RU2139371C1 - Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing - Google Patents

Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing Download PDF

Info

Publication number
RU2139371C1
RU2139371C1 RU97120916A RU97120916A RU2139371C1 RU 2139371 C1 RU2139371 C1 RU 2139371C1 RU 97120916 A RU97120916 A RU 97120916A RU 97120916 A RU97120916 A RU 97120916A RU 2139371 C1 RU2139371 C1 RU 2139371C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
output
input
computer
rubbing
coating
Prior art date
Application number
RU97120916A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU97120916A (en
Inventor
В.В. Медведев
А.И. Окорочков
Д.В. Медведев
А.А. Окорочков
Original Assignee
Донская государственная академия сервиса
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Донская государственная академия сервиса filed Critical Донская государственная академия сервиса
Priority to RU97120916A priority Critical patent/RU2139371C1/en
Publication of RU97120916A publication Critical patent/RU97120916A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2139371C1 publication Critical patent/RU2139371C1/en

Links

Images

Landscapes

  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)

Abstract

FIELD: electroplating. SUBSTANCE: invention relates to mechanical and instrumentation engineering and is aiming at restoration of worn-out parts and units. In a method of electrochemically depositing coatings utilizing rubbing with rotary anode having porous coating as electrolyte carrier and simultaneous grinding of coupled part, process is conducted until ultrasonic emission of coupled parts appears, which is indicative of stabilization of average value of intensity of continuous constituent of acoustic emission and average amplitude and frequency of individual acoustic pulses. Method allows time of electrochemically rubbing coating to be reduced and increases working characteristics of coupled parts. Appropriate device is provided with strain sensors secured under springs of axis of revolution of part (cathode) and ultrasonic converter fixed by rigid spring on coupled part. Signal from converter is transmitted to broadband amplifier, to the output of which low-frequency and high-frequency filter inputs are parallel connected. On the output of low-frequency filter, signal of continuous constituent of acoustic emission is formed and transmitted to matching amplifier input, output of which is connected with analog-to-digital converter input, whereas output of the latter is connected to computer entry. On the output of high- frequency filter, signal of random sequence of acoustic pulses is formed and transmitted to matching amplifier input, to output of which peak detector and standard pulse shaper inputs are parallel connected. Peak detector output is connected to analog-to-digital converter input, output of which is connected to the second entry of computer. Output of pulse shaper is connected to the third entry of computer, to one of whose entries analog-to-digital converter output is also attached. Input of the latter is connected to matching amplifier output, input of which is connected with strain sensors. Computer control outputs are connected with inputs of process current source switch, cathode and electromotor drive controlling of pressing force on parts to be ground. EFFECT: accelerated process. 3 dwg, 1 tbl

Description

Изобретение относится к машино- и приборостроению и может быть использовано для натирания функциональных покрытий на поверхности сложнопрофильных деталей и узлов, а также на ремонтных предприятиях. The invention relates to machine and instrument engineering and can be used for rubbing functional coatings on the surface of complex parts and assemblies, as well as at repair facilities.

Известен способ электролитического натирания покрытий, основанный на скоростном осаждении металлического покрытия из местной гальванической ванны с интенсивным обновлением электролита и контактном электрически нейтральном взаимодействии тампона анодной головки и обрабатываемой поверхности /1, 2/. Электрод (анод) изготовляют как из нерастворимого в процессе электролиза материала - угольного электродного материала, так и из материала покрытия. В качестве адсорбирующего материала чаще всего применяется вата, покрытая марлей, или х/б тканью. Устройство для нанесения композиционных покрытий электронатиранием с использованием уплотнительных роликов, показанное на рисунке 10.20 /3/, позволяет более эффективно реализовать способ, т.к. снижает сроки приработки в сопряжениях при эксплуатации изделий, изготовленных по данному способу. A known method of electrolytic rubbing of coatings, based on high-speed deposition of a metal coating from a local galvanic bath with intensive renewal of the electrolyte and contact electrically neutral interaction of the tampon of the anode head and the treated surface / 1, 2 /. The electrode (anode) is made both from a material insoluble in the electrolysis process - carbon electrode material, and from the coating material. The most commonly used absorbent material is cotton wool covered with gauze or cotton fabric. The device for applying composite coatings by electrostoring using sealing rollers, shown in Figure 10.20 / 3 /, allows to more efficiently implement the method, because reduces the running-in time in the mates during the operation of products manufactured by this method.

Применение способа нанесения гальванических покрытий электронатиранием при изготовлении деталей машин и аппаратуры обеспечивает специфические свойства поверхностных слоев (антифрикционные, антикоррозионные, износостойкие и пр.), а также при восстановлении широкой номенклатуры деталей. Используя различные составы электролитов, можно обеспечить покрытия поверхности различными металлами и сплавами. The application of the method of electroplating electroplating in the manufacture of machine parts and equipment provides specific properties of the surface layers (antifriction, anticorrosive, wear-resistant, etc.), as well as when restoring a wide range of parts. Using various compositions of electrolytes, it is possible to provide surface coatings with various metals and alloys.

Способ электрохимического нанесения покрытий натиранием с вращающимся анодом, имеющим пористое покрытие в качестве носителя электролита, и одновременной приработкой с сопрягаемой деталью, наиболее близок к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату /4/. The method of electrochemical coating by rubbing with a rotating anode having a porous coating as an electrolyte carrier, and at the same time running in with the mating part, is closest to the proposed method in terms of technical nature and the achieved result / 4 /.

Однако в известном способе имеются трудности, связанные с определением времени окончания электрохимической обработки, вследствие чего имеются дополнительные энергозатраты. However, in the known method there are difficulties associated with determining the end time of the electrochemical treatment, as a result of which there are additional energy costs.

Целью изобретения является снижение времени электрохимического натирания покрытия. The aim of the invention is to reduce the time of electrochemical rubbing of the coating.

Это достигается тем, что процесс электрохимического натирания ведут до стабилизации во времени среднего значения интенсивности непрерывной составляющей сигнала акустической эмиссии и средних значений амплитуды и частоты последовательности отдельных импульсов акустической эмиссии, излучаемых прирабатываемыми поверхностями. This is achieved by the fact that the process of electrochemical rubbing is carried out until the average value of the intensity of the continuous component of the acoustic emission signal and the average values of the amplitude and frequency of the sequence of individual acoustic emission pulses emitted by the burned surfaces are stabilized over time.

При использовании известных способов электрохимического натирания покрытий высокая точность рабочих поверхностей деталей и снижение времени электрохимической обработки требует сложных конструктивных решений, что не всегда приводит к достижению желаемого результата и влечет за собой высокие затраты и трудоемкость электронатирания. Патентный поиск и сравнение заявляемого способа нанесения покрытий электронатиранием, позволяющего снизить время электрохимической обработки, с существующими способами показал, что в известных способах не имеются признаки, сходные с признаками, отличающими заявляемое решение от прототипа. В связи с этим заявляемое решение обладает техническими отличиями. When using known methods of electrochemical rubbing of coatings, high accuracy of the working surfaces of parts and a reduction in the time of electrochemical processing require complex structural solutions, which does not always lead to the achievement of the desired result and entails high costs and the laboriousness of rubbing. Patent search and comparison of the proposed method of applying electrostatic coatings, which allows to reduce the time of electrochemical treatment, with existing methods showed that in the known methods there are no signs similar to those distinguishing the claimed solution from the prototype. In this regard, the claimed solution has technical differences.

На фиг. 1 и 2 показано устройство для реализации предлагаемого изобретения, на фиг.3 - пример определения окончания электрохимического натирания. In FIG. 1 and 2 show a device for implementing the invention, figure 3 is an example of determining the end of electrochemical rubbing.

Устройство содержит цилиндрический анод 1, тампон 2, выполненный, например, из поролона, деталь (катод) 3, ванну 4 для электролита. Анод 1 насажен на ось 5 с возможностью его свободного вращения (возможна реализация и с приводом). Ось 5 параллельна оси катода 3 и укреплена на рычаге 6, который жестко связан с пружиной 7. Ось 8 катода 3 (на каждом конце) через подшипник 9 и жесткую прокладку опирается на верхний конец пружины 10, установленной в одном стакане с подшипником. Нижний конец пружины 10 покоится на подвижной в вертикальном направлении опоре 11, приводимой в движение приводом микроперемещений 12. На опоре 11 под пружиной находится тензодатчик 13. С катодом 3 сопрягается (будущая фрикционная пара) деталь 14, совместно с которой предполагается эксплуатация детали с нанесенным предварительно электролитическим покрытием. На детали 14 крепится пьезопреобразователь 15, который пружиной 16 прижимается к ее поверхности. Выход пьезопреобразователя 15 соединен с широкополосным усилителем 17. The device comprises a cylindrical anode 1, a tampon 2 made, for example, of foam rubber, a part (cathode) 3, a bath 4 for an electrolyte. Anode 1 is mounted on axis 5 with the possibility of its free rotation (it is possible to implement with a drive). The axis 5 is parallel to the axis of the cathode 3 and mounted on a lever 6, which is rigidly connected to the spring 7. The axis 8 of the cathode 3 (at each end) through the bearing 9 and a rigid gasket rests on the upper end of the spring 10 installed in the same cup with the bearing. The lower end of the spring 10 rests on a vertically movable support 11, driven by a micromotion drive 12. On the support 11 there is a strain gauge 13. Under the cathode 3 (future friction pair), part 14 is mated, together with which it is supposed to operate the part previously applied electrolytic coating. A piezoelectric transducer 15 is attached to the part 14, which is pressed against its surface by a spring 16. The output of the piezoelectric transducer 15 is connected to a broadband amplifier 17.

Для выделения и анализа непрерывной составляющей сигнала акустической эмиссии он после усилителя 17 через низкочастотный фильтр 18 и согласующий усилитель 19 поступает на АЦП 20, а затем в цифровой форме подается на один из входов ЭВМ 28. Фильтр 18 выделяет узкую полосу частот в диапазоне от 0 до ~ 500 кГц. Параметры фильтра определяются характеристиками поверхностей прирабатываемых деталей и режимами их приработки. To isolate and analyze the continuous component of the acoustic emission signal, it after the amplifier 17 through the low-pass filter 18 and the matching amplifier 19 is fed to the ADC 20, and then digitally fed to one of the inputs of the computer 28. The filter 18 selects a narrow frequency band in the range from 0 to ~ 500 kHz. The filter parameters are determined by the characteristics of the surfaces of the run-in parts and their running-in modes.

Для выделения и анализа параметров случайной последовательности отдельных акустических импульсов сигнал после усилителя 17 через узкополосный высокочастотный фильтр 21 и усилитель 22 поступает на пиковый детектор 23. Сигнал пикового детектора преобразуется в цифровую форму в АЦП 24 и подается на другой вход в ЭВМ. После усилителя 22 сигнал также через формирователь импульсов со стандартными параметрами 25 подается на третий вход ЭВМ. Еще на один вход ЭВМ подаются сигналы с двух тензодатчиков 13 поочередно через усилитель 26 и АЦП 27. Фильтр 21 выделяет узкую полосу частот в диапазоне от ~ 600 кГц до ~1500 кГц. Его параметры определяются теми же факторами, что и фильтра 18. To isolate and analyze the parameters of a random sequence of individual acoustic pulses, the signal after the amplifier 17 through a narrow-band high-pass filter 21 and amplifier 22 is fed to a peak detector 23. The signal from the peak detector is converted to digital form in ADC 24 and fed to another computer input. After amplifier 22, the signal is also sent through a pulse shaper with standard parameters 25 to the third input of the computer. Signals from two load cells 13 are alternately fed to another computer input through an amplifier 26 and an ADC 27. Filter 21 selects a narrow frequency band in the range from ~ 600 kHz to ~ 1500 kHz. Its parameters are determined by the same factors as filter 18.

Управляющие сигналы от ЭВМ 28 подаются на коммутаторы источника технологического тока и привода катода 3 (на фиг.1 не показаны), а также на электропривод микроперемещений 12, регулирующий степень прижатия катода 3 и детали 14. Control signals from the computer 28 are fed to the switches of the technological current source and the cathode 3 drive (not shown in FIG. 1), as well as to the micromotor drive 12, which controls the degree of pressing of the cathode 3 and the part 14.

Устройство работает следующим образом. The device operates as follows.

Ванна 4 с рычагом 6 и анодом 1 подводится под катод (деталь) 3, которая имеет привод и сопряжена с прирабатываемой деталью 14 (будущая фрикционная пара). При этом анод (ролик) 1 через тампон 2 прижимается к катоду 3 пружиной 7. При подаче напряжения на электроды (источник технологического тока на фиг.1 не показан), анод, увлекаемый вращающимся катодом, осуществляет подачу электролита из ванны 4 через тампон 2 в зону электролиза, где и происходит электрохимическое натирание покрытия на поверхность катода 3. The bath 4 with a lever 6 and the anode 1 is brought under the cathode (part) 3, which has a drive and is associated with the break-in part 14 (future friction pair). In this case, the anode (roller) 1 is pressed through the tampon 2 to the cathode 3 by a spring 7. When voltage is applied to the electrodes (the technological current source is not shown in Fig. 1), the anode carried away by the rotating cathode feeds the electrolyte from the bath 4 through the tampon 2 to the electrolysis zone, where the electrochemical rubbing of the coating on the surface of the cathode 3 takes place.

При вращении анода 3 происходит фрикционное взаимодействие с деталью 14. Качество нанесения покрытия и степень приработки деталей при фрикционном взаимодействии определяются силой прижатия поверхностей взаимодействующих деталей. В данном устройстве сила прижатия деталей 3 и 14 регулируется электроприводом микроперемещений 12, управляемым от ЭВМ по сигналам тензодатчиков 13. When the anode 3 rotates, frictional interaction occurs with part 14. The quality of the coating and the degree of running-in of parts during frictional interaction are determined by the pressing force of the surfaces of the interacting parts. In this device, the pressing force of the parts 3 and 14 is controlled by an electric micromotion 12, controlled from a computer by the signals of the load cells 13.

Ультразвуковое акустическое излучение сопрягаемых деталей (явления акустической эмиссии), как известно, сопровождает процессы трения, при которых наблюдаются упруго-деформационные и деструктивные явления, а также структурные, фазовые и прочие изменения поверхностей трения (см., например, журнал "Техника и наука", 1986, N 6, с. 40-41). Полный сигнал акустической эмиссии при фрикционном взаимодействии двух поверхностей состоит из сплошного шумового фона, обусловленного упруго-деформационными процессами на поверхностях, и случайной последовательности импульсов, обусловленных отдельными актами деструкции поверхностей. Возможность оптимизации времени электрохимической обработки, т. е. возможность осуществления предлагаемого способа, основывается на том, что процессу деформации сопрягаемых поверхностей в случае "трибологической совместимости" (процесс окончания обработки) присущи стабилизация среднего значения интенсивности непрерывной (фоновой) составляющей акустической эмиссии, а также средних значений амплитуды и частоты следования отдельных акустических импульсов. Ultrasonic acoustic radiation of mating parts (acoustic emission phenomena), as is known, accompanies friction processes in which elastic-deformation and destructive phenomena are observed, as well as structural, phase and other changes in the friction surfaces (see, for example, the journal "Engineering and Science" , 1986, N 6, pp. 40-41). The full acoustic emission signal during the frictional interaction of two surfaces consists of a continuous noise background due to elastic-deformation processes on the surfaces and a random sequence of pulses due to individual acts of surface destruction. The possibility of optimizing the time of electrochemical processing, that is, the possibility of implementing the proposed method, is based on the fact that the process of deformation of mating surfaces in the case of "tribological compatibility" (the end of processing) is characterized by stabilization of the average intensity value of the continuous (background) component of acoustic emission, as well as average values of the amplitude and repetition rate of individual acoustic pulses.

Возникающие акустические колебания принимаются датчиком 15, усиливаются широкополосным усилителем 17 и далее через полосовые фильтры 18 и 21 направляются в два канала обработки. Низкочастотный полосовой фильтр 18 выделяет фоновую составляющую сигнала акустической эмиссии, который после усилителя 19 превращается в цифровую форму в АЦП 20 и поступает на один из входов ЭВМ. В ЭВМ проводится анализ временного изменения среднего значения этого сигнала. Высокочастотный полосовой фильтр 21 выделяет одиночные случайные импульсы из полного сигнала акустической эмиссии, амплитуда которых после усилителя 22 измеряется пиковым детектором 23 и после превращения в цифровую форму в АЦП 24 подается на другой вход ЭВМ. По этому каналу в ЭВМ контролируется амплитуда случайных акустических импульсов. Формирователь импульсов 25 при поступлении на его вход случайного акустического импульса формирует на своем выходе импульс со стандартными параметрами, который поступает на вход ЭВМ. По этому каналу в ЭВМ контролируется средняя частота повторения акустических импульсов. Анализируя информацию по трем указанным каналам, ЭВМ принимает решение об остановке процесса электронатирания и приработки трущихся поверхностей и выдает соответствующие команды на исполнительные устройства. Критерием принятия такого решения является временная стабилизация контролируемых параметров сигналов акустической эмиссии на протяжении заданного интервала времени τ. По одному из каналов ЭВМ контролирует степень прижатия прирабатываемых деталей и регулирует ее через электропривод микроперемещений 12 (фиг.1). The resulting acoustic vibrations are received by the sensor 15, amplified by a broadband amplifier 17, and then sent through two-way filters 18 and 21 to two processing channels. The low-pass bandpass filter 18 selects the background component of the acoustic emission signal, which after the amplifier 19 is converted to digital form in the ADC 20 and is fed to one of the computer inputs. In a computer, an analysis is made of a temporary change in the average value of this signal. The high-pass bandpass filter 21 extracts single random pulses from the full acoustic emission signal, the amplitude of which after the amplifier 22 is measured by a peak detector 23 and, after being converted to digital form in the ADC 24, is fed to another computer input. The amplitude of random acoustic pulses is controlled through this channel in the computer. The pulse shaper 25 upon receipt of a random acoustic pulse at its input generates a pulse with standard parameters at its output, which is fed to the input of the computer. On this channel in the computer is controlled by the average repetition frequency of acoustic pulses. Analyzing the information on the three indicated channels, the computer decides to stop the process of electro-rubbing and running-in of rubbing surfaces and issues the appropriate commands to the actuators. The criterion for making this decision is the temporary stabilization of the controlled parameters of the acoustic emission signals over a given time interval τ. On one of the channels, the computer controls the degree of pressing of the run-in parts and regulates it through an electric micromotion 12 (figure 1).

Пример: проводилось электрохимическое натирание покрытия на цилиндрическую поверхность диаметром 10 мм. Состав электролита (г/л): CuSO4 • 5H2O - 300; H2SO4 - 15; антраниловая кислота - 0,02; температура электролита в процессе натирания поддерживалась в пределах 25 ± 5oC. Катодная плотность при натирании медного покрытия поддерживалась ik ~50-60 А/дм2.Example: electrochemical rubbing of a coating on a cylindrical surface with a diameter of 10 mm was carried out. Electrolyte composition (g / l): CuSO 4 • 5H 2 O - 300; H 2 SO 4 - 15; anthranilic acid - 0.02; the electrolyte temperature during rubbing was maintained within 25 ± 5 o C. The cathodic density during rubbing of the copper coating was maintained i k ~ 50-60 A / DM 2 .

Анод, в виде графитового цилиндра диаметром 40 мм, покрыт шерстяной тканью, толщина которой ~0,5 мм. Подготовка поверхности катода под гальванопокрытия выполнялась в соответствии с известной методикой /Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1979. - 296 с./, толщину покрытия контролировали микрометром. Число оборотов катода - 10 об/мин. The anode, in the form of a graphite cylinder with a diameter of 40 mm, is covered with a woolen cloth, the thickness of which is ~ 0.5 mm. Preparation of the cathode surface for electroplating was carried out in accordance with the known method / P. Melnikov. Handbook of Electroplating in Mechanical Engineering. - M .: Engineering, 1979. - 296 S. /, the coating thickness was controlled by a micrometer. The cathode speed is 10 rpm.

После натирания на цилиндрическую поверхность медного покрытия толщиной ~ 0,1 мм, в соприкосновение вводили сопрягаемую деталь (цилиндрический сегмент) из стали 45. Для поддержания размера прирабатываемого катода процесс электрохимического натирания не прекращали, но вели с меньшими плотностями тока. В случае прототипа процесс прекращали по видимым изменениям поверхности катода через ~10-15 минут. В случае приработки для предлагаемого способа электрохимического нанесения покрытий натиранием процесс прекращали после стабилизации средних значений интенсивности сигнала акустической эмиссии, амплитуды и частоты отдельных импульсов (фиг.3), на временном интервале длительностью τ = 60 с. After rubbing a ~ 0.1 mm thick copper coating onto a cylindrical surface, a mating part (cylindrical segment) made of steel 45 was brought into contact. To maintain the size of the cathode being worked in, the process of electrochemical rubbing was not stopped, but was carried out with lower current densities. In the case of the prototype, the process was stopped by visible changes in the cathode surface after ~ 10-15 minutes. In the case of running-in for the proposed method of electrochemical coating by rubbing, the process was stopped after stabilization of the average values of the intensity of the acoustic emission signal, the amplitude and frequency of individual pulses (Fig. 3), in a time interval of τ = 60 s.

На фиг. 3 по оси X размерность - t, 10-1 с; верхняя кривая 1-изменение средней частоты импульсов сигнала акустической эмиссии; нижняя кривая 2 - изменение средней интенсивности сигнала акустического фона. Измерения проводились при следующих параметрах фильтров:
ВЧ-фильтр 21 (на фиг.2): f0=1200 кГц, Δ f=100 кГц;
НЧ-фильтр 18 (на фиг.2): f0=100 кГц, Δ f =30 кГц.In FIG. 3 along the X axis, dimension - t, 10 -1 s; upper curve 1 - change in the average frequency of the pulses of the acoustic emission signal; lower curve 2 - change in the average signal intensity of the acoustic background. The measurements were carried out with the following filter parameters:
The high-pass filter 21 (in figure 2): f 0 = 1200 kHz, Δ f = 100 kHz;
Low-pass filter 18 (in figure 2): f 0 = 100 kHz, Δ f = 30 kHz.

В таблице, данной ниже, приведены сведения для сравнения прототипа и предлагаемого изобретения. The table below provides information for comparing the prototype and the invention.

По данным испытаний можно сделать вывод, что предлагаемый способ электрохимического натирания позволяет сократить время натирания в 3-4 раза и соответствующим образом сократить энергозатраты. According to the test data, we can conclude that the proposed method of electrochemical rubbing can reduce rubbing time by 3-4 times and, accordingly, reduce energy consumption.

Источники информации
1. Серебрянский Н.И., Кукконен С.П. Применение гальванического натирания в ремонте. -М., 1969.-36 с.Sources of information
1. Serebryansky N.I., Kukkonen S.P. The use of galvanic rubbing in the repair. -M., 1969.-36 p.

2. Гальванические покрытия в ремонтном производстве / Пиявский Р.С. - Киев: Техника, 1975.-176 с. 2. Galvanic coatings in the repair industry / Piyavsky R.S. - Kiev: Technique, 1975.-176 p.

3. Порошковая гальванотехника / И. Н. Бородин. - М.: Машиностроение, 1990. -с. 226-228. 3. Powder electroplating / I. N. Borodin. - M.: Mechanical Engineering, 1990.-p. 226-228.

4. А. с. 1534100 /СССР/. Способ электрохимического нанесения покрытий натиранием /В.В. Медведев - Опубл. в БИ N 1, 1990. 4. A. p. 1534100 / USSR /. The method of electrochemical coating by rubbing / B.V. Medvedev - Publ. in BI N 1, 1990.

Claims (2)

1. Способ электрохимического нанесения покрытий натиранием, включающий вращение анода с пористым покрытием в качестве носителя электролита, взаимодействие пористого покрытия с поверхностью обрабатываемой детали, отличающийся тем, что осуществляют одновременную приработку обрабатываемой детали с сопрягаемой деталью, а нанесение покрытия производят до стабилизации во времени среднего значения интенсивности непрерывной составляющей сигнала акустической эмиссии и средних значений амплитуды и частоты последовательности импульсов акустической эмиссии. 1. The method of electrochemical coating by rubbing, including the rotation of the anode with a porous coating as an electrolyte carrier, the interaction of the porous coating with the surface of the workpiece, characterized in that the workpiece is worked-in with the mating part simultaneously, and the coating is applied until the average value stabilizes over time the intensity of the continuous component of the acoustic emission signal and the average values of the amplitude and frequency of the pulse train -terrorist emission. 2. Устройство для электрохимического нанесения покрытия натиранием, содержащее вращающийся анод с пористым покрытием, выполненный с возможностью взаимодействия с обрабатываемой деталью-катодом, установленной на оси вращения, отличающееся тем, что обрабатываемая деталь выполнена с возможностью взаимодействия с поверхностью сопрягаемой детали, устройство снабжено тензодатчиками, установленными под пружинами оси вращения детали-катода и ультразвуковым преобразователем, зафиксированным жесткой пружиной на сопрягаемой детали и соединенным со входом широкополосного усилителя, к выходу которого подсоединены параллельно входы низкочастотного и высокочастотного фильтров, выход низкочастотного фильтра через первый согласующий усилитель и первый аналого-цифровой преобразователь (АЦП) подсоединен к первому входу ЭВМ, выход высокочастотного фильтра соединен со входом второго согласующего усилителя, выход которого соединен со входом пикового детектора и формирователя стандартных импульсов, выход пикового детектора через второй АЦП соединен со вторым входом ЭВМ, выход формирователя стандартных импульсов соединен с третьим входом ЭВМ, четвертый вход которой через третий АЦП и третий согласующий усилитель соединен с выходами тензодатчиков, управляющие выходы ЭВМ подсоединены ко входам выключателей источника технологического тока, привода катода и электродвигателя, регулирующего силу прижатия сопряженных деталей. 2. Device for electrochemical coating by rubbing, containing a rotating anode with a porous coating, made with the possibility of interaction with the workpiece-cathode mounted on the axis of rotation, characterized in that the workpiece is made with the possibility of interaction with the surface of the mating part, the device is equipped with load cells, mounted under the springs of the axis of rotation of the cathode part and an ultrasonic transducer fixed by a rigid spring on the mating part and connected connected to the input of a broadband amplifier, the output of which is connected in parallel to the inputs of the low-pass and high-pass filters, the output of the low-pass filter through the first matching amplifier and the first analog-to-digital converter (ADC) is connected to the first input of the computer, the output of the high-pass filter is connected to the input of the second matching amplifier, the output which is connected to the input of the peak detector and the shaper of standard pulses, the output of the peak detector through the second ADC is connected to the second input of the computer, the output ormirovatelya standard pulses is connected to the third input of the computer, the fourth input of which via a third ADC and third coupling amplifier is connected to the outputs of the strain gauges, the control outputs of the computer are connected to the inputs of the current source circuit technology, the cathode drive motor and regulating the pressing force of the mating parts.
RU97120916A 1997-12-03 1997-12-03 Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing RU2139371C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU97120916A RU2139371C1 (en) 1997-12-03 1997-12-03 Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU97120916A RU2139371C1 (en) 1997-12-03 1997-12-03 Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU97120916A RU97120916A (en) 1999-08-27
RU2139371C1 true RU2139371C1 (en) 1999-10-10

Family

ID=20200094

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU97120916A RU2139371C1 (en) 1997-12-03 1997-12-03 Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2139371C1 (en)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2210639C1 (en) * 2002-04-15 2003-08-20 Ромашов Александр Александрович Clamp for electrolytic deposition of coat
RU2234561C1 (en) * 2003-06-20 2004-08-20 Хабаровский государственный технический университет Electrode for electropolishing
RU2242337C2 (en) * 2002-09-13 2004-12-20 Казанская государственная сельскохозяйственная академия Head for anode-mechanical honing
RU2242338C2 (en) * 2002-09-13 2004-12-20 Казанская государственная сельскохозяйственная академия Method of anode-mechanical honing
RU2292410C1 (en) * 2005-07-13 2007-01-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Самарский государственный технический университет Apparatus for deposition of coating by means of electrolytic rubbing
RU2355825C2 (en) * 2006-02-07 2009-05-20 ОАО "Самарский подшипниковый завод" Facility for electrolytic plating
RU2557406C2 (en) * 2013-09-12 2015-07-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный технический университет" Device to apply electrolytic coating onto tool with figurine working sections of surfaces

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2501730A1 (en) * 1981-03-13 1982-09-17 Inoue Japax Res ELECTRO-DEPOSITION METHOD AND DEVICE WITH VIBRATING SCANNING ELECTRODE
US4425197A (en) * 1981-08-19 1984-01-10 Inoue-Japax Research Incorporated Method of and apparatus for electrodepositing a metal on a conductive surface
SU1534100A1 (en) * 1987-09-15 1990-01-07 Шахтинский Технологический Институт Бытового Обслуживания Method of electrothermal coating by rubbing
SU1640213A1 (en) * 1988-12-21 1991-04-07 Шахтинский Технологический Институт Бытового Обслуживания Device for coating by electrolytic polishing

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2501730A1 (en) * 1981-03-13 1982-09-17 Inoue Japax Res ELECTRO-DEPOSITION METHOD AND DEVICE WITH VIBRATING SCANNING ELECTRODE
US4425197A (en) * 1981-08-19 1984-01-10 Inoue-Japax Research Incorporated Method of and apparatus for electrodepositing a metal on a conductive surface
SU1534100A1 (en) * 1987-09-15 1990-01-07 Шахтинский Технологический Институт Бытового Обслуживания Method of electrothermal coating by rubbing
SU1640213A1 (en) * 1988-12-21 1991-04-07 Шахтинский Технологический Институт Бытового Обслуживания Device for coating by electrolytic polishing

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2210639C1 (en) * 2002-04-15 2003-08-20 Ромашов Александр Александрович Clamp for electrolytic deposition of coat
RU2242337C2 (en) * 2002-09-13 2004-12-20 Казанская государственная сельскохозяйственная академия Head for anode-mechanical honing
RU2242338C2 (en) * 2002-09-13 2004-12-20 Казанская государственная сельскохозяйственная академия Method of anode-mechanical honing
RU2234561C1 (en) * 2003-06-20 2004-08-20 Хабаровский государственный технический университет Electrode for electropolishing
RU2292410C1 (en) * 2005-07-13 2007-01-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Самарский государственный технический университет Apparatus for deposition of coating by means of electrolytic rubbing
RU2355825C2 (en) * 2006-02-07 2009-05-20 ОАО "Самарский подшипниковый завод" Facility for electrolytic plating
RU2557406C2 (en) * 2013-09-12 2015-07-20 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный технический университет" Device to apply electrolytic coating onto tool with figurine working sections of surfaces

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Thornton et al. Pretreatment and validation procedure for glassy carbon voltammetric indicator electrodes
RU2139371C1 (en) Method and device for electrochemical deposition of coatings utilizing rubbing
US20120181179A1 (en) Method of electrochemical machining
JPH05306486A (en) Method and apparatus for forming a micro-melted structure of a conductive material at the tip of a probe
Radek et al. Laser treatment of electro-spark coatings deposited in the carbon steel substrate with using nanostructured WC-Cu electrodes
Cheng et al. Formation of ceramic coatings on non-valve metal low carbon steel using micro-arc oxidation technology
CA1160986A (en) Apparatus for electroplating
Liu et al. Modeling of oxide-film thickness in electrolytic in-process dressing grinding with workpiece swing
SU1618536A1 (en) Arrangement for dimensional electrochemical machining of elongated nonrigid parts
Zhang et al. Microstructure and Properties of Hydroxyapatite-Containing Ceramic Coatings on Magnesium Alloys by One-Step Micro-Arc Oxidation
RU2852698C1 (en) Method for strengthening body of road milling cutter by applying electro-spark coating based on vk8 hard alloy
Padgurskas et al. Influence of silver surface treatment and frictional materials on the operating properties of piezo-electric actuators
US701215A (en) Method of obtaining zinc by electrolysis.
US2947674A (en) Method of preparing porous chromium wearing surfaces
Tung et al. Determination of differences in tribological behavior and surface morphology between electrodeposited and traditional phosphate coatings
SU1191730A1 (en) Method of manufacturing pickups by copper electroplating for checking cyclic deformations
Wu et al. The micro-wear technique and its application to ultrathin film systems
Li et al. Surface‐enhanced Raman spectroscopic studies on silver electrodes in the presence of 2‐mercaptopyrimidine
US4830719A (en) Method for etching piston rings
Au et al. The reduction of wear and wear variability under lubricated sliding by ion implantation
SU1484515A1 (en) Method of spark-erosion alloying
GB2516393A (en) Analysis method for quantifying a level of cleanliness of a surface of a part
EP0056331A1 (en) Process and apparatus for treating electrically conductive matrices and products produced by the process
Shabgard et al. Experimental study on effect of machining parameters on machining characteristics and surface morphology in ECM
Mikosianchyk et al. Estimation of tribotechnical characteristics and signals of acoustic emission for a friction pair of steel 30HGSA and duraluminium D16 modified by an alloy VK8