RU2105070C1 - Способ загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления и устройство для его осуществления - Google Patents

Способ загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления и устройство для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2105070C1
RU2105070C1 RU95104634A RU95104634A RU2105070C1 RU 2105070 C1 RU2105070 C1 RU 2105070C1 RU 95104634 A RU95104634 A RU 95104634A RU 95104634 A RU95104634 A RU 95104634A RU 2105070 C1 RU2105070 C1 RU 2105070C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
transfer
ore
compressed gas
reaction vessel
pressure
Prior art date
Application number
RU95104634A
Other languages
English (en)
Other versions
RU95104634A (ru
Inventor
Чермак Карл
Милионис Константин
Тессмер Геро
Хуберт Випп Рой (младший)
Original Assignee
Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Брайфер Интернэшнл Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ, Брайфер Интернэшнл Лтд. filed Critical Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Publication of RU95104634A publication Critical patent/RU95104634A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2105070C1 publication Critical patent/RU2105070C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Air Transport Of Granular Materials (AREA)
  • Furnace Charging Or Discharging (AREA)

Abstract

Сущность: в способе загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления нагретая руда сначала подается в передаточную емкость высокого давления, сжимается в ней при помощи сжатого газа и затем передается в реакционную емкость высокого давления через передающий трубопровод при помощи сжатого газа. Чтобы гарантировать оптимальное использование реакционной емкости высокого давления при равномерной нагрузке и обеспечить безотказный процесс восстановления металла при прямой загрузке руды, порция руды подается в, по меньшей мере, одну дополнительную передаточную емкость высокого давления, которой снабжено устройство для осуществления способа, и сжимается в ней при помощи сжатого газа. Загрузка руды в реакционную емкость высокого давления осуществляется непрерывно путем поочередной подачи то из одной, то из другой передаточной емкости, в то время как сжатый газ берется из реакционного газа в определенном количестве или как один из его компонентов, например CO2, и подается обратно вместе с рудой. Сжатый газ получают путем предварительного сжатия до 20 бар, при этом трубопровод подачи руды и трубопровод сжатого газа снабжены запорной арматурой, посредством которой имеют возможность поочередного подключения к одной из передаточных емкостей, а трубопровод сжатого газа, передаточные емкости, передающие трубопроводы и реакционная емкость соединены между собой и образуют циркуляционную систему. Трубопровод сжатого газа дополнительно снабжен компрессором, компенсатором колебания давления и запорной арматурой, посредством которой он имеет возможность поочередного соединения с каждым из передающих трубопроводов. Передаточные емкости установлены на средствах взвешивания, посредством которых емкости непрерывно взвешиваются, и попеременное заполнение передаточных емкостей и попеременную подачу в них осуществляют в зависимости от измеряемого веса. 2 с. и 10 з.п. ф-лы, 1 ил.

Description

Изобретение относится к способу загрузки мелкоизмельченной руды, в частности железной руды, в реакционную емкость высокого давления, через которую проходит реакционный газ; при этом руда сначала подается в передаточную емкость высокого давления, сжимается в ней при помощи сжатого газа и затем передается в реакционную емкость высокого давления через передающий трубопровод при помощи сжатого газа, а также к устройству для проведения процесса.
Восстановление металла из мелкоизмельченной руды производится в реакционной емкости высокого давления, содержащей циркуляционную систему реакционного газа, замкнутую, насколько возможно, действующую при температурах от 500oC до 850oC и давлениях от 1 до 20 бар.
Известно применение шлюзовой системы передачи под давлением мелкоизмельченной железной руды в реакционную емкость высокого давления [1]. При этом руда сначала загружается в емкость высокого давления, в которой после присоединения питающего трубопровода к реакционной емкости высокого давления давление поднимается до реакционного. После этого открывается выходной трубопровод к реакционной емкости высокого давления и измельченная руда переходит в реакционную емкость высокого давления под действием гравитации. Загрузка таким способом может осуществляться при температуре окружающей среды и при повышенных температурах. Пространственное расположение такой шлюзовой системы возможно над реакционной емкостью высокого давления из-за использования гравитации. Это требует большой высоты системы в целом и, следовательно, ее структурной сложности, а также сложности передающих средств.
Из [2] известен способ, при котором горячая мелкоизмельченная руда подается в передаточную емкость высокого давления пневматически через накопительный резервуар. По мере заполнения передаточной емкости высокого давления в ней создается давление газообразным водородом, который в данном случае служит реакционным газом для восстановления железной руды, после чего открывается передающий трубопровод между передаточной и реакционной емкостями. В результате измельченная руда переходит в реакционную емкость высокого давления в течение короткого отрезка времени. Такая прерывиста загрузка неблагоприятно влияет на процесс восстановления. При этом получается неравномерное качество, а также неравномерная загрузка реакционной емкости высокого давления при плохом коэффициенте ее использования.
Данное изобретение имеет целью устранить эти недостатки и трудности и предложить способ вышеописанного вида и устройство для его осуществления, обеспечивающие безотказный процесс восстановления металла из руды в реакционной емкости высокого давления при оптимальном использовании ее производительной мощности, максимальной экономии сжатого газа и количества газа, пропускаемого через реакционную емкость высокого давления.
Согласно изобретению, эта цель достигается благодаря тому, что порция руды подается в как минимум одну дополнительную передаточную емкость высокого давления и сжимается в ней при помощи сжатого газа, и такая загрузка руды в реакционную емкость высокого давления продолжается непрерывно путем попеременной подачи сначала из одной передаточной емкости, а затем из дополнительной, в то время как сжатый газ отбирается из реакционного газа в определенном количестве или как отдельный его компонент и подается обратно в реакционную емкость высокого давления с рудой.
Благодаря лучшему использованию реакторов, согласно изобретению, производительность может быть значительно увеличена. Кроме того, режим работы реакционной емкости высокого давления при непрерывной загрузке, согласно изобретению, существенно упрощается, поскольку отпадает необходимость в технологической цепи, требуемой при периодическом процессе. Таким образом, в целом достигается большая экономия в дополнение к значительному упрощению процесса.
Из [3] известно устройство для непрерывной подачи мелкоизмельченного сырья, такого как угольная пыль, которое включает две емкости высокого давления, поочередно наполняемые и пневматически опустошаемые, из которых сырье непрерывно подается потребителю при помощи сжатого воздуха. Сжатый воздух подается из окружающей среды через компрессор в трубопровод, подающий сырье и, таким образом, к потребителю угольной пыли.
Согласно изобретению, дополнительное упрощение процесса может быть достигнуто путем хотя бы частичной циркуляции реакционного газа через реакционную емкость высокого давления.
В качестве сжатого газа используется преимущественно CO2, который выделяется посредством мокрого обогащения с CO2, из реакционного газа, образующегося в результате процесса, происходящего в реакционной емкости высокого давления. Преимущество использования CO2 в качестве передающего газа в первую очередь заключается в том, что он негорюч и, таким образом, не вступает в реакцию и не влияет на процесс, происходящий в реакционной емкости высокого давления. Кроме того, он может быть снова отделен и поэтому всегда остается в наличии.
Удобно то, что газ, служащий для восстановления металла из руды, также можно использовать в качестве сжатого газа для передачи руды из передаточных емкостей в реакционную емкость высокого давления.
Чтобы точно определить передаваемое количество руды, передаточные емкости высокого давления преимущественно непрерывно взвешиваются, и поочередная передача из одной передаточной емкости или заполнение одной передаточной емкости производится с помощью контура управления, как функции замеренного веса передаточных емкостей, причем параметры управления координируются с количеством используемой руды в каждом отдельной случае.
Устройство для проведения процесса, согласно изобретению, включающее устройства сушки и предварительного подогрева руды, передаточную емкость высокого давления, подсоединенную через трубопровод подачи руды, в которой вводится трубопровод для сжатого газа и от которого отводится трубопровод, ведущий к реакционной емкости высокого давления, отличается тем, что содержит, по меньшей мере, одну дополнительную передаточную емкость высокого давления, в то время как трубопровод подачи руды может соединяться запорным органом поочередно с одной или другой передаточной емкостью; что каждая из передаточных емкостей высокого давления может соединяться с реакционной емкостью высокого давления через передающий трубопровод и что трубопровод сжатого газа может соединяться поочередно с каждой из передаточных емкостей высокого давления посредством запорных органов, трубопровод сжатого газа соединяется с реакционной емкостью высокого давления через передаточные емкости высокого давления и передающие трубопроводы, образуя циркуляционную систему.
Преимущественно трубопровод сжатого газа дополнительно может поочередно соединяться посредством запорных органов с каждым из передающих трубопроводов, ведущих от передаточных емкостей высокого давления к реакционной емкости высокого давления.
Чтобы гарантировать равномерную передачу, в трубопроводе сжатого газа имеются компрессор и компенсатор колебаний давления.
Чтобы определить количество передаваемой руды, передаточные емкости высокого давления согласно предпочтительной конструкции, оснащены средством взвешивания, а запорные органы в трубопроводе сжатого газа и в трубопроводе подачи руды соединяются со средством взвешивания через устройство управления.
Является предпочтительным, чтобы передающие трубопроводы, ведущие от передаточных емкостей высокого давления к реакционной емкости высокого давления, внутри оснащены тепло- и износостойкой защитой, а снаружи - изоляцией.
Далее изобретение будет описано более детально на примере конструкции, изображенной на чертеже.
Устройство, согласно изобретению, включает четыре реакционные емкости высокого давления, последовательно распложенные в ряд и представляющие собой реакторы вихревого слоя 1-4, где содержащий оксид железа материал, например, мелкоизмельченная руда, подается в первый реактор вихревого слоя по передающему трубопроводу 5 и далее последовательно из одного реактора вихревого слоя в следующий по передающему трубопроводу 6; полностью восстановленный металл/губчатое железо/ формуется в горячие или холодные брикеты на брикетирующей установке 7. Если требуется, восстановленное железо защищается от повторного окисления во время брикетирования системой инертного газа/на чертеже не показана/.
Восстановительный газ проходит из реактора вихревого слоя 4 в другие реакторы вихревого слоя 3 - 1 в противотоке с движением руды и возвращается из последнего по направлению движения газа реактора вихревого слоя 1 как отработанный газ по трубопроводу вывода отработанного газа 8, охлаждается и очищается в скруббере 9. Выработка восстановительного газ осуществляется в установке для реформинга 10 путем реформинга природного газа, подаваемого по трубопроводу 11 и десульфирируемого в десульфурирующей установке 12. Реформированный газ, состоящий из природного газа и пара, в основном содержит H2, CO, CH4, H2O и CO2. Этот реформированный газ подается по трубопроводу 13 реформированного газа в несколько теплообменников 14, в которых он охлаждается до температуры окружающей среды, причем вода конденсируется из газа.
Трубопровод 13 реформированного газа сообщается с трубопроводом вывода отработанного газа 8 после компрессора 15 для сжатия отработанного газа. Смешанный газ, образованный таким образом, проходит через скруббер CO2 16 и освобождается от CO2, после чего становится пригодным в качестве восстановительного газа. Этот восстановительный газ, проходя через трубопровод 17 подачи восстановительного газа, нагревается до температуры около 800oC в газовом нагревателе 18, расположенном за скруббером CO2 16, и подается в первый по направлению движения газа реактор вихревого слоя 4, где он реагирует с мелкоизмельченной рудой, восстанавливая из нее металл. Реакторы вихревого слоя 4 - 1 расположены последовательно в ряд; восстановительный газ попадает из одного реактора в другой через соединительные трубопроводы 19.
Порция отработанного газа выводится через циркуляционную систему со шлюзовым устройством 8, 17, 19 для газа, чтобы избежать чрезмерного обогащения инертным газом, таким как N2. Выводимый через шлюзы отработанный газ подается через ответвленный трубопровод 20 в нагреватель газа 18 для нагрева восстановительного газа и сжигается там. Возможный недостаток энергии восполняется природным газом, подаваемым через питающий трубопровод 21.
Значительное количество тепла от реформированного газа из реформирующей установки 10 и от газов, образующихся в реформирующей установке, используется в рекуператоре 22 для предварительного подогрева природного газа после прохождения его через десульфурирующую установку 12, чтобы выработать пар, требуемый для реформинга и для подогрева воздуха для горения, подаваемого в нагреватель газа по трубопроводу 23, а также, если нужно, для подогрева восстановительного газа. Воздух для горения, который подается в установку для реформинга 10 по трубопроводу 24, также предварительно подогревается.
Чтобы поддерживать постоянной температуру реакции на одном и том же уровне во всех реакторах вихревого слоя 1 - 4 и таким образом достичь дополнительного снижения потребления энергии, горячий и свежий восстановительный газ напрямую подаются через ответвленные трубопроводы 27 в реакторы вихревого слоя 1 - 3, распложенные за первым по направлению течения восстановительного газа реактором 4, в количествах около 10% на каждый реактор 1, 2 и 3. Таким образом, реакторы вихревого слоя 1 - 4 в смысле контроля восстановительного газа расположены не только последовательно, но, если учитывать подачу небольших порций восстановительного газа, также и параллельно, хотя в представленном примере выполнения реакторы вихревого слоя 1-4, где происходит возврат и передача реакционного газа, распложены исключительно последовательно.
Перед вводом мелкоизмельченной руды в первую реакционную емкость высокого давления 1, сконструированную как реактор вихревого слоя, мелкоизмельченная руда подвергается обработке, в частности просеиванию и сушке, а также, желательно, предварительному подогреву. Для сушки имеется сушилка-подогреватель вихревого слоя 28, в которой мелкоизмельченная руда не только сушится, но и подогревается до 300 - 700oC. В эту сушилку-подогреватель 28 мелкоизмельченная руда подается ленточный конвейером 29, а нагревающий газ 30 вместе с воздухом 31 подается через форсунку 32. Горячая руда подается в промежуточный контейнер 34 через трубопровод подачи руды 33 и оттуда попадает в две передаточных емкости высокого давления 35, 36 через клапаны 37, а именно выборочно в одну из двух. Каждая из передаточных емкостей высокого давления 35, 36 соединяется с трубопроводом сжатого CO2 38 через клапаны 39, причем в трубопроводе сжатого газа CO2 предусмотрен компрессор 40, сжимающий CO2 до примерно 20 бар, и последовательно за ним установлен компенсатор 41. Компенсатор выравнивает кратковременные колебания давления, возникающие при прерывистой подаче CO2. Как видно из чертежа, передаваемый газ CO2 забирается из процесса восстановления, т.е. из скруббера CO2 16, таким образом, чтобы он постоянно циркулировал во время процесса.
От каждой из двух передаточных емкостей высокого давления 35, 36 ответвляется передающий трубопровод 5, эти трубопроводы индивидуально соединяются с первой реакционной емкостью высокого давления 1 через клапаны 42.
Трубопровод сжатого газа CO2 38, идущий от компенсатора 41, включает ответвление 43 для соединения через клапаны 44 с одним из трубопроводов 5, передающим мелкоизмельченную руду в первую реакционную емкость высокого давления 1. Каждая из передаточных емкостей высокого давления 35, 36 располагаются на взвешивающих элементах 45 взвешивающего устройства, сообщаются через клапаны 39, 44 трубопровода сжатого газа и через клапаны 37 и 42, имеющиеся в трубопроводе подачи руды 33 и в передающем трубопроводе 5 соответственно, через средства управления 46, как показано для некоторых клапанов прерывистыми линиями.
Загрузочное устройство функционирует следующим образом: горячая руда загружается в одну из двух передаточных емкостей высокого давления 35, 36 до тех пор, пока взвешивающие устройства 45, 46 не покажут окончательное заполнение соответствующей передаточной емкости. После этого трубопровод подачи руды 33 закрывается путем закрытия имеющегося в нем клапана 37, и загруженная передаточная емкость высокого давления, содержащая нагретый до 50 - 200oC CO2, доводится до давления транспортирования путем открытия соответствующего клапана 39. По достижение давления транспортирования - около 20 бар - передающий в реакционную емкость высокого давления трубопровод 5 открывается и мелкоизмельченная руда вводится в реакционную емкость высокого давления с соответствующей скоростью.
Тем временем вторая из передаточных емкостей высокого давления 35, 36 заполняется мелкоизмельченной рудой, чтобы быть готовой к загрузке после опустошения первой передаточной емкости 35, 36. Благодаря соответствующей скорости загрузки то из одной, то из другой передаточной емкости становится возможно подача руды непрерывно в реакционную емкость высокого давления 1 при постоянном ее количестве в единицу времени. Само собой разумеется, что это может осуществляться также с использованием более чем двух передаточных емкостей высокого давления 35, 36.
Передающий трубопровод 5, ведущий к реакционной емкости высокого давления 1, внутри оснащен тепло- и износостойкой защитой, а снаружи - изоляцией. Во избежание тепловых потерь передаточные емкости высокого давления 35, 36 также теплоизолированы. Кроме того, предусмотрены средства, учитывающие тепловое расширение. Для увеличения технологической безопасности возможна также установка двух независимых систем подачи давления.
CO2 проявил себя как один из лучших передающих газов, в частности, из-за того, что он не вступает в реакцию с восстановительной атмосферой внутри реакционных емкостей, что он может быть выведен из процесса простым способом и что он негорюч.
Удельное потребление передающего газа составляет от 20 до 35 Hм3 CO2 на тонну железной руды. Общее потребление при передающей производительности от 120 т/ч составляет максимум до 4200 Hм3/ч. При применении способа загрузки? согласно изобретению, CO2 присутствует в восстановительном газе в незначительном количестве, около 2%. Однако возможно также использование в качестве передающих и другие газы, образующиеся в процессе реакции.
Таким образом преимущества, получаемые согласно изобретению, заключаются в следующем: высокая экономия благодаря непрерывности процесса; лучшее использование реакторов и, следовательно, более экономичное использование сырья; упрощенная технология благодаря существенному сокращению технологической цепи; малая потребность в оборудовании по сравнению с обычными системами; малая конструктивная высота реактора, поскольку загрузка осуществляется на уровне пола; снижение затрат на стальные конструкции; благодаря предварительному подогреву руды, осуществляемому без давления, отсутствуют затраты на сжатие воздуха, идущего на сгорание; использование газа, образующегося в процессе реакции в качестве передающего; благодаря использованию передающего газа, не вступающего в реакцию, он не влияет на процесс, и в связи с применением сушки в вихревом слое и последующего подогрева достигается максимальный энерготехнический КПДк.
Способ согласно изобретению, и устройство, согласно изобретению, позволяют загружать также холодную руду.
Способ, согласно изобретению, и устройство, согласно изобретению, могут быть использованы не только для вышеописанного процесса восстановления металла из руды, в котором восстановительный газ максимально вовлечен в циркуляцию, но также и для других восстановительных процессов, например таких, в которых восстановительный газ проходит через реакционную емкость высокого давления только один раз.

Claims (12)

1. Способ загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления, включающий загрузку руды в передаточную емкость высокого давления, сжатие в ней при помощи предварительно сжатого газа и последующую подачу через передающий трубопровод при помощи сжатого газа в реакционную емкость высокого давления, через которую проходит реакционный газ, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют загрузку руды во вторую передаточную емкость высокого давления и сжимают при помощи предварительно сжатого газа, а загрузку руды в реакционную емкость высокого давления осуществляют непрерывно, чередуя подачу из двух передаточных емкостей, при этом осуществляют рециркуляцию реакционного газа, используя либо часть реакционного газа, либо выделенный из него отдельный компонент в качестве сжатого газа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что часть реакционного газа возвращают в реакционную емкость.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве сжатого газа используют СО2, выделенный из реакционного газа.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве реакционного газа используют восстановительный газ.
5. Способ по одному или нескольким из пп.1 4, отличающийся тем, что сжатый газ получают путем сжатия до 20 бар и подают в передаточную емкость при компенсации имеющихся колебаний давления.
6. Способ по одному или нескольким из пп.1 4, отличающийся тем, что передаточные емкости непрерывно взвешивают и попеременное заполнение передаточных емкостей и попеременную подачу из них осуществляют в зависимости от измеряемого веса.
7. Способ по одному или нескольким из пп.1 6, отличающийся тем, что руду загружают в горячем состоянии.
8. Устройство для загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления, содержащее сушилку-подогреватель руды, соединенную трубопроводом подачи руды с передаточной емкостью высокого давления, оборудованной трубопроводом сжатого газа и передающим трубопроводом, посредством которого передаточная емкость высокого давления соединена с реакционной емкостью, отличающееся тем, что оно снабжено по крайней мере одной дополнительной передаточной емкостью высокого давления с передающим трубопроводом, посредством которого она соединена с реакционной емкостью, при этом трубопровод подачи руды и трубопровод сжатого газа снабжены запорной арматурой, посредством которой трубопроводы имеют возможность поочередного подключения к одной из передаточных емкостей, а трубопровод сжатого газа, передаточные емкости, передающие трубопроводы и реакционная емкость высокого давления соединены между собой и образуют циркуляционную систему.
9. Устройство по п. 8, отличающееся тем, что трубопровод сжатого газа дополнительно снабжен запорной арматурой, посредством которой он имеет возможность поочередного соединения с каждым из передающих трубопроводов.
10. Устройство по п.8 или 9, отличающееся тем, что оно снабжено компрессором и компенсатором колебания давления, установленными в трубопроводе сжатого газа.
11. Устройство по одному или нескольким пп.8 10, отличающееся тем, что оно снабжено средствами взвешивания, на которых установлены передаточные емкости, и узлом управления, посредством которого запорная арматура трубопровода подачи руды и запорная арматура трубопровода сжатого газа, обеспечивающая поочередное подключение к каждой передаточной емкости, соединена со средствами взвешивания.
12. Устройство по одному или нескольким пп.8 11, отличающееся тем, что внутренняя поверхность передающих трубопроводов выполнена с тепло- и износостойкой защитой, а наружная поверхность с теплоизоляцией.
RU95104634A 1994-03-04 1995-03-03 Способ загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления и устройство для его осуществления RU2105070C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA465/94 1994-03-04
AT0046594A AT400447B (de) 1994-03-04 1994-03-04 Verfahren und anlage zum chargieren von erz

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU95104634A RU95104634A (ru) 1996-12-10
RU2105070C1 true RU2105070C1 (ru) 1998-02-20

Family

ID=3491346

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU95104634A RU2105070C1 (ru) 1994-03-04 1995-03-03 Способ загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления и устройство для его осуществления

Country Status (15)

Country Link
US (1) US5554206A (ru)
EP (1) EP0671474B1 (ru)
JP (1) JP3176526B2 (ru)
KR (1) KR0156653B1 (ru)
AT (1) AT400447B (ru)
AU (1) AU681480B2 (ru)
BR (1) BR9500800A (ru)
CA (1) CA2143920C (ru)
DE (1) DE59509789D1 (ru)
EG (1) EG21026A (ru)
MX (1) MX9501158A (ru)
MY (1) MY130235A (ru)
PE (1) PE43095A1 (ru)
RU (1) RU2105070C1 (ru)
ZA (1) ZA951790B (ru)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3248916B2 (ja) * 1994-12-29 2002-01-21 ポハング アイアン アンド スチール カンパニー リミテッド 鉄鋼石用流動層型還元装置及び該装置を使用した鉄鋼石の還元方法
UA42803C2 (uk) * 1995-10-10 2001-11-15 Фоест-Альпіне Індустріанлагенбау Гмбх Спосіб прямого відновлення дрібнозернистого матеріалу у формі часток, що містить оксид заліза, та установка для здійснення цього способу
DE19541150C2 (de) * 1995-10-25 1997-10-09 Mannesmann Ag Verfahren und Einrichtung zum Behandeln von Reststoffen
US5976219A (en) * 1996-05-02 1999-11-02 Cominco Ltd. Method and apparatus for recycling of scrap metal
KR100797824B1 (ko) 2006-12-18 2008-01-24 주식회사 포스코 분상 또는 괴상의 일반탄 및 분상의 철함유 광석을 직접사용하는 용철제조장치
WO2011001288A2 (en) 2009-06-29 2011-01-06 Bairong Li Metal reduction processes, metallurgical processes and products and apparatus
KR101321928B1 (ko) * 2012-05-16 2013-10-28 주식회사 포스코 용선 제조장치 및 이를 이용한 용선 제조방법
JP6069178B2 (ja) * 2013-11-25 2017-02-01 シンワ測定株式会社 切断用平行定規
EP2905345A1 (de) * 2014-02-10 2015-08-12 Primetals Technologies Austria GmbH Pneumatische Erzchargierung
KR20170018718A (ko) 2015-08-10 2017-02-20 삼성전자주식회사 비정질 합금을 이용한 투명 전극 및 그 제조 방법
CN115108327A (zh) * 2022-08-01 2022-09-27 安徽理工大学 一种具有碳封存功能的充填膏体气裹运输装置

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4207093A (en) * 1976-10-29 1980-06-10 Meurville Manuel D P De Process for reducing metal oxide containing ores
LU81388A1 (fr) * 1979-06-15 1979-09-12 Wurth Paul Sa Procede et installation de dosage et de transport par voie pneumatique de matieres solides vers une enceinte sous pression
DE2943396A1 (de) * 1979-10-26 1981-05-14 Krupp Polysius Ag, 4720 Beckum Anlage zur foerderung von feinkoernigem gut
IT1147487B (it) * 1981-01-21 1986-11-19 Danieli Eng Spa Perfezionamenti ai caricatori per forni elettrici e caricatori per forni elettrici cosi' perfezionati
US4377278A (en) * 1981-05-04 1983-03-22 Mannesmann Aktiengesellschaft Apparatus for equalizing pressure in shaft furnaces
US5445363A (en) * 1990-01-09 1995-08-29 Hylsa S.A. De C.V. Apparatus for the pneumatic transport of large iron-bearing particles
US5082251A (en) * 1990-03-30 1992-01-21 Fior De Venezuela Plant and process for fluidized bed reduction of ore
US5192486A (en) * 1990-03-30 1993-03-09 Fior De Venezuela Plant and process for fluidized bed reduction of ore
US5129630A (en) * 1990-06-16 1992-07-14 Nkk Corporation Prereduction furnace of a smelting reduction facility of iron ore

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Us, патент, N 5082251, кл. C 21 B 7/00, 1990. 2. Iournal of metals, 1957, april, pp. 586 - 590. 3. *

Also Published As

Publication number Publication date
CA2143920C (en) 1999-03-16
PE43095A1 (es) 1995-12-09
AT400447B (de) 1995-12-27
AU1359295A (en) 1995-09-28
AU681480B2 (en) 1997-08-28
JP3176526B2 (ja) 2001-06-18
ATA46594A (de) 1995-05-15
BR9500800A (pt) 1995-10-24
EP0671474B1 (de) 2001-11-07
KR950032647A (ko) 1995-12-22
KR0156653B1 (ko) 1998-11-16
MX9501158A (es) 1997-02-28
EP0671474A1 (de) 1995-09-13
EG21026A (en) 2000-09-30
DE59509789D1 (de) 2001-12-13
CA2143920A1 (en) 1995-09-05
JPH08199215A (ja) 1996-08-06
MY130235A (en) 2007-06-29
RU95104634A (ru) 1996-12-10
US5554206A (en) 1996-09-10
ZA951790B (en) 1995-12-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5082251A (en) Plant and process for fluidized bed reduction of ore
US5192486A (en) Plant and process for fluidized bed reduction of ore
RU2105070C1 (ru) Способ загрузки мелкоизмельченной руды в реакционную емкость высокого давления и устройство для его осуществления
US5531424A (en) Fluidized bed direct reduction plant
KR101128939B1 (ko) 분상 또는 괴상의 일반탄 및 분상의 철함유 광석을 직접사용한 용철제조장치 및 그 용철제조방법과 이를 이용한일관제철장치 및 그 일관제철방법
CN1318550C (zh) 一种干煤粉加压气化方法
PL173228B1 (pl) Sposób i urządzenie do przeróbki surowców węglowych
US5185032A (en) Process for fluidized bed direct steelmaking
US5674308A (en) Spouted bed circulating fluidized bed direct reduction system and method
RU2211865C2 (ru) Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железа
FR2473552A1 (fr) Procede de production de fer reduit directement avec gazeification de charbon en lit fluidise
US5370727A (en) Fluidized process for direct reduction
GB2302397A (en) Utilising heat from molten slag to produce fuel gas from coal
KR20120069757A (ko) 풀 옥시즌 과수소 석탄가스 제철방법 및 그 장치
KR101550893B1 (ko) 용철제조방법 및 용철제조장치
KR100250348B1 (ko) 용융 선철 또는 용융 강 시제품과 해면철의 제조방법 및 이러한 방법을 수행하기 위한 플랜트
KR20230135096A (ko) 철광석을 직접 환원 샤프트에 장입하고/하거나 직접환원 샤프트에서 해면철을 배출하기 위한 장치 및 방법
US4734128A (en) Direct reduction reactor with hot discharge
US4897113A (en) Direct reduction process in reactor with hot discharge
US4606761A (en) Reduction of metal compounds
CN1123330A (zh) 一种复合炉装置
US4439233A (en) Direct reduction of iron
US4019724A (en) Apparatus for the direct reduction of iron ores
RU2533990C2 (ru) Способ и устройство для загрузки в плавильный агрегат
CA3181684A1 (en) Method and device for producing direct reduced metal