Чем ниже температура сжатого воздуха, тем ниже будет температура подложки, на которую осуществляется напыление. Однако при таком способе напыления коэффициент использования рабочего порошка по мере снижения температуры уменьшается.The proposed method is further explained in more detail. So, it should immediately be noted that the elimination of defects on the surface of products made of thermally hardened aluminum alloys requires a particularly delicate approach. This is necessary in order to avoid deterioration of the strength characteristics of the products and to ensure the elimination of detected and / or suspected defects. It is known that softening of thermally hardened aluminum alloys does not occur if the temperature of the substrate (product) of this alloy at the defect (sputtering) point does not rise above 100 o C. Repeated experiments have shown that this condition can be achieved if the microtech is sprayed with powder material , accelerated in the supersonic nozzle, the temperature of the compressed air used to accelerate the powder to supersonic nozzle, should not be higher than 180 o C. the lower the temperature of compressed air, the lower the tempera cheers substrate on which the deposition is carried out. However, with this method of spraying, the coefficient of use of the working powder decreases with decreasing temperature.
Качество обработки изделия с целью устранения дефектов поверхности его стенок определяется также и размером частиц в напыляемой порошковой смеси. Эксперименты показали, что оптимальный размер частиц рабочего порошка алюминия для устранения обнаруженных и/или предполагаемых дефектов путем напыления смеси порошков, ускоренной в сверхзвуковом сопле, потоком воздуха должен быть в пределах 10-50 мкм. Если размер частиц превышает 50 мкм, то прочность сцепления, а заодно и коэффициент использования рабочего порошка уменьшается, т.к. по мере увеличения размера частиц алюминия уменьшается вероятность их закрепления на поверхности изделия и увеличивается эрозия поверхности изделия частицами карбида кремния. Частицы порошка алюминия с размером меньше 10 мкм сильно тормозятся в приповерхностном слое, теряют скорость и, следовательно, не закрепляются на поверхности, а уносятся потоком воздуха. Поэтому покрытие не формируется. The quality of processing the product in order to eliminate surface defects of its walls is also determined by the size of the particles in the sprayed powder mixture. The experiments showed that the optimal particle size of the working aluminum powder to eliminate detected and / or suspected defects by spraying a powder mixture accelerated in a supersonic nozzle with an air flow should be in the range of 10-50 microns. If the particle size exceeds 50 microns, then the adhesion strength, and at the same time the coefficient of use of the working powder decreases, because as the size of aluminum particles increases, the likelihood of their fixing on the surface of the product decreases and the erosion of the surface of the product by particles of silicon carbide increases. Particles of aluminum powder with a size of less than 10 microns are strongly inhibited in the surface layer, lose speed and, therefore, are not fixed on the surface, but are carried away by the air stream. Therefore, the coating is not formed.
Наличие в рабочем порошке частиц карбида кремния обусловлено тем, что эти частицы при столкновении с поверхностью подложки внедряются в нее и, тем самым, обеспечивают высокую прочность сцепления покрытия с подложкой в целом. Экспериментами также установлено, что при размере частиц в пределах 30-50 мкм происходит значительно быстрее "залечивание" дефектных мест и уменьшается на 20-30% время напыления, по сравнению с частицами менее 30 мкм, что можно объяснить высокой кинетической энергией у частиц размером 30-50 мкм и большей способностью этих частиц зачеканить микротечи и внедриться в материал изделия. Однако частицы карбида кремния в процессе напыления одновременно производят и эрозионное воздействие на напыляемое покрытие. При слишком большом их содержании в рабочей порошковой смеси скорость осаждения частиц алюминия может сравняться со скоростью эрозии покрытия частицами карбида кремния и, таким образом, покрытие не будет образовываться вообще. Оптимальное соотношение компонентов в рабочей смеси, как было установлено в процессе проведения экспериментов, составляет 20-40% по весу карбида кремния, остальное алюминий. The presence of silicon carbide particles in the working powder is due to the fact that these particles are introduced into it when they collide with the surface of the substrate and, thereby, provide high adhesion strength of the coating to the substrate as a whole. The experiments also found that when the particle size is in the range of 30–50 μm, “healing” of the defective places is much faster and the spraying time decreases by 20–30%, compared with particles less than 30 μm, which can be explained by the high kinetic energy of particles of size 30 -50 microns and the greater ability of these particles to mint micro-leaks and penetrate into the material of the product. However, particles of silicon carbide in the process of spraying simultaneously produce erosive effects on the sprayed coating. If their content is too large in the working powder mixture, the rate of deposition of aluminum particles can equal the rate of erosion of the coating by particles of silicon carbide and, thus, the coating will not form at all. The optimal ratio of components in the working mixture, as was established during the experiments, is 20-40% by weight of silicon carbide, the rest is aluminum.
Примеры конкретного использования
1. Ремонту или восстановлению подвергалась емкость из термически упрочненного алюминиевого сплава 1201Т1, в стенке которой была обнаружена микротечь. Поперечный размер микротечи составлял 50-100 мкм. Для ее устранения на поверхность стенки емкости в зоне расположения микротечи производилось напыление покрытия. Покрытие формировалось путем нанесения на поверхность порошковой смеси, ускоренной в сверхзвуковом сопле при рабочем давлении сжатого воздуха 0,5 МПа и температуре 160oC. В качестве рабочего состава использовалась механическая смесь порошка алюминия с размером частиц от 10 до 50 мкм и порошка карбида кремния с размером частиц 30-50 мкм. Содержание карбида кремния в рабочей смеси составляло 30 мас.%. Общая площадь нанесенного покрытия 5 см2, толщина покрытия в точке, где находилась микротечь, - 1,5 мм. После указанного ремонта поверхности емкость была испытана на герметичность, результаты испытаний показали полное отсутствие негерметичности.Case Studies
1. A container made of thermally hardened aluminum alloy 1201T1 was subjected to repair or restoration, in the wall of which a micro-leak was detected. The transverse size of the micro-leak was 50-100 microns. To eliminate it, a coating was sprayed on the surface of the vessel wall in the area of the micro-leak. The coating was formed by applying a powder mixture accelerated in a supersonic nozzle at a compressed air pressure of 0.5 MPa and a temperature of 160 o C. to the surface. A mechanical mixture of aluminum powder with a particle size of 10 to 50 μm and silicon carbide powder with particle size 30-50 microns. The content of silicon carbide in the working mixture was 30 wt.%. The total area of the applied coating is 5 cm 2 , the thickness of the coating at the point where the micro-leak was located is 1.5 mm. After the indicated surface repair, the tank was tested for leaks, the test results showed a complete lack of leaks.
2. Ремонту или восстановлению было подвергнуто днище емкости, изготовленное из термически упрочненного алюминиевого сплава 1201Т1. Днище емкости еще не было соединено с боковыми стенками. На участке днища размером 2 см2 имелась вмятина, образовавшаяся от случайного удара тяжелым предметом. В этом месте после сборки емкости в целом могли проявиться микротрещины и/или микротечи. Для устранения такой возможности на область вышеуказанного дефекта было нанесено алюминиевое покрытие толщиной 2 мм (в зоне предполагаемого дефекта) и общей площадью 20 см2. покрытие наносилось путем напыления порошковой смеси, ускоренной в сверхзвуковом сопле при рабочем давлении сжатого воздуха 0,5 МПа и температуре 180oC. В качестве рабочего порошка использовалась механическая смесь порошка алюминия с размером частиц менее 50 мкм, но более 10 мкм и порошка карбида кремния с размером частиц 30-50 мкм. Содержание карбида кремния в рабочей смеси составляло 30 мас.%. Температуры стенки емкости в зоне напыления не поднималась выше 95oC. После сборки емкости она была испытана на герметичность воздушно-гелиевой смесью методом "щупа" при избыточном давлении 150 ати.2. The bottom of the tank made of heat-strengthened aluminum alloy 1201T1 was subjected to repair or restoration. The bottom of the tank has not yet been connected to the side walls. There was a dent in the area of the bottom 2 cm 2 in size, which was formed from an accidental hit by a heavy object. At this point, after assembly of the container as a whole, microcracks and / or micro leaks could appear. To eliminate this possibility, an aluminum coating with a thickness of 2 mm (in the zone of the alleged defect) and a total area of 20 cm 2 was applied to the region of the above defect. the coating was applied by spraying a powder mixture accelerated in a supersonic nozzle at a working pressure of compressed air of 0.5 MPa and a temperature of 180 o C. As a working powder, a mechanical mixture of aluminum powder with a particle size of less than 50 microns but more than 10 microns and silicon carbide powder was used with a particle size of 30-50 microns. The content of silicon carbide in the working mixture was 30 wt.%. The temperature of the wall of the tank in the spraying zone did not rise above 95 o C. After assembling the tank, it was tested for tightness with an air-helium mixture by the "probe" method at an overpressure of 150 atm.
Негерметичности по месту напыления при чувствительности схемы испытаний 1•10-5 л мкм рт.ст./с не выявлено.Leaks at the spraying site with a sensitivity of the test scheme of 1 • 10 -5 l μm Hg / s were not detected.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99126113A RU2166421C1 (en) | 1999-12-06 | 1999-12-06 | Method of machine parts reconditioning |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99126113A RU2166421C1 (en) | 1999-12-06 | 1999-12-06 | Method of machine parts reconditioning |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2166421C1 true RU2166421C1 (en) | 2001-05-10 |
Family
ID=20228001
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99126113A RU2166421C1 (en) | 1999-12-06 | 1999-12-06 | Method of machine parts reconditioning |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2166421C1 (en) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1674595A2 (en) * | 2004-12-21 | 2006-06-28 | United Technologies Corporation | Structural repair using cold sprayed aluminum material |
| EP1829988A1 (en) * | 2006-03-02 | 2007-09-05 | Praxair Surface Technologies GmbH | Method of repairing and refurbishing an aluminum component under dynamic loading for airfoil equipments |
| US20080220234A1 (en) * | 2005-04-07 | 2008-09-11 | Snt Co., Ltd | Method of Preparing Wear-Resistant Coating Layer Comprising Metal Matrix Composite and Coating Layer Prepared Thereby |
| US7910051B2 (en) | 2005-05-05 | 2011-03-22 | H.C. Starck Gmbh | Low-energy method for fabrication of large-area sputtering targets |
| US8002169B2 (en) | 2006-12-13 | 2011-08-23 | H.C. Starck, Inc. | Methods of joining protective metal-clad structures |
| US8197894B2 (en) | 2007-05-04 | 2012-06-12 | H.C. Starck Gmbh | Methods of forming sputtering targets |
| US8226741B2 (en) | 2006-10-03 | 2012-07-24 | H.C. Starck, Inc. | Process for preparing metal powders having low oxygen content, powders so-produced and uses thereof |
| US8246903B2 (en) | 2008-09-09 | 2012-08-21 | H.C. Starck Inc. | Dynamic dehydriding of refractory metal powders |
| US8703233B2 (en) | 2011-09-29 | 2014-04-22 | H.C. Starck Inc. | Methods of manufacturing large-area sputtering targets by cold spray |
| US8802191B2 (en) | 2005-05-05 | 2014-08-12 | H. C. Starck Gmbh | Method for coating a substrate surface and coated product |
| RU2746510C2 (en) * | 2016-10-17 | 2021-04-14 | ЭкссонМобил Рисерч энд Энджиниринг Компани | Welding method with laser application of metal, parts obtained by this method, and application in oil, gas and petrochemical industries |
-
1999
- 1999-12-06 RU RU99126113A patent/RU2166421C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1674595A3 (en) * | 2004-12-21 | 2006-07-05 | United Technologies Corporation | Structural repair using cold sprayed aluminum material |
| EP1674595A2 (en) * | 2004-12-21 | 2006-06-28 | United Technologies Corporation | Structural repair using cold sprayed aluminum material |
| US20080220234A1 (en) * | 2005-04-07 | 2008-09-11 | Snt Co., Ltd | Method of Preparing Wear-Resistant Coating Layer Comprising Metal Matrix Composite and Coating Layer Prepared Thereby |
| US8486496B2 (en) * | 2005-04-07 | 2013-07-16 | SCK Solmics Co., Ltd. | Method of preparing wear-resistant coating layer comprising metal matrix composite and coating layer prepared thereby |
| US8802191B2 (en) | 2005-05-05 | 2014-08-12 | H. C. Starck Gmbh | Method for coating a substrate surface and coated product |
| US7910051B2 (en) | 2005-05-05 | 2011-03-22 | H.C. Starck Gmbh | Low-energy method for fabrication of large-area sputtering targets |
| EP1829988A1 (en) * | 2006-03-02 | 2007-09-05 | Praxair Surface Technologies GmbH | Method of repairing and refurbishing an aluminum component under dynamic loading for airfoil equipments |
| WO2007098885A1 (en) * | 2006-03-02 | 2007-09-07 | Praxair S.T. Technology, Inc. | Process for the repair and restoration of dynamically stressed components comprising aluminium alloys for aircraft applications |
| US8226741B2 (en) | 2006-10-03 | 2012-07-24 | H.C. Starck, Inc. | Process for preparing metal powders having low oxygen content, powders so-produced and uses thereof |
| US8715386B2 (en) | 2006-10-03 | 2014-05-06 | H.C. Starck Inc. | Process for preparing metal powders having low oxygen content, powders so-produced and uses thereof |
| US9095932B2 (en) | 2006-12-13 | 2015-08-04 | H.C. Starck Inc. | Methods of joining metallic protective layers |
| US8448840B2 (en) | 2006-12-13 | 2013-05-28 | H.C. Starck Inc. | Methods of joining metallic protective layers |
| US8777090B2 (en) | 2006-12-13 | 2014-07-15 | H.C. Starck Inc. | Methods of joining metallic protective layers |
| US8113413B2 (en) | 2006-12-13 | 2012-02-14 | H.C. Starck, Inc. | Protective metal-clad structures |
| US8002169B2 (en) | 2006-12-13 | 2011-08-23 | H.C. Starck, Inc. | Methods of joining protective metal-clad structures |
| US8491959B2 (en) | 2007-05-04 | 2013-07-23 | H.C. Starck Inc. | Methods of rejuvenating sputtering targets |
| US8883250B2 (en) | 2007-05-04 | 2014-11-11 | H.C. Starck Inc. | Methods of rejuvenating sputtering targets |
| US9783882B2 (en) | 2007-05-04 | 2017-10-10 | H.C. Starck Inc. | Fine grained, non banded, refractory metal sputtering targets with a uniformly random crystallographic orientation, method for making such film, and thin film based devices and products made therefrom |
| US8197894B2 (en) | 2007-05-04 | 2012-06-12 | H.C. Starck Gmbh | Methods of forming sputtering targets |
| US8246903B2 (en) | 2008-09-09 | 2012-08-21 | H.C. Starck Inc. | Dynamic dehydriding of refractory metal powders |
| US8961867B2 (en) | 2008-09-09 | 2015-02-24 | H.C. Starck Inc. | Dynamic dehydriding of refractory metal powders |
| US8470396B2 (en) | 2008-09-09 | 2013-06-25 | H.C. Starck Inc. | Dynamic dehydriding of refractory metal powders |
| US8703233B2 (en) | 2011-09-29 | 2014-04-22 | H.C. Starck Inc. | Methods of manufacturing large-area sputtering targets by cold spray |
| US9108273B2 (en) | 2011-09-29 | 2015-08-18 | H.C. Starck Inc. | Methods of manufacturing large-area sputtering targets using interlocking joints |
| US9120183B2 (en) | 2011-09-29 | 2015-09-01 | H.C. Starck Inc. | Methods of manufacturing large-area sputtering targets |
| US9293306B2 (en) | 2011-09-29 | 2016-03-22 | H.C. Starck, Inc. | Methods of manufacturing large-area sputtering targets using interlocking joints |
| US9412568B2 (en) | 2011-09-29 | 2016-08-09 | H.C. Starck, Inc. | Large-area sputtering targets |
| US8734896B2 (en) | 2011-09-29 | 2014-05-27 | H.C. Starck Inc. | Methods of manufacturing high-strength large-area sputtering targets |
| RU2746510C2 (en) * | 2016-10-17 | 2021-04-14 | ЭкссонМобил Рисерч энд Энджиниринг Компани | Welding method with laser application of metal, parts obtained by this method, and application in oil, gas and petrochemical industries |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2166421C1 (en) | Method of machine parts reconditioning | |
| US7455881B2 (en) | Methods for coating a magnesium component | |
| RU2183695C2 (en) | Method of applying coatings | |
| JP5377319B2 (en) | Substrate coating method and coated product | |
| EP1674595B1 (en) | Structural repair using cold sprayed aluminum material | |
| EP2011964B1 (en) | Method of Repairing a Turbine Component | |
| CN1904124B (en) | Method and apparatus for the application of twin wire arc spray coatings | |
| WO2021128841A1 (en) | Laser composite cold spraying in-situ nitriding strengthening method and cold spraying device | |
| Danlos et al. | Ablation laser and heating laser combined to cold spraying | |
| Yao et al. | Characteristics and bonding behavior of Stellite 6 alloy coating processed with supersonic laser deposition | |
| KR20060071871A (en) | Blade platform restoration using cold spray | |
| KR20060063637A (en) | Superalloy repair using cold spray | |
| US9358644B2 (en) | Method for repairing a damage point in a cast part and method for producing a suitable repair material | |
| Maestracci et al. | Deposition of composite coatings by cold spray using stainless steel 316L, copper and Tribaloy T-700 powder mixtures | |
| Van Steenkiste | Kinetic spray: a new coating process | |
| Gruner | Vacuum plasma spray quality control | |
| US1823869A (en) | Coating of bodies with metal | |
| RU2205897C1 (en) | Coating method | |
| Blochet et al. | Influence of spray angle on cold spray with Al for the repair of aircraft components | |
| Kashapov et al. | Research of cobalt chromium alloy surface morphology after sandblasting | |
| KR20020051827A (en) | Coating method | |
| US20180030586A1 (en) | Outer Airseal Abradable Rub Strip Manufacture Methods and Apparatus | |
| CN106222600A (en) | A kind of method that atmospheric environment moderate supersonic speed plasma spraying prepares Ti TiN gradient coating | |
| US10835920B2 (en) | Technology and process for coating a substrate with swarf particles | |
| Verdier et al. | On the Adhesion Mechanisms of Thermal Spray Deposits IVIanufactured While Implementing the PROTAL® Process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20151207 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20170608 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20181207 |