RU2089444C1 - Method of manufacture of intricate-profile articles from composite materials by continuous winding method - Google Patents
Method of manufacture of intricate-profile articles from composite materials by continuous winding method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2089444C1 RU2089444C1 RU95115181A RU95115181A RU2089444C1 RU 2089444 C1 RU2089444 C1 RU 2089444C1 RU 95115181 A RU95115181 A RU 95115181A RU 95115181 A RU95115181 A RU 95115181A RU 2089444 C1 RU2089444 C1 RU 2089444C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- winding
- cycle
- spiral
- root
- laying
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии изготовления сложнопрофильных изделий из композиционных материалов методом непрерывной автоматизированной намотки, преимущественно неосесимметричных аэродинамических силовых элементов конструкций типа крыльев самолета, лопастей вертолета, воздушных и водных винтов, силовых установок насосов, компрессоров, вентиляторов, рулей управления и пр. и может быть использовано в авиа-, судо-, автостроении и других современных отраслях промышленности. The invention relates to the manufacturing technology of complex products from composite materials by continuous automated winding, mainly non-axisymmetric aerodynamic power structural elements such as airplane wings, helicopter blades, propellers and propellers, pumps, compressors, fans, rudders, etc., and can be used in aircraft, shipbuilding, automotive industry and other modern industries.
Известен способ изготовления авиационных винтов, содержащий множество операций и переходов, и включающий в себя как элементы намотки (подмотки), так и выкладки изделия из композиционных материалов [1]
Основные недостатки способа невозможность автоматизировать процесс изготовления изделия из-за наличия ручного труда по раскрою и выкладке отдельных элементов.A known method of manufacturing aircraft propellers, containing many operations and transitions, and including both elements of the winding (reeling), and calculations of the product from composite materials [1]
The main disadvantages of the method is the inability to automate the manufacturing process of the product due to the presence of manual labor for cutting and laying out individual elements.
Известен способ изготовления обшивки крыла самолета путем непрерывной кольцевой намотки под углом к оправке, на кромках которой выполняют зубчатый элемент с образованием ступенчатой поверхности [2]
Основные недостатки способа наличие дорогостоящей оснастки сложной формы с зубчато-ступенчатой поверхностью на передней и задней кромках, предназначенной для устранения сползания ленты на кромках, невозможность планомерного изменения толщины стенки в нужном направлении.A known method of manufacturing a wing covering of an airplane by continuous annular winding at an angle to the mandrel, on the edges of which a gear element is formed to form a stepped surface [2]
The main disadvantages of the method are the availability of expensive equipment of complex shape with a gear-stepped surface on the front and rear edges, designed to eliminate slipping of the tape on the edges, the inability to systematically change the wall thickness in the right direction.
Известен способ изготовления обшивки крыла самолета путем непрерывной многоциклической укладки ленты спиральной намотки на оправку, который является ближайшим техническим решением, принятым за прототип. По этому способу укладку ленты начинают с одного торца справки спиральной намотки и заканчивают на другом, затем меняют направление спирали и ленту возвращают на первый торец, затем этот цикл многократно повторяют [3]
Этот способ не требует выполнения дополнительной дорогостоящей оснастки, но спиральный виток, укладывая одинаковое количество материала и на корневую и на концевую часть поверхности оправки, образует утолщение стенки изделия в корневой, а не в корневой части, как того требуют прочностные расчеты. Т.е. возникает проблема ручной или механической доводки изделия до нужной формы, что нарушает целостность структуры, и следовательно, снижает прочность изделия и приводит к перерасходу дорогостоящих материалов, требует дополнительных затрат времени.There is a method of manufacturing a wing covering of an airplane by continuous multi-cyclic laying of a spiral winding tape on a mandrel, which is the closest technical solution adopted for the prototype. According to this method, the tape laying starts from one end of the spiral winding reference and ends on the other, then the spiral direction is changed and the tape is returned to the first end, then this cycle is repeated many times [3]
This method does not require additional expensive equipment, but a spiral coil, laying the same amount of material on the root and end parts of the mandrel surface, forms a thickening of the product wall in the root and not in the root part, as required by strength calculations. Those. there is a problem of manual or mechanical finishing of the product to the desired shape, which violates the integrity of the structure, and therefore reduces the strength of the product and leads to cost overruns of expensive materials, requires additional time.
В основу изобретения поставлена задача создания технологии непрерывной автоматизированной намотки сложнопрофильных изделий целостной структуры, гладкой поверхности и планомерно изменяющейся толщины, например, неосесимметричного аэродинамического силового элемента, со значительным экономическим эффектом за счет сокращения материалоемкости без снижения несущей способности изделия, повышения производительности и качества производства. The basis of the invention is the task of creating a technology for continuous automated winding of complex products of a holistic structure, a smooth surface and a systematically changing thickness, for example, an axisymmetric aerodynamic force element, with a significant economic effect by reducing material consumption without reducing the load-bearing capacity of the product, increasing productivity and production quality.
Поставленная задача решается тем, что в известном способе изготовления несущего аэродинамического изделия, включающем непрерывную многоциклическую спиральную намотку композиционного материала на вращающуюся оправку от концевого ее торца до корневого и обратно, укладку материала осуществляют по комбинированной траектории, состоящей в каждом цикле из четырех спиральных участков, двух прямолинейных переходов по корневому торцу и двух окружных участков, плавно переходящих друг в друга, причем начальную точку укладки материала в каждом последующем цикле смещают относительно аналогичной точки предыдущего цикла в направлении корневого торца, а при выполнении переходов одновременно осуществляют вматывание закладных крепежных элементов. The problem is solved in that in the known method of manufacturing a bearing aerodynamic product, including continuous multi-cyclic spiral winding of composite material on a rotating mandrel from its end to the root and back, the material is laid along a combined path consisting of four spiral sections, two in each cycle rectilinear transitions along the root end and two circumferential sections, smoothly transitioning into each other, with the starting point of material laying in each the next cycle is displaced relative to the same point of the previous cycle in the direction of the root end, and when performing transitions, the winding-in of fastening elements is simultaneously carried out.
Сущность предложенного способа намотки в следующем. The essence of the proposed method of winding in the following.
Укладка материала с учетом смещений между циклами позволяет получать участки поверхности с различным числом спиральных слоев, которые интегрально дают увеличение толщины стенки в нужном направлении, например, в сторону корневого сечения крыла. Это объясняется тем, что часть поверхности к концевого торца, лежащая под участками окружной намотки первого цикла благодаря смещению автоматически освобождается от дальнейшей намотки, т.е. от наслоения материала, укладываемого во втором цикле. Таким образом, дальнейшая укладка материала в сторону корневого торца идет не по всей поверхности, а за вычетом участка окружной намотки первого цикла. В третьем цикле материал будет укладываться по поверхности за вычетом участков окружной намотки первого и второго цикла и т.д. То есть осуществляется плавное наслоение материала от концевого к корневому торцу. Laying the material, taking into account the displacements between cycles, allows you to get surface areas with a different number of spiral layers that integrally give an increase in wall thickness in the right direction, for example, towards the root section of the wing. This is explained by the fact that a part of the surface k of the end face lying under the sections of the circumferential winding of the first cycle due to the displacement is automatically freed from further winding, i.e. from layering of the material laid in the second cycle. Thus, further laying of the material towards the root end does not occur over the entire surface, but minus the portion of the circumferential winding of the first cycle. In the third cycle, the material will be laid on the surface minus the sections of the circumferential winding of the first and second cycles, etc. That is, a smooth layering of the material from the end to the root end is carried out.
При этом сочетании трех видов намотки в каждом цикле окружной, спиральной и прямолинейной позволяет при расчете управляющих программ намотки максимально учитывать сложный профиль изделия и осуществлять укладку материала по оптимальной (геодезической) траектории, что исключает сползание материала при нагрузках, и тем самым, обеспечивает полное использование его прочностных свойств. With this combination of three types of windings in each round, spiral and rectilinear cycle, when calculating the winding control programs, it is possible to take into account the product’s complex profile as much as possible and lay the material along the optimal (geodesic) path, which eliminates material slipping under loads, and thus ensures full use its strength properties.
Комбинации смещений начальных точек укладки материала между циклами в пределах от укладки внахлест до укладки встык позволяют обеспечивать планомерное изменение толщины стенки изделия в нужном направлении, например, рост толщины стенки профиля в сторону корневого сечения, в результате отпадает необходимость в такой дорогостоящей технологической операции, как ручная или механическая доводка изделия до заданной формы, т.е. снижается материалоемкость производства без снижения несущей способности изделия. Combinations of displacements of the initial points of material laying between cycles ranging from overlapping to butt-to-butt laying allow for a systematic change in the product wall thickness in the desired direction, for example, an increase in the wall thickness of the profile towards the root section, which eliminates the need for such an expensive technological operation as manual or mechanical refinement of the product to a given shape, i.e. material consumption of production is reduced without reducing the bearing capacity of the product.
При этом, по мере замотки изделия, расположенные на противолежащих сторонах поверхности оправки окружные участки встречного направления образуют бандаж, постепенно перекрывающий в сторону корневого торца нижние спиральные участки ровной поверхностью в виде прилегающих друг к другу полос с перекрестным переплетением только на боковых кромках изделия. At the same time, as the product is winding, the circumferential opposite directions located on opposite sides of the mandrel surface form a bandage that gradually overlaps the lower spiral sections towards the root end with an even surface in the form of adjacent strips with cross-weaving only on the side edges of the product.
Непрерывная намотка материала с двумя переходами в каждом цикле через корневой торец с одновременно вматыванием закладываемых крепежных элементов (типа нервюры), позволяет осуществлять фланцевую (безлонжеронную) схему крепления аэродинамического профиля к базовой конструкции, устранив операцию их ручной установки на стадии сборки отдельных элементов конструкции в готовое изделие. Это позволяет создавать цельномотанные неразрезные конструкции с более высокими механическими свойствами в отличие от изделий, где применяют традиционные соединения (например, обшивки крыла и нервюры) посредством элементов поперечной связи (болты, винты, шпильки) с нарушением оплошности структуры обшивки (сверление отверстий под них), ослабляющими прочность пластика. The continuous winding of the material with two transitions in each cycle through the root end with the winding of the laid down fasteners (such as ribs) at the same time allows for a flange (sparless) scheme for attaching the aerodynamic profile to the base structure, eliminating the operation of their manual installation at the stage of assembling individual structural elements into the finished product. This allows you to create one-piece continuous cut structures with higher mechanical properties, unlike products that use traditional joints (for example, wing sheathing and ribs) by means of cross-linking elements (bolts, screws, studs) with a violation of the lining structure of the sheathing (drilling holes for them) weakening the strength of plastic.
На фиг. 1 представлена технологическая схема укладки материала на оправку в начальном цикле намотки аэродинамического профиля; на фиг. 2 вид изделия в стадии завершения процесса намотки; на фиг. 3 рисунок переплетения на боковых кромках изделия. In FIG. 1 shows a flow chart of laying material on a mandrel in the initial winding cycle of an aerodynamic profile; in FIG. 2 type of product at the stage of completion of the winding process; in FIG. 3 weave pattern on the side edges of the product.
Способ реализуется следующим образом. The method is implemented as follows.
На подготовленной по обычной технологии оправке закрепляют композиционный материал, например, ленту, подводят раскладчик к концевому торцу оправки и осуществляют намотку витка начального цикла по следующей технологической схеме (фиг. 1),
1. Выполняют первый участок витка, укладывая ленту окружной намотки в виде только по одной стороне поверхности А от точки (т. 1) боковой кромки 3 вдоль концевого торца 1 до т. 2 боковой кромки 4.A composite material, for example, a tape, is mounted on a mandrel prepared according to the usual technology, the distributor is brought to the end end of the mandrel and the winding of the initial cycle is carried out according to the following flow chart (Fig. 1),
1. Perform the first section of the coil, laying the tape of the circumferential winding in the form of only one side of the surface A from the point (t. 1) of the
2. В т. 2 переходят на спиральную намотку и укладывают первый спиральный участок по обеим сторонам поверхности А и В от т. 2 через т. 3 кромки 3 к т. 4 корневого торца 2. 2. In vol. 2, they switch to spiral winding and lay the first spiral section on both sides of surface A and B from vol. 2 through vol. 3
3. Из т. 4 от поверхности A выполняют прямолинейный переход витка по корневому торцу 2 на противолежащую часть поверхности Б в т. 5. 3. From t. 4 from surface A, a straight transition of the turn along the
От т. 5 укладывают второй спиральный участок в направлении концевого торца 1 по обеим сторонам поверхности Б и А через т. 3 в т.2 до пересечения на кромке 4 с первым окружным участком, расположенным на стороне А поверхности. From t. 5, the second spiral section is laid in the direction of the end end 1 on both sides of the surface B and A through t. 3 in t. 2 until it intersects at the
5. В т. 2 переходят на окружную намотку и укладывают второй окружной участок, противолежащий первому, в виде дуги от т. 2 до т. 1 вдоль концевого торца 1 теперь по стороне поверхности Б. 5. In t. 2 go to the circumferential winding and lay the second circumferential section, opposite the first, in the form of an arc from t. 2 to t. 1 along the end end 1 is now on the side of the surface B.
6. В т. 1 снова переходят на спиральную намотку и укладывают третий спиральный участок по поверхностям А и В от т.1 через т. 6 боковой кромки 4 в т.7 на корневом торце 2. 6. In t. 1, they again switch to spiral winding and lay the third spiral section along the surfaces A and B from t.1 through t.6 of the
7. От т. 7 на поверхности Б через корневой торец 2 выполняют второй прямолинейный переход витка на противолежащую поверхность А в т.8. 7. From point 7 on surface B through the
8. Из т. 8 укладывают в сторону концевого торца 1 завершающий четвертый спиральный участок начального цикла по поверхностям А и В через т. 6 к т.1. 8. From t. 8, the final fourth spiral section of the initial cycle along surfaces A and B through t. 6 to t. 1 is laid towards the end end 1.
9. Смещают раскладчик от т. 1 вдоль боковой кромки 3 в сторону корневого торца 2 до т. 1'', например, на ширину ленты, и приступают к выполнению второго цикла с укладки первого окружного участка в виде дуги параллельно и встык к аналогичному участку начального цикла до т. 2''. При этом новый дугообразный участок ленты перекроет собой спиральную часть витка, уложенного в начальном цикле. 9. Displace the spreader from t. 1 along the
10. Намотку изделия выполняют до полного перекрытия нижних спиральных участков бандажом в виде прилегающих друг к другу дугообразных полос на обеих сторонах поверхности с перекрестным переплетением на боковых кромках (фиг. 2, 3). 10. The winding of the product is carried out until the lower spiral sections are completely covered with a bandage in the form of adjacent arcuate strips on both sides of the surface with cross-weaving at the lateral edges (Fig. 2, 3).
Для проверки эффективности предложенного способа была изготовлена партия образцов аэродинамического профиля (АП), в которых были реализованы следующие технологические параметры намотки;
тип используемого волокна стеклонить ВМПС 6-7;
количество нитей в ленте 44 шт;
ширина ленты 5 мм;
толщина ленты 0,3 мм;
линейная плотность волокна 59 ГС КС;
тип связующего ЭДТ-10;
температура связующего в пропиточной ванне 60oC;
диаметр отжимной фильеры 1,2 мм;
диаметр отверстия раскладчика 8 мм;
температурно-временной режим полимеризации штатный.To verify the effectiveness of the proposed method, a batch of aerodynamic profile (AP) samples was made in which the following winding process parameters were implemented;
type of fiber used fiber glass VMPS 6-7;
the number of threads in the tape 44 pcs;
tape width 5 mm;
tape thickness 0.3 mm;
linear fiber density 59 GS KS;
type of binder EDT-10;
the temperature of the binder in the impregnation bath 60 o C;
diameter of the squeeze die 1.2 mm;
diameter of the opening of the spreader 8 mm;
regular temperature and time polymerization.
Намотку производили на двухкоординатном намоточном станке токарного типа с применением двухуровневого управляющего вычислительного комплекса, состоящего из стойки ЧПУ Н33-1М и вычислительного комплекса СМ-1810. The winding was performed on a two-coordinate lathe-type winding machine using a two-level control computer complex, consisting of an N33-1M CNC rack and a SM-1810 computer complex.
Для подготовки управляющей программы намотки изделия использовали следующую методику:
1. Анализ геометрических данных и подготовка математической модели поверхности изделия;
2. Выбор схемы намотки;
3. Расчет оптимальной (по геодезии) траектории укладки базового витка начального цикла;
4. Расчет траектории перемещения рабочих органов намоточного станка, обеспечивающих укладку базового витка по рассчитанной траектории;
5. Подготовка управляющих программ намотки всех циклов в формате данных ЧПУ.To prepare the product winding control program, the following methodology was used:
1. Analysis of geometric data and the preparation of a mathematical model of the surface of the product;
2. The choice of winding patterns;
3. Calculation of the optimal (for geodesy) trajectory of laying the base loop of the initial cycle;
4. Calculation of the trajectory of movement of the working bodies of the winding machine, ensuring the laying of the base coil along the calculated trajectory;
5. Preparation of control programs for winding all cycles in the CNC data format.
Для реализации способа использовалась обычная разборная деревянная оправка многоразового применения, состоящая из трех секций. Выбор материала обусловлен относительной простотой изготовления и его доступностью. Требование к прочности и долговечности не принимались во внимание ввиду небольшой партии изготавливаемых изделий. Поверхность оправки в зоне корневого и концевого торца защищена металлическими накладками, причем наружная кромка накладки корневой части оснащена штырями для предотвращения сползания витков в момент укладки. В концевой части оправки установлена стальная бобышка с отверстием под центр задней бабки намоточного станка. Для передачи крутящего момента от патрона станка к оправке в торце корневой части оправки закреплен вал. Поверхность оправки покрыта тонким слоем стеклопластика, который предохраняет от стирания координатную сетку, предназначенную для контроля укладки ленты на этапе отладки управляющей программы намотки. Высокое качество поверхности оправки получено за счет полимеризации слоя стеклопластика в вакуумном мешке. To implement the method used the usual collapsible wooden mandrel reusable, consisting of three sections. The choice of material is due to the relative ease of manufacture and its availability. The requirement for strength and durability was not taken into account due to the small batch of manufactured products. The surface of the mandrel in the zone of the root and end ends is protected by metal plates, and the outer edge of the root plate is equipped with pins to prevent the coils from slipping at the time of installation. At the end of the mandrel, a steel boss is installed with a hole under the center of the tailstock of the winding machine. To transmit torque from the machine chuck to the mandrel, a shaft is fixed at the end of the root part of the mandrel. The surface of the mandrel is covered with a thin layer of fiberglass, which prevents the coordinate grid from being erased, designed to control the laying of the tape at the stage of debugging the winding control program. High quality of the mandrel surface is obtained due to the polymerization of a fiberglass layer in a vacuum bag.
Была изготовлена партия образцов АП с шагом намотки 5; 3,75 и 2,5 мм. Вес опытных изделий, соответственно, составил 1,4; 1,8 и 2,8 кг. A batch of AP samples was manufactured with a winding step of 5; 3.75 and 2.5 mm. The weight of the experimental products, respectively, amounted to 1.4; 1.8 and 2.8 kg.
Таким образом, способ намотки непрерывными комбинированными витками, уложенными по геодезии и плавно переходящими друг в друга из цикла в цикл, позволяет производить расчет общей управляющей программы намотки всего изделия и осуществлять непрерывную автоматизированную намотку сложнопрофильных изделий планомерно изменяющейся толщины, целостной структуры и гладкой поверхности, что обеспечивает повышение производительности и качества производства, а так же снижение материалоемкости без снижения несущей способности изделия. Thus, the method of winding with continuous combined turns laid along geodesy and smoothly passing from one cycle to another, allows us to calculate the overall control program for winding the entire product and to carry out continuous automated winding of complex products with a systematically changing thickness, integral structure and smooth surface, which provides increased productivity and production quality, as well as reduced material consumption without reducing the load-bearing capacity of the product.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95115181A RU2089444C1 (en) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | Method of manufacture of intricate-profile articles from composite materials by continuous winding method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95115181A RU2089444C1 (en) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | Method of manufacture of intricate-profile articles from composite materials by continuous winding method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95115181A RU95115181A (en) | 1996-11-27 |
| RU2089444C1 true RU2089444C1 (en) | 1997-09-10 |
Family
ID=20171639
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95115181A RU2089444C1 (en) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | Method of manufacture of intricate-profile articles from composite materials by continuous winding method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2089444C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2458791C2 (en) * | 2010-08-05 | 2012-08-20 | Открытое Акционерное Общество "Московский машиностроительный экспериментальный завод - композиционные технологии" | Method and tooling for production of hollow axially-symmetric shells (shell of revolution) from composite polymer materials |
| RU2518519C2 (en) * | 2012-10-05 | 2014-06-10 | Закрытое Акционерное Общество "Центр перспективных разработок ОАО ЦНИИСМ" | Panel of laminar composites |
| RU2603791C2 (en) * | 2011-05-27 | 2016-11-27 | Эйрбас Оперейшнз, С.Л. | Method of layering for non-planar components made of composite material |
-
1995
- 1995-08-25 RU RU95115181A patent/RU2089444C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Гайдачук В.Е. и др. Технология производства летательных аппаратов из композиционных материалов. - Харьков: ХАИ, 1989, с. 307 - 326. 2. Композиционные материалы в конструкции летательных аппаратов / Пер. с англ. Г.А.Молодцова. - М.: Машиностроение, 1975, с. 27 - 29, рис. 3б, 4. 3. Там же, с. 28 - 30. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2458791C2 (en) * | 2010-08-05 | 2012-08-20 | Открытое Акционерное Общество "Московский машиностроительный экспериментальный завод - композиционные технологии" | Method and tooling for production of hollow axially-symmetric shells (shell of revolution) from composite polymer materials |
| RU2603791C2 (en) * | 2011-05-27 | 2016-11-27 | Эйрбас Оперейшнз, С.Л. | Method of layering for non-planar components made of composite material |
| RU2518519C2 (en) * | 2012-10-05 | 2014-06-10 | Закрытое Акционерное Общество "Центр перспективных разработок ОАО ЦНИИСМ" | Panel of laminar composites |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU95115181A (en) | 1996-11-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6868657B2 (en) | Method of fiber reinforced additive manufacturing | |
| US9114587B2 (en) | Method for forming bends in composite panels and composite panels made thereby | |
| EP2986504B1 (en) | Winglet | |
| KR20150003781A (en) | Method of making a 3d object from composite material | |
| US8234901B2 (en) | Method to create bends in composite panels | |
| US10112349B2 (en) | Placement of prepreg tows in high angle transition regions | |
| US20050224652A1 (en) | Wing skin and method of manufacture thereof | |
| WO2016092438A1 (en) | Method of making pad-ups for composite structures and composite structures including pad-ups | |
| RU2089444C1 (en) | Method of manufacture of intricate-profile articles from composite materials by continuous winding method | |
| EP3584065B1 (en) | Method and system for generating a layup plan for forming a composite laminate | |
| US6263936B1 (en) | Technique for making fiber composite object | |
| KR20160120270A (en) | Method for manufacturing hollow reinforcement structures intersecting one another | |
| Baranovski et al. | STRUCTURALLY OPTIMIZED POLYMER COMPOSITE WING DESIGN. PART 2: TOW-STEERED COMPOSITE | |
| Daneshmand et al. | INVESTIGATION OF RAPID MANUFACTURING TECHNOLOGY EFFECT ON AERODYNAMICS PROPERTIES. | |
| US11034100B2 (en) | Automated manufacture of complex contoured composite parts | |
| CN117401148A (en) | Sacrificial layer for aircraft and paving method | |
| Hu et al. | Development of a topology optimization method for the design of composite lattice ring structures | |
| EP4221957A1 (en) | A method for producing a shell-like or plate like supporting structure | |
| AU587058B2 (en) | Graduated aircraft design and construction method | |
| RU214365U1 (en) | Combined U-shaped element of the spar of the main rotor blade of a helicopter, manufactured by winding | |
| US20210285398A1 (en) | Long-fibre-reinforced-joints-composite thrust reverser cascade | |
| JP2023106321A (en) | Automated fiber placement of plies with staggering | |
| Daneshmand et al. | Istraživanje utjecaja tehnologije brze izrade na aerodinamička svojstva | |
| King | A production engineers view of advanced composite materials: Part 2 The manufacture of advanced composites, components and structures | |
| Boroth et al. | Forming of parts and components of fibre composites by winding |