RU2121989C1 - Electrode paste for self-baking electrodes in ore-reducing furnaces and method of preparing it - Google Patents
Electrode paste for self-baking electrodes in ore-reducing furnaces and method of preparing it Download PDFInfo
- Publication number
- RU2121989C1 RU2121989C1 RU97102287A RU97102287A RU2121989C1 RU 2121989 C1 RU2121989 C1 RU 2121989C1 RU 97102287 A RU97102287 A RU 97102287A RU 97102287 A RU97102287 A RU 97102287A RU 2121989 C1 RU2121989 C1 RU 2121989C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- anthracite
- electrode
- self
- mass
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к электротермии, в частности к фосфорным печам, и может быть использовано при изготовлении самообжигающихся электродов большого диаметра (до 2 м) и для других рудовосстановительных печей. The invention relates to electrothermal, in particular to phosphoric furnaces, and can be used in the manufacture of self-baking electrodes of large diameter (up to 2 m) and for other ore reduction furnaces.
Самообжигающийся электрод является ключевым звеном в конструкции электропечной установки, так как посредством его в реакционную зону передается электроэнергия. Он представляет металлический кожух, заполненный электродной массой. Масса по мере поступления в нижнюю зону электрода под воздействием тепла, выделяющегося при протекании тока по электроду размягчается, расплавляется и коксуется, образуя рабочий конец электрода. A self-baking electrode is a key element in the design of an electric furnace, as it transfers electricity to the reaction zone. It represents a metal casing filled with electrode mass. The mass as it enters the lower zone of the electrode under the influence of heat generated during the flow of current through the electrode softens, melts and cokes, forming the working end of the electrode.
Надежность работы электропечной установки в значительной степени зависит от процесса коксования самообжигающегося электрода, который, в основном, определяется качеством электродной массы. The reliability of the electric furnace installation largely depends on the coking process of the self-burning electrode, which is mainly determined by the quality of the electrode mass.
Основными критериями качества электродной массы являются: коэффициент текучести, удельное сопротивление обожженной массы, механическая прочность обожженной массы, содержание золы и выход летучих. The main criteria for the quality of the electrode mass are: yield strength, specific resistance of the calcined mass, mechanical strength of the calcined mass, ash content and volatility.
В зависимости от типа электропечной установки - фосфорная, карбидная или печи цветной металлургии, а также размеров самообжигающегося электрода регламентируются их конкретные значения. Depending on the type of electric furnace - phosphoric, carbide or non-ferrous metallurgy furnaces, as well as the dimensions of the self-burning electrode, their specific values are regulated.
Для оценки пригодности электродной массы и прогнозирования режима ее коксования необходимо знание еще ряда качественных показателей обожженной массы, из которых наиболее важным является критерий термостойкости. To assess the suitability of the electrode mass and to predict the coking mode, knowledge of a number of qualitative indicators of the calcined mass is necessary, of which the criterion of heat resistance is the most important.
Известно очень много различных рецептур электродной массы для изготовления самообжигающихся электродов, но во всех вариантах обязательно применяются твердые углеродистые материалы: термоантрацит и кокс - продукты термической обработки каменных углей. Many different electrode mass formulations are known for the manufacture of self-baking electrodes, but solid carbon materials are necessarily used in all cases: thermoanthracite and coke - products of heat treatment of fossil fuels.
Свойства электродной массы во многом определяются качеством применяемых для ее изготовления твердых углеродистых материалов, которое зависит от режима их термообработки, гранулометрического состава и соотношения компонентов. The properties of the electrode mass are largely determined by the quality of solid carbon materials used for its manufacture, which depends on the heat treatment mode, particle size distribution, and component ratio.
Обобщение данных о составе электродных масс показывает, что для обеспечения необходимой термической стойкости самообжигающихся электродов, обычно соблюдают следующую рецептуру при шихтовке углеродистых материалов: с увеличением диаметра электрода содержание крупных фракций в шихте увеличивают, а тонких фракций уменьшают. Это объясняется тем, что с увеличением размеров электрода растут температуры по сечению и термические напряжения, что приводит к образованию трещин вследствие больших объемных изменений. Однако с увеличением содержания крупных фракций механическая прочность обожженной электродной массы снижается, а вероятность обрыва, особенно электродов большого диаметра мощных рудовосстановительных печей, возрастает со всеми вытекающими последствиями. A generalization of the data on the composition of the electrode masses shows that, in order to ensure the necessary thermal stability of self-baking electrodes, the following formulation is usually observed when charging carbon materials: with an increase in the diameter of the electrode, the content of coarse fractions in the charge is increased, and the fine fractions are reduced. This is explained by the fact that with an increase in the size of the electrode, cross-sectional temperatures and thermal stresses increase, which leads to the formation of cracks due to large volume changes. However, with an increase in the content of large fractions, the mechanical strength of the calcined electrode mass decreases, and the likelihood of a break, especially of large diameter electrodes of powerful ore reduction furnaces, increases with all the ensuing consequences.
Следует отметить, что между различными качественными показателями электродной массы существуют зависимости, но они носят неоднозначный характер, поэтому следует находить наиболее оптимальные составы электродной массы и технологические режимы ее производства, исходя из конкретных условий эксплуатации самообжигающихся электродов при получении того или иного продукта (сплава). It should be noted that there are dependencies between different qualitative indicators of the electrode mass, but they are ambiguous, therefore, the most optimal electrode mass compositions and technological modes of its production should be found, based on the specific operating conditions of the self-calcining electrodes upon receipt of a product (alloy).
Известна углеродная масса для самообжигающихся электродов, включающая каменноугольный пек, термоантрацит и полукокс при следующем соотношении компонентов, вес. %: полукокс 20 - 45; каменноугольный пек 20-28; термоантрацит остальное (авт. св. N 704896, 1979). Known carbon mass for self-baking electrodes, including coal tar pitch, thermal anthracite and semi-coke in the following ratio of components, weight. %: semi-coke 20 - 45; coal tar pitch 20-28; thermoanthracite the rest (ed. St. N 704896, 1979).
Известна также электродная масса для самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей, которая включает твердые углеродистые материалы и связующее при следующем соотношении компонентов, вес.%: термоантрацит 25-50; кокс 25-50; непрокаленный антрацит 1-20 и каменноугольный пек остальное (авт. св. N 1057417, 1983). Also known electrode mass for self-calcining electrodes of ore reduction furnaces, which includes solid carbon materials and a binder in the following ratio of components, wt.%: Thermoanthracite 25-50; coke 25-50; non-calcined anthracite 1-20 and coal tar pitch the rest (ed. St. N 1057417, 1983).
Общим недостатком обоих изобретений является относительно большое удельное электрическое сопротивление и недостаточная механическая прочность обожженной электродной массы, что вызовет затруднение при коксовании самообжигающегося электрода. A common disadvantage of both inventions is the relatively large electrical resistivity and insufficient mechanical strength of the calcined electrode mass, which will cause difficulty in coking a self-calcining electrode.
Известна углеродсодержащая масса для самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей (авт. св. N 1502463, 1989), в котором вместо непрокаленного антрацита применяют карбидизированный кокс, который представляет собой материал, полученный в результате высокотемпературной обработки высокозольного угля (содержание золы - до 40%) до температуры 2600 - 2800oC.A carbon-containing mass is known for self-calcining electrodes of ore reduction furnaces (ed. St. N 1502463, 1989), in which carbidized coke is used instead of non-calcined anthracite, which is a material obtained by high-temperature processing of high-ash coal (ash content up to 40%) to a temperature 2600 - 2800 o C.
Масса имеет следующее соотношение компонентов, мас.%: каменноугольный пек 20-28; карбидизированный кокс 3-30; кокс 15-40; термоантрацит остальное, причем термоантрацит имеет следующий фракционный состав, мас.%: -4 мм - 30-40; 4-10 мм - 25-30; 10-20 мм - 30-35; + 20 мм - 5, а удельное электросопротивление до 2000•10-6 Ом•м.The mass has the following ratio of components, wt.%: Coal tar pitch 20-28; carbidized coke 3-30; coke 15-40; thermoanthracite the rest, and thermoanthracite has the following fractional composition, wt.%: -4 mm - 30-40; 4-10 mm - 25-30; 10-20 mm - 30-35; + 20 mm - 5, and electrical resistivity up to 2000 • 10 -6 Ohm • m.
Указанное изобретение имеет следующие недостатки: большой расход электроэнергии из-за высокотемпературной обработки и дополнительного прокаливания шихты; большое содержание графита, что не позволяет получить оптимальный коэффициент текучести обожженной массы для изготовления электродов фосфорных печей; относительно большое (по сравнению с электродами фосфорных печей) удельное электросопротивление. The specified invention has the following disadvantages: high energy consumption due to high-temperature processing and additional calcination of the charge; a high content of graphite, which does not allow to obtain the optimal yield coefficient of the calcined mass for the manufacture of electrodes of phosphoric furnaces; relatively large (compared with electrodes of phosphoric furnaces) electrical resistivity.
Имеется еще ряд изобретений, отличающихся от вышеуказанных тем, что в состав электродной массы вводят различные добавки, в качестве которых могут применяться графитированные отходы, пластические материалы, различные металлические микродобавки и т.п. There are a number of inventions that differ from the above in that various additives are introduced into the electrode mass, which can be used as graphite waste, plastic materials, various metal microadditives, etc.
Известен наиболее полный перечень рецептур электродных масс для изготовления самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей (Гасик М.И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. М.: Металлургия, 1976, с. 127 - 130). The most complete list of electrode mass formulations is known for the manufacture of self-calcining electrodes of ore-reducing furnaces (Gasik M.I. Self-calcining electrodes of ore-reducing electric furnaces. M: Metallurgy, 1976, p. 127-130).
Наиболее близкой по гранулометрическому составу и соотношению компонентов к заявляемой электродной массе является масса, приведенная в табл. 1. The closest in particle size distribution and the ratio of components to the claimed electrode mass is the mass shown in table. one.
Эта электродная масса используется для изготовления самообжигающихся электродов диаметром 1200 мм ферросплавных печей и не соответствует, по качественным параметрам, фосфорным печам с электродами, диаметр которых составляет 1400 - 1700 мм. This electrode mass is used for the manufacture of self-baking electrodes with a diameter of 1200 mm in ferroalloy furnaces and does not correspond, in terms of quality parameters, to phosphor furnaces with electrodes whose diameter is 1400 - 1700 mm.
Указанная масса имеет большое содержание летучих (14,6%), большое удельное электросопротивление обожженной массы (85,4•10-6 Ом•м), недостаточную механическую прочность (менее 1,96 МПа) и т.д.The specified mass has a high volatile content (14.6%), a large specific electrical resistance of the calcined mass (85.4 • 10 -6 Ohm • m), insufficient mechanical strength (less than 1.96 MPa), etc.
Технической задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является разработка рецептуры и получение электродной массы для самообжигающихся электродов (диаметром 1,7 м и больше) мощных фосфорных электропечей (72 - 80 МВ•А и выше), обеспечивающей надежную работу их за счет высокой термостойкости, механической прочности и низкого электросопротивления скоксованного электрода. The technical problem solved by the invention is the development of the formulation and the preparation of electrode mass for self-firing electrodes (with a diameter of 1.7 m and more) of powerful phosphoric furnaces (72 - 80 MV • A and above), ensuring their reliable operation due to their high heat resistance, mechanical strength and low electrical resistance of the coked electrode.
Технический результат достигается путем выбора оптимального изменения гранулометрического состава и соотношения твердых углеродистых компонентов, а также более качественной предварительной подготовкой их. The technical result is achieved by choosing the optimal change in particle size distribution and the ratio of solid carbon components, as well as better pre-treatment of them.
На основании анализа работы мощных фосфорных печей (72 - 80 МВ•А) и процесса коксования самообжигающихся электродов диаметром 1700 мм, которые были изготовлены по рецептуре различных предприятий, производящих электродную массу, были предварительно разработаны требования, которым должна она соответствовать. Основными из них являются: содержание золы, % не более 8,0; выход летучих веществ, % 13-16; коэффициент текучести, % 1,9-2,1; удельное электросопротивление обожженной массы, • 10-6 Ом•м не более 80; механическая прочность обожженной массы, МПа (кг/см2) не менее 1,96 (20).Based on the analysis of the operation of powerful phosphoric furnaces (72 - 80 MV • A) and the process of coking of self-burning electrodes with a diameter of 1700 mm, which were made according to the recipe of various enterprises producing electrode mass, the requirements that it must meet were preliminarily developed. The main ones are: ash content,% not more than 8.0; the yield of volatiles,% 13-16; the coefficient of fluidity,% 1.9-2.1; specific electrical resistance of the calcined mass, • 10 -6 Ohm • m not more than 80; mechanical strength of the calcined mass, MPa (kg / cm 2 ) not less than 1.96 (20).
На основе анализа всех факторов, влияющих на гранулометрический состав и соотношение компонентов ее, с учетом опыта эксплуатации самообжигающихся электродов фосфорных печей была предложена следующая рецептура электродной массы (табл. 2). Based on the analysis of all factors affecting the particle size distribution and the ratio of its components, taking into account the experience in operating self-burning electrodes of phosphor furnaces, the following electrode mass formulation was proposed (Table 2).
Из сравнения соотношения компонентов электродной массы по прототипу и предлагаемой (см. табл. 3) видно, что существенными отличиями являются:
- изменение гранулометрического состава антрацита и кокса;
- изменение общего соотношения твердых углеродистых материалов.From a comparison of the ratio of the components of the electrode mass of the prototype and the proposed (see table. 3) it is seen that the significant differences are:
- change in particle size distribution of anthracite and coke;
- change in the total ratio of solid carbon materials.
Выбор такой гранулометрии термоантрацита обеспечивает повышение прочностных характеристик обожженной электродной массы, снижение удельного электросопротивления ее, а уменьшение гранулометрии кокса и его содержания с учетом качества применяемого термоантрацита, улучшает пластические свойства массы и ее термостойкость. The choice of such granulometry of thermoanthracite provides an increase in the strength characteristics of the calcined electrode mass, a decrease in its electrical resistivity, and a decrease in the granulometry of coke and its content, taking into account the quality of the thermoanthracite used, improves the plastic properties of the mass and its heat resistance.
Кроме того, такой гранулометрический состав обеспечивает лучшее смешение компонентов шихты при приготовлении электродной массы. In addition, such a particle size distribution provides the best mixing of the components of the mixture in the preparation of the electrode mass.
Для достижения технического результата были внесены изменения и в сам процесс приготовления электродной массы. To achieve a technical result, changes were made to the process of preparation of the electrode mass.
Современная технологическая схема производства электродной массы включает следующие основные стадии:
- прием и хранение твердых углеродистых материалов и связующих;
- предварительное дробление кокса и термоантрацита (антрацита перед прокалкой);
- термическую обработку (прокаливание) термоантрацита (антрацита), кокса и других углеродистых материалов;
- дробление (измельчение) и рассев термически обработанных (прокаленных материалов (термоантрацита, кокса);
- размол и рассев термоантрацита и кокса;
- дозирование шихтовых компонентов в соответствии с заданной рецептурой электродной массы;
- смешение твердых углеродистых материалов со связующими;
- формовку электродной массы;
- контроль качества продукции.The modern technological scheme for the production of electrode mass includes the following main stages:
- reception and storage of solid carbon materials and binders;
- preliminary crushing of coke and thermoanthracite (anthracite before calcination);
- heat treatment (calcination) of thermoanthracite (anthracite), coke and other carbon materials;
- crushing (grinding) and sieving of heat-treated (calcined materials (thermoanthracite, coke);
- grinding and sieving of thermoanthracite and coke;
- dosing of charge components in accordance with a given formulation of the electrode mass;
- mixing solid carbon materials with binders;
- forming the electrode mass;
- product quality control.
(Гасик М. И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. М.: Металлургия, 1979). (Gasik M.I. Self-baking electrodes of ore-reducing electric furnaces. M: Metallurgy, 1979).
Наиболее важной стадией, влияющей на качественные показатели электродной массы, является стадия термообработки твердых углеродистых материалов. Прокалка их осуществляется, в основном, в трех типах печей: вращающиеся барабанные печи, электрокальцинаторы и ретортные печи. The most important stage affecting the quality of the electrode mass is the heat treatment stage of solid carbon materials. Their calcination is carried out mainly in three types of furnaces: rotary drum furnaces, electric calcinators and retort furnaces.
Основным регулирующим воздействием является температура процесса термообработки. The main regulatory influence is the temperature of the heat treatment process.
Известен способ термообработки углеродистых материалов, заключающийся в изменении температурного режима при 600-1000oC. (Авт. свид. N 358797, БИ N 37 - 72 г.). Термообработка антрацита и кокса при таких низких температурах не позволяет получить электродную массу с низким удельным электросопротивлением и достаточной прочностью.A known method of heat treatment of carbon materials, which consists in changing the temperature at 600-1000 o C. (Auth. Certificate. N 358797, BI N 37 - 72 g). The heat treatment of anthracite and coke at such low temperatures does not allow one to obtain an electrode mass with a low electrical resistivity and sufficient strength.
Известен способ подготовки твердых углеродистых материалов (термоантрацита и кокса), при котором перед дроблением их дополнительно прокаливают совместно с кремнеземом при 1600-1800oC в течение 0,5-3 ч, причем вес кремнезема составляет 0,25-0,45 от веса смеси. (Авт. свид. N 1001517, БИ N 48 - 83 г.).A known method of preparing solid carbon materials (thermoanthracite and coke), in which before crushing they are additionally calcined together with silica at 1600-1800 o C for 0.5-3 hours, and the weight of silica is 0.25-0.45 by weight mixtures. (Aut. Certificate. N 1001517, BI N 48 - 83 g.).
Этот способ имеет следующие недостатки:
- большое удельное электросопротивление термоантрацита и кокса;
- увеличивает время процесса приготовления электродной массы;
- увеличение количества кремнезема в электродной массе, что ухудшает процесс получения фосфора из-за повышения запыленности печных газов, которое отразится на эффективности работы электрофильтров.This method has the following disadvantages:
- high specific electrical resistance of thermoanthracite and coke;
- increases the time of the process of preparation of the electrode mass;
- an increase in the amount of silica in the electrode mass, which worsens the process of producing phosphorus due to increased dust content of the furnace gases, which will affect the efficiency of the electrostatic precipitators.
Известен способ высокотемпературной прокалки углеродистых материалов (2600-2800oC). При этом получается материал, содержащий 40-60% карбида кремния и 40-60% графита. (Авт. свид. N 1502463, БИ N 31 - 89 г.).A known method of high-temperature calcination of carbon materials (2600-2800 o C). This results in a material containing 40-60% silicon carbide and 40-60% graphite. (Aut. Certificate. N 1502463, BI N 31 - 89 g.).
К недостаткам этого способа следует отнести то, что повышенное содержание так называемого искусственного графита влияет отрицательно на пластические свойства электродной массы. The disadvantages of this method include the fact that the increased content of the so-called artificial graphite negatively affects the plastic properties of the electrode mass.
Пределы оптимальной температуры прокалки термоантрацита (антрацита) должны устанавливаться с учетом дальнейшего использования электродной массы для получения конкретного продукта. The limits of the optimum temperature of calcination of thermoanthracite (anthracite) should be established taking into account the further use of the electrode mass to obtain a specific product.
Наиболее близким по технической сути является способ высокотемпературной прокалки углеродистых материалов в электрокальцинаторе (М. И. Гасик. "Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных печей", с. 108). The closest in technical essence is the method of high-temperature calcination of carbon materials in an electrocalciner (M. I. Gasik. "Self-burning electrodes of ore reduction furnaces", p. 108).
Регулирование режима термообработки осуществляется по температуре. The regulation of the heat treatment is carried out by temperature.
Основным недостатком способа является то, что температурное поле по высоте и сечению загрузки углеродистого материала вследствие различных сопротивлений участков загрузки неравномерное, поэтому такое регулирование не обеспечит оптимальных физико-химических свойств термоантрацита. The main disadvantage of this method is that the temperature field along the height and loading cross section of the carbon material due to various resistances of the loading sections is uneven, therefore, such regulation will not provide the optimal physicochemical properties of thermoanthracite.
Кроме того, в застойных зонах загрузки происходит его графитация, которую желательно контролировать. In addition, in the stagnant loading zones, its graphitization occurs, which is desirable to control.
Это объясняется тем, что при анализе рабочих режимов прокалки антрацита в электрокальцинаторе было выявлено, что при содержании в термоантраците более 15% искусственного графита увеличивается коэффициент текучести электродной массы (более 2,2%), а механическая прочность - менее 1,96 МПа (20 кгс/см2). При его содержании менее 5% - электродная масса обладает большим сопротивлением (более 90•10-6 Ом•м).This is explained by the fact that when analyzing the operating modes of anthracite calcination in an electrocalciner, it was revealed that when the content of artificial graphite in thermoanthracite is more than 15%, the fluidity coefficient of the electrode mass increases (more than 2.2%), and the mechanical strength is less than 1.96 MPa (20 kgf / cm 2 ). When its content is less than 5%, the electrode mass has a high resistance (more than 90 • 10 -6 Ohm • m).
С целью получения качественного термоантрацита, соответствующего вышеуказанным требованиям, в режим его прокалки внесены соответствующие изменения, а именно:
- прокалку антрацита ведут в электрокальцинаторе при удельном расходе электроэнергии 900 - 1100 кВт•ч/т;
- продолжительность прокалки определяется по удельному электросопротивлению термоантрацита в отбираемой пробе.In order to obtain high-quality thermoanthracite that meets the above requirements, the corresponding changes were made to its calcination mode, namely:
- anthracite calcination is carried out in an electrocalciner with a specific electric energy consumption of 900 - 1100 kW • h / t;
- the duration of calcination is determined by the electrical resistivity of thermoanthracite in the sample taken.
Сущность изобретения поясняется описанием технологического процесса получения электродной массы и конкретными примерами его осуществления. Технологический процесс производства электродной массы начинается с предварительной подготовки антрацита и кокса. The invention is illustrated by the description of the technological process for obtaining electrode mass and specific examples of its implementation. The technological process for the production of electrode mass begins with the preliminary preparation of anthracite and coke.
Со склада твердые углеродистые материалы, соответственно антрацит и кокс, поступают в отделение дробления. В зависимости от гранулометрического состава сырье подвергается двухстадийному или одностадийному дроблению. Антрацит крупностью более 80 мм проходит двухстадийное дробление на двухвалковой и конусной дробилках, а менее 80 мм подвергаются одностадийному дроблению. После дробления на двухвалковой дробилке, антрацит с помощью реверсивного и передвижного ленточного конвейеров подается в конусную дробилку, на которой происходит дробление антрацита до класса 0-20 мм. From the warehouse, solid carbon materials, respectively anthracite and coke, enter the crushing compartment. Depending on the particle size distribution, the raw material is subjected to two-stage or one-stage crushing. Anthracite with a particle size of more than 80 mm undergoes two-stage crushing on two-roll and cone crushers, and less than 80 mm are subjected to single-stage crushing. After crushing on a two-roll crusher, anthracite is fed through a reversible and mobile belt conveyor to a cone crusher, on which anthracite is crushed to a class of 0-20 mm.
Кокс, максимальные куски которого превышают 80 мм, подвергают одностадийному дроблению на двухвалковой дробилке, а если его куски не превышают 80 мм, то он направляется в процесс, минуя дробление, в отделение прокалки. Coke, the maximum pieces of which exceed 80 mm, are subjected to single-stage crushing on a two-roll crusher, and if its pieces do not exceed 80 mm, then it is sent to the process, bypassing crushing, in the calcination compartment.
Прокалка кокса осуществляется во вращающейся печи, снабженной холодильником. Температура прокалки поддерживается в пределах 1200oC путем сжигания природного газа в горелке, установленной в разгрузочной головке печи. Воздух для горения подается вентилятором. Регулирование соотношения расходов природного газа и воздуха осуществляется автоматически.Coke is calcined in a rotary kiln equipped with a refrigerator. The calcination temperature is maintained within 1200 ° C. by burning natural gas in a burner installed in the discharge head of the furnace. The combustion air is supplied by a fan. The regulation of the ratio of consumption of natural gas and air is carried out automatically.
Движение материала и продуктов сгорания природного газа в печи противоточное. Отходящие газы дымососом подаются на очистку от пыли в электрофильтры. Предварительно отходящие газы разбавляются воздухом до температуры 100oC. Ведется постоянный контроль разряжения и регулирование температуры отходящих газов на выходе из печи путем изменения расхода природного газа, подаваемого в топку.The movement of material and natural gas combustion products in the furnace is countercurrent. The exhaust gases are exhausted by a smoke exhauster to electrostatic precipitators. Pre-exhaust gases are diluted with air to a temperature of 100 o C. Continuous monitoring of the discharge and regulation of the temperature of the exhaust gases at the outlet of the furnace by changing the flow rate of natural gas supplied to the furnace.
Благодаря наклону и вращению печи прокаливаемый материал из холодного конца печи перемещается к горячей "головке" печи, проходя зоны сушки, подогрева и прокалки. Due to the tilt and rotation of the furnace, the calcined material from the cold end of the furnace moves to the hot "head" of the furnace, passing through the drying, heating and calcining zones.
В процессе прокалки отбирают пробу и измеряют удельное электросопротивление, которое не должно превышать 900•10-6 Ом•м, поэтому при удельном электросопротивлении 850•10-6 Ом•м прокалку кокса прекращают.During the calcination process, a sample is taken and the electrical resistivity is measured, which should not exceed 900 • 10 -6 Ohm • m; therefore, with a specific electrical resistance of 850 • 10 -6 Ohm • m, coke calcination is stopped.
Охлаждение прокаленного кокса осуществляется в барабане-холодильнике за счет орошения его водой. Охлажденный до температуры 100oC кокс из барабана-холодильника выгружается на ленточный конвейер, которым передается в бункера запаса прокаленного кокса.Cooling of calcined coke is carried out in a refrigerator drum due to its irrigation with water. Coke cooled to a temperature of 100 o C is discharged from the refrigerator drum onto a conveyor belt, which is transferred to the stock hopper of calcined coke.
Прокалка антрацита производится с целью снижения его электросопротивления и реакционной способности, удаления летучих и повышения термостойкости. Calcination of anthracite is carried out in order to reduce its electrical resistance and reactivity, remove volatiles and increase heat resistance.
Перед прокалкой антрацит отсеивается от мелочи 0-5 мм и крупного куска более 20 мм на грохоте. Прокалку осуществляют в печи сопротивления - электрокальцинаторе мощностью 1500 кВ•А. Before calcining, anthracite is screened from fines of 0-5 mm and a large piece of more than 20 mm on a screen. Calcination is carried out in a resistance furnace - an electrocalciner with a power of 1500 kV • A.
Антрацит фракции 5-20 мм с грохота поступает на передвижной реверсивный конвейер и загружается в печные бункера электрокальцинатора. Загрузка автоматизирована и ведется по сигналу датчика нижнего уровня (гамма - реле). Из печных бункеров антрацит самотеком поступает в электрокальцинатор и заполняет шахту печи полностью. Нагрев антрацита осуществляется за счет сопротивления материалов при прохождении через него электрического тока. Питание электрокальцинатора осуществляется от однофазного трансформатора, установленного в отдельной камере. Вторичное напряжение изменяется в пределах 108-52 В переключателем ступеней напряжения под нагрузкой (ПСН). В качестве рабочих ступеней напряжения трансформатора нами использовались ступени с 15 по 25, при которых cos f меняется от 0,906 до 0,867. Anthracite fraction 5-20 mm from the screen enters the mobile reversible conveyor and is loaded into the furnace hoppers of the electric calciner. Download is automated and is carried out by the signal of the lower level sensor (gamma relay). From the furnace bunkers, anthracite flows by gravity into the electric calciner and fills the furnace shaft completely. Anthracite is heated due to the resistance of materials when an electric current passes through it. The electric calculator is powered by a single-phase transformer installed in a separate chamber. The secondary voltage varies between 108-52 V by the voltage step switch under load (PSN). As the working voltage steps of the transformer, we used
Для повышения cos f до 0,92 - 0,95 применены конденсаторные батареи. To increase cos f to 0.92 - 0.95, capacitor banks are used.
Выбор конденсаторных батарей произведен для средней рабочей ступени с напряжением на низкой стороне - 77,5 В. В пересчете на трехфазную систему мощность конденсаторных батарей составляет 450 квар. The choice of capacitor banks was made for the average working stage with a voltage on the low side of 77.5 V. In terms of a three-phase system, the capacity of capacitor banks is 450 kvar.
Основная зона прокаливания расположена непосредственно под верхним электродом. Степень кальцинирования (прокаливания) антрацита определяется путем измерения удельного электрического сопротивления материала, для чего в технологической схеме предусматривается пробоотборник для отбора проб прокаленного антрацита. При достижении необходимой степени прокалки 750 - 850•10-6 Ом•м (среднее 800•10-6 Ом•м) процесс прокалки прекращают. Если этот показатель не выдерживается, термоантрацит в производство электродной массы не допускается.The main calcination zone is located directly below the upper electrode. The degree of calcination (calcination) of anthracite is determined by measuring the electrical resistivity of the material, for which purpose a sampler is provided in the technological scheme for sampling calcined anthracite. Upon reaching the required degree of calcination 750 - 850 • 10 -6 Ohm • m (average 800 • 10 -6 Ohm • m), the calcination process is stopped. If this indicator is not maintained, thermoanthracite in the production of electrode mass is not allowed.
Степень прокалки и графитации зависит от электрического режима - удельного расхода электроэнергии, которое должно не превышать 900-1100 кВт•ч/т. The degree of calcination and graphitization depends on the electric mode - specific energy consumption, which should not exceed 900-1100 kW • h / t.
Увеличение производительности за счет уменьшения этого параметра не допускается, поэтому производительность электрокальцинатора определяется количеством потребляемой электроэнергии. An increase in productivity due to a decrease in this parameter is not allowed, therefore, the performance of the electric calculator is determined by the amount of electricity consumed.
Оперативное управление электрокальцинатором предусматривает:
- токовую отсечку мгновенного действия на отключение сетевого выключателя;
- защиту от перегрузки с высокой стороны с выдержкой времени, с действием на отключение оперативного выключателя;
- максимальная токовая защита с выдержкой времени на отключение сетевого выключателя;
Для контроля величины тока с низкой стороны и защиты от перегрузки применены магнитные пояса Роговского и измеритель тока с релейным выходом. На панелях управления контролируются и регистрируются следующие электрические параметры:
- напряжения со стороны высокого и низкого напряжения (BH и HH);
- мощности и расхода электроэнергии;
- тока со стороны BH;
- регистрация ступени напряжения печного трансформатора.Operational management of the electric calculator provides for:
- instantaneous current cut-off to disconnect the power switch;
- protection against overload on the high side with a time delay, with the effect of tripping the operational switch;
- maximum current protection with time delay for disconnecting the mains switch;
To control the current value from the low side and to protect against overload, Rogowski magnetic belts and a current meter with relay output are used. The following electrical parameters are monitored and recorded on the control panels:
- voltage from the side of high and low voltage (BH and HH);
- power and power consumption;
- current from the side of BH;
- registration of the voltage stage of the furnace transformer.
В нижней части шахты печи перед выгрузкой прокаленный антрацит охлаждается до 400-500oC. Выходящий из печи термоантрацит автоматически взвешивается и выгружается на водоохлаждаемый транспортер для охлаждения до температуры не более 100oC и далее передается на ленточные конвейеры и в отделение бункеров прокаленного термоантрацита.In the lower part of the shaft furnace before discharging calcined anthracite is cooled to 400-500 o C. The effluent from the furnace thermoanthracite automatically weighed and discharged onto a water-cooled conveyor for cooling to temperatures not exceeding 100 o C and then transferred to conveyor belts and hoppers calcined thermoanthracite compartment.
В табл. N 4 приведены несколько режимов прокалки антрацита и влияние получаемого антрацита на качество сырой и обожженной электродной массы. In the table.
Анализ полученных результатов показал, что только при заявляемых пределах удельного расхода электроэнергии получается электродная масса по всем параметрам, соответствующая требованиям надежной ее эксплуатации (примеры 2-4). An analysis of the results showed that only with the claimed limits of the specific energy consumption, an electrode mass is obtained in all respects that meets the requirements for its reliable operation (examples 2-4).
При электрическом режиме прокалки антрацита (пример 1) электродная масса не соответствует по прочности и коэффициенту текучести, а полученная в примере 5 - по удельному электросопротивлению. In the electric mode of calcining anthracite (example 1), the electrode mass does not correspond in strength and yield coefficient, and the one obtained in example 5 - in terms of electrical resistivity.
Подготовка каменноугольного пека включает его разогрев электронагревателем в цистернах до температуры 130-200oC. При этой температуре пек становится жидкотекучим и производится переливание его из цистерны паром и далее при помощи битумных насосов в два резервуара для хранения или на смешение.Preparation of coal tar pitch involves heating it with an electric heater in tanks to a temperature of 130-200 o C. At this temperature, the pitch becomes liquid and is transfused from the tank with steam and then using bitumen pumps into two storage or mixing tanks.
До смешения всех компонентов смеси, в отделении рассева и размола осуществляется доводка гранулометрического состава термоантрацита по количественному соотношению, различных фракций его, а также размол кокса с выделением фракции 0,071 мм. Каждая фракция кокса и термоантрацита загружается в свой бункер. Before mixing all the components of the mixture, in the separation of sieving and grinding, the granulometric composition of thermoanthracite by the quantitative ratio of its various fractions, as well as grinding of coke with the separation of a fraction of 0.071 mm, are adjusted. Each fraction of coke and thermoanthracite is loaded into its hopper.
Количественный баланс фракционных групп термоантрацита регулируется при помощи схемы замкнутого цикла дробления и рассева, в которую включены двухвалковая дробилка, молотковая дробилка, грохота и бункер. При нехватке какой-либо рабочей фракции термоантрацита включается схема замкнутого цикла, причем при наработке фракции 0-4,5 мм и 4,5-8 мм включается одна дробилка, а для наработки фракции 8-13 мм и 13-20 мм - другая. The quantitative balance of the factional groups of thermoanthracite is regulated using a closed-circuit crushing and sieving scheme, which includes a two-roll crusher, a hammer crusher, a screener and a hopper. If there is a shortage of any working fraction of thermoanthracite, a closed-loop circuit is activated, and when a fraction of 0-4.5 mm and 4.5-8 mm is produced, one crusher is turned on, and for a fraction of 8-13 mm and 13-20 mm, another.
Избыточное количество термоантрацита после рассева возвращается в бункера. Excess thermoanthracite after sieving is returned to the hopper.
Из сортовых бункеров сухие компоненты автоматическими весовыми дозаторами дозируются в электровесовую тележку. Набор и вес компонентов шихты зависит от рецептуры электродной массы. Электровесовая тележка устанавливается над весовым дозатором определенной фракции, которым в тележку загружается ранее взвешенная порция материала. По сигналу опорожнения дозатора тележка отправляется к дозатору следующей фракции, а данный дозатор закрывается и сразу же в нем взвешивается новая порция материала. Электровесовая тележка с набранным рецептом останавливается в исходном положении до подачи сигнала опорожнения бункера одного из смесителей "АНОД-4". Предусмотрена возможность автоматического забора различных рецептов, т.е. загрузка электровесовой тележки любым дозатором шихтовых бункеров. Погрешность взвешивания компонентов составляет не более +1%. From varietal bins, dry components are dispensed by automatic weighing batchers into an electric weighing trolley. The set and weight of the components of the charge depends on the formulation of the electrode mass. The electric weighing trolley is installed above the weighing batcher of a certain fraction, which is used to load a previously weighed portion of material into the trolley. According to the emptying signal of the dispenser, the trolley is sent to the dispenser of the next fraction, and this dispenser closes and immediately a new portion of material is weighed in it. The electric weighing trolley with the recipe dialed stops in the initial position until the bunker empties one of the ANOD-4 mixers. It is possible to automatically pick up various recipes, i.e. loading the electric weighing trolley with any batcher of charge bins. The error in weighing the components is not more than + 1%.
Перед шихтовыми бункерами устанавливаются автоматические пробоотборники для отбора шихтовых материалов с целью проведения анализов. Automatic samplers are installed in front of the charge bins for the selection of charge materials for analysis.
Приготовление электродной массы осуществляется в смесителях периодического действия путем перемешивания сухих компонентов и связующего. The preparation of the electrode mass is carried out in batch mixers by mixing dry components and a binder.
Связующие (пек) подаются в смеситель "АНОД-4" из узла дозирования, который включает в себя бак напорный, бак дозировочный, весы платформенные и тензометрическое взвешивающее устройство. Binders (pitch) are fed to the ANOD-4 mixer from the dosing unit, which includes a pressure tank, a dosing tank, a platform scale and a tensometric weighing device.
Вес одного замеса 2 т. Продолжительность одного цикла работы смесителя от 35 до 45 мин. The weight of one batch is 2 tons. The duration of one cycle of the mixer is from 35 to 45 minutes.
Работа смесителей, узлов дозирования и выгрузки обеспечивается в полуавтоматическом режиме. По окончанию выгрузки массы разгрузочный механизм смесителя закрывается и смеситель включается для нового цикла работы. По технологическим требованиям процесса температура в смесителе "АНОД-4" поддерживается в пределах 120 - 140oC.The operation of the mixers, dosing and discharge units is ensured in a semi-automatic mode. At the end of the unloading of the mass, the discharge mechanism of the mixer is closed and the mixer is turned on for a new cycle of operation. According to the technological requirements of the process, the temperature in the mixer "ANOD-4" is maintained in the range of 120 - 140 o C.
В табл. 5 приведены примеры приготовления различных по рецептуре электродных масс - при заявляемых пределах и вне, а также качественные показатели обожженных до 1000oC масс.In the table. 5 shows examples of the preparation of different electrode masses according to the recipe - with the declared limits and beyond, as well as quality indicators of masses calcined to 1000 o C.
Физико-механические характеристики, а также другие качественные показатели, сырой и обожженной электродных масс определялись по ТУ-1914-070-05759020-96 для чего изготавливались образцы обожженной электродной массы. Коксование электродной массы осуществляют в шахтной печи сопротивления с размером рабочего пространства диаметром 350 мм и высотой 500 мм. Обеспечивается автоматический режим работы. Сырая электродная масса набивается в стальные кожуха диаметром 60 мм, которые устанавливаются в печь. В первые три часа массу нагревают до 200+10oC, а далее равномерно в течение 7 ч до 920+20oC с последующей изотермической выдержкой при 1000oC в течение 3 ч. Затем печь отключают. Охлажденные до 200oC кожуха с обожженной электродной массой, выгружают и выпрессовывают заготовки с помощью алмазного круга. Из них изготавливают образцы высотой 60+1 мм, диаметром 59+1 мм, которые и испытывают.Physico-mechanical characteristics, as well as other quality indicators, of raw and calcined electrode masses were determined according to TU-1914-070-05759020-96 for which samples of calcined electrode mass were made. Coking of the electrode mass is carried out in a resistance shaft furnace with a working space with a diameter of 350 mm and a height of 500 mm. An automatic mode of operation is provided. The raw electrode mass is packed into steel casings with a diameter of 60 mm, which are installed in the furnace. In the first three hours, the mass is heated to 200 + 10 o C, and then evenly for 7 hours to 920 + 20 o C, followed by isothermal exposure at 1000 o C for 3 hours. Then the furnace is turned off. Cooled to 200 o C the casing with the calcined electrode mass, unload and extrude the workpiece using a diamond wheel. Of them make samples with a height of 60 + 1 mm, a diameter of 59 + 1 mm, which are tested.
В примере 1 табл. 5 приведены характеристики электродной массы, рецептура которой составлена по гранулометрии в соответствии с заявляемой, а по соотношению компонентов - по прототипу. In example 1 of the table. 5 shows the characteristics of the electrode mass, the formulation of which is compiled according to the granulometry in accordance with the claimed, and according to the ratio of the components according to the prototype.
В примере 2 приведены характеристики электродной массы, изготовленной по прототипу. Example 2 shows the characteristics of the electrode mass made according to the prototype.
Сравнительный анализ качественных показателей, как сырой так и обожженных масс, позволяет сделать вывод, что качество массы (пример 1) по всем показателям значительно выше, чем по прототипу, но и она не соответствует требованиям к электродной массе, применяемой для самообжигающихся электродов диаметром 1700 мм и выше, по следующим параметрам:
- удельному электросопротивлению - 83,5 • 10-6 Ом•м;
- механической прочности - 19,5 кгс/см2 (менее 1,96 МПа);
- коэффициенту текучести - 2,2%.A comparative analysis of the quality indicators, both raw and calcined masses, allows us to conclude that the quality of the mass (example 1) in all indicators is significantly higher than that of the prototype, but it does not meet the requirements for the electrode mass used for self-calcining electrodes with a diameter of 1700 mm and higher, according to the following parameters:
- specific electrical resistance - 83.5 • 10 -6 Ohm • m;
- mechanical strength - 19.5 kgf / cm 2 (less than 1.96 MPa);
- the flow rate is 2.2%.
Как видно из табл. 5, рецептура электродной массы в примерах 3-5, 6, 8-12, соответствует заявляемой по гранулометрическому составу, но отличается по соотношению хотя бы одним элементом, и по своим качественным показателям незначительно отличаются друг от друга, а именно:
- удельное электросопротивление скоксованного блока колеблется в пределах (82,5 - 78,0)•10-6 Ом•м;
- механическая прочность на разрыв - 20-22,5 кг/см2 (1,96-2,2 МПа);
- коэффициент теплопроводности - 2,85 - 3,0 Вт/м•oC;
- критерий термостойкости - 1008-1028 Вт/см•oC.As can be seen from the table. 5, the formulation of the electrode mass in examples 3-5, 6, 8-12, corresponds to the claimed in particle size distribution, but differs in the ratio of at least one element, and in their quality indicators slightly differ from each other, namely:
- the electrical resistivity of the coked unit ranges from (82.5 - 78.0) • 10 -6 Ohm • m;
- mechanical tensile strength - 20-22.5 kg / cm 2 (1.96-2.2 MPa);
- coefficient of thermal conductivity - 2.85 - 3.0 W / m • o C;
- criterion of heat resistance - 1008-1028 W / cm • o C.
Это говорит о том, что состав и соотношение углеродистых компонентов, а также гранулометрический состав близок к оптимальному, т.к. обеспечивает получение качественной электродной массы, но таковым не является в связи с тем, что по удельному электросопротивлению (более 80•10-6 Ом•м) не соответствует предъявляемым требованиям к ней.This suggests that the composition and ratio of carbon components, as well as the particle size distribution, are close to optimal, because It provides high-quality electrode mass, but it is not due to the fact that the specific electrical resistance (more than 80 • 10 -6 Ohm • m) does not meet the requirements for it.
Изменение (увеличение или уменьшение) содержания фракции 0,071 мм в составе кокса приводит к ухудшению свойств электродной массы, вследствие дефицита связующего (пример 15) или механической прочности - менее - 20 кг/см2 (пример 14).A change (increase or decrease) in the content of the 0.071 mm fraction in the coke composition leads to a deterioration in the properties of the electrode mass due to a binder deficiency (Example 15) or mechanical strength less than 20 kg / cm 2 (Example 14).
Наилучшие качественные показатели имеет электродная масса, изготовленная по рецептуре, которая, как по гранулометрическому и количественному соотношению, а также по составу компонентов (примеры 7, 13, 16), полностью соответствует заявляемой. The best quality indicators is the electrode mass made according to the recipe, which, both in terms of particle size and quantity ratio, as well as in the composition of the components (examples 7, 13, 16), fully corresponds to the claimed.
Удельное электросопротивление скоксованного блока - (78-79)•10-6 Ом•м, механическая прочность на разрыв - 22-22,5 кг/см2 (более 1,96 МПа) и критерий термостойкости - 1064-1128 Вт/см•oC, коэффициент теплопроводности - 3,55-3,60 Вт/м•oC, что обеспечивает безаварийную работу электродов большого диаметра (1700 мм и более) в мощных электропечах производства фосфора.The specific electrical resistance of the coked block is (78-79) • 10 -6 Ohm • m, the mechanical tensile strength is 22-22.5 kg / cm 2 (more than 1.96 MPa) and the heat resistance criterion is 1064-1128 W / cm • o C, thermal conductivity coefficient - 3.55-3.60 W / m • o C, which ensures trouble-free operation of large diameter electrodes (1700 mm or more) in powerful phosphorus furnace.
В отделении брикетирования электродная масса приобретает товарный вид в форме брикетов. In the briquetting department, the electrode mass acquires a presentation in the form of briquettes.
Применение заявляемой электродной массы позволит на 3-6% сократить расход ее, по сравнению с применяемыми электродными массами, при эксплуатации самообжигающихся электродов. The use of the inventive electrode mass will reduce its consumption by 3-6%, compared with the applied electrode mass, in the operation of self-firing electrodes.
Изобретение предлагается использовать на электродных заводах России и стран СНГ, а также на других предприятиях рудной электротермии, имеющих производство электродной массы, в 1977 г. The invention is proposed to be used at electrode factories in Russia and the CIS countries, as well as at other enterprises of ore electrothermics having electrode mass production, in 1977.
Claims (2)
Термоантрацит
-20 - +13 мм - 4 - 8
-13 + 8 мм - 8 - 15
-8 - +4,5 мм - 8 - 15
- 4,5 - + 0 мм - 16 - 25
Кокс -0,5 - +0 мм - 20 - 32
Каменноугольный пек - 20 - 28
причем кокс фракции 0,071 мм составляет 45 - 55% от массы кокса.1. The electrode mass for self-calcining electrodes of ore reduction furnaces, including thermoanthracite, coke and coal tar pitch, characterized in that it contains thermoanthracite and coke with the following particle size distribution and the ratio of fractions to the mixture weight, wt.%:
Thermoanthracite
-20 - +13 mm - 4 - 8
-13 + 8 mm - 8 - 15
-8 - +4.5 mm - 8 - 15
- 4.5 - + 0 mm - 16 - 25
Coke -0.5 - +0 mm - 20 - 32
Coal tar pitch - 20 - 28
moreover, the coke fraction of 0.071 mm is 45 - 55% by weight of coke.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97102287A RU2121989C1 (en) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | Electrode paste for self-baking electrodes in ore-reducing furnaces and method of preparing it |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97102287A RU2121989C1 (en) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | Electrode paste for self-baking electrodes in ore-reducing furnaces and method of preparing it |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2121989C1 true RU2121989C1 (en) | 1998-11-20 |
| RU97102287A RU97102287A (en) | 1999-03-20 |
Family
ID=20189926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97102287A RU2121989C1 (en) | 1997-02-18 | 1997-02-18 | Electrode paste for self-baking electrodes in ore-reducing furnaces and method of preparing it |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2121989C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2443623C1 (en) * | 2010-10-14 | 2012-02-27 | Закрытое акционерное общество "Институт новых углеродных материалов и технологий" (ЗАО "ИНУМиТ") | Method of producing higher abrasive resistance of graphitised material |
| RU2529235C2 (en) * | 2012-12-11 | 2014-09-27 | ОАО "Серовский завод ферросплавов" | Electrode mass for self-baking electrodes of ferroalloy furnaces |
-
1997
- 1997-02-18 RU RU97102287A patent/RU2121989C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| М.И.Гасик "Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей", М., Металлургия, 1976, с.127 - 180. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2443623C1 (en) * | 2010-10-14 | 2012-02-27 | Закрытое акционерное общество "Институт новых углеродных материалов и технологий" (ЗАО "ИНУМиТ") | Method of producing higher abrasive resistance of graphitised material |
| RU2529235C2 (en) * | 2012-12-11 | 2014-09-27 | ОАО "Серовский завод ферросплавов" | Electrode mass for self-baking electrodes of ferroalloy furnaces |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4142941A (en) | Method for producing blast furnace coke | |
| EP2944681A1 (en) | Coal briquette manufacturing method and coal briquette manufacturing apparatus | |
| CN106590710A (en) | Utilizing method and system of long flame coal | |
| RU2121989C1 (en) | Electrode paste for self-baking electrodes in ore-reducing furnaces and method of preparing it | |
| WO2013081129A1 (en) | Method for producing metallurgical coke | |
| US2869990A (en) | Process of producing carbides | |
| KR101492783B1 (en) | Process for the manufacture of ferrochrome | |
| CN101343582B (en) | Method for preparing moulded coke with ball press technique | |
| TWI477611B (en) | Metallurgical composition for the manufacture of ferrochrome | |
| CN102295944A (en) | Foundry coke brick and production method thereof | |
| JP2021139037A (en) | Smelting method of ferronickel | |
| US4158550A (en) | Apparatus for producing blast furnace coal | |
| JP3291220B2 (en) | Insulation material for molten metal | |
| Shoko et al. | Briquetted chrome ore fines utilisation in Ferrochrome production at Zimbabwe alloys | |
| KR101503443B1 (en) | Composition for cokes and method of manufacturing the cokes | |
| SU1001517A1 (en) | Method of manufacturing electrode mass | |
| CN206266491U (en) | A kind of system of utilization jet coal | |
| Strakhov | Utilizing Gorlovsk Basin anthracite in metallurgical production | |
| RU2058365C1 (en) | Method for preparation of coal mixture for coking | |
| Roush | The Manufacture of Carbon Electrodes. | |
| KR101299385B1 (en) | Prediction method of sintering productivity | |
| CN114455556A (en) | Binder for ground phosphate rock balls and preparation method and application thereof | |
| CN117095766A (en) | Method for evaluating iron ore | |
| KR20210046230A (en) | Method of manufacturing coke | |
| CN102965172A (en) | Metallurgy formed coke by ball pressing technology and production method thereof |