RU2085481C1 - Method of oxidizing sulfur dioxide - Google Patents
Method of oxidizing sulfur dioxide Download PDFInfo
- Publication number
- RU2085481C1 RU2085481C1 RU95108561/25A RU95108561A RU2085481C1 RU 2085481 C1 RU2085481 C1 RU 2085481C1 RU 95108561/25 A RU95108561/25 A RU 95108561/25A RU 95108561 A RU95108561 A RU 95108561A RU 2085481 C1 RU2085481 C1 RU 2085481C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sulfur dioxide
- reaction mixture
- catalyst
- sulfur
- oxygen
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области химии и может быть использовано для окисления диоксида серы в триоксид в производстве серной кислоты, как из серы, так и при очистке серосодержащих промышленных газовых выбросов. The invention relates to the field of chemistry and can be used for the oxidation of sulfur dioxide to trioxide in the production of sulfuric acid, both from sulfur and in the purification of sulfur-containing industrial gas emissions.
Известно несколько наиболее распространенных в промышленности способов осуществления окисления диоксида серы в триоксид. Several methods are known that are most common in the industry for oxidizing sulfur dioxide to trioxide.
Например в промышленности применяют хемосорбционные системы [1] которые позволяют добиваться высоких степеней превращения, однако требуют больших капитальных вложений и решения проблемы утилизации вторичных отходов типа CaSO3 и CaSO4.For example, in industry chemosorption systems are used [1] which allow achieving high degrees of conversion, however, they require large capital investments and solving the problem of recycling secondary waste such as CaSO 3 and CaSO 4 .
Известны каталитические способы проведения окисления диоксида серы в триоксид. Known catalytic methods for the oxidation of sulfur dioxide to trioxide.
Так, традиционно процесс окисления диоксида серы кислородом воздуха осуществляют в контактных аппаратах с неподвижными слоями катализатора [2] Такие технологии характеризуются невысокой степенью превращения диоксида серы в триоксид, а также высокими энергозатратами на осуществление процесса. Для повышения степени превращения диоксида серы на практике часто используют системы двойного контактирования двойной абсорбции (ДК/ДА), в которых образующийся на первой стадии контактирования триоксид серы выводят из реакционной смеси путем абсорбции, что позволяет обеспечить более благоприятные условия для сдвига равновесия реакции в сторону образования SO3. Системы ДК/ДА характеризуются более высокой степенью превращения диоксида серы (до 99,8%), но отличаются также и более высокой стоимостью установки при столь же высокой энергоемкости.So, traditionally, the process of oxidation of sulfur dioxide by atmospheric oxygen is carried out in contact apparatus with fixed catalyst beds [2]. Such technologies are characterized by a low degree of conversion of sulfur dioxide to trioxide, as well as high energy consumption for the process. To increase the degree of conversion of sulfur dioxide, double absorption double absorption (DK / YES) systems are often used in practice, in which sulfur trioxide formed in the first stage of contacting is removed from the reaction mixture by absorption, which allows more favorable conditions to shift the reaction equilibrium towards formation SO 3 . DK / DA systems are characterized by a higher degree of conversion of sulfur dioxide (up to 99.8%), but they also differ in a higher cost of installation with an equally high energy intensity.
Снижение стоимости установки и энергозатрат достигнуто в известном процессе окисления диоксида серы в триоксид в неподвижном слое катализатора и исскуственно создаваемом нестационарном режиме. Названный нестационарный режим искусственно создают путем попеременного изменения направления пропускания реакционной газовой смеси через слой катализатора. Направление пропускания реакционной газовой смеси изменяют на противоположное каждые 5-100 мин при входной температуре смеси 20-200oC [3] В описанных условиях в слое катализатора формируется температурный профиль, термодинамически благоприятный для достижения высокой степени превращения диоксида серы в триоксид. Кроме того, в описываемом процессе катализатор выполняет функцию не только ускорителя реакции, но и регенератора тепла, что позволяет подавать исходную реакционную смесь без предварительного подогрева, что, соответственно, приводит к существенному снижению энергозатрат. К достоинствам нестационарного процесса также следует отнести дешевизну установки, простоту управления процессом, стабильность функционирования при переработке реакционных смесей с переменными во времени содержанием SO2, расходом и температурой, возможностью автотермичной (без подвода дополнительной энергии) переработки реакционных смесей с низким содержанием диоксида серы.The reduction in installation costs and energy costs was achieved in the well-known process of oxidation of sulfur dioxide to trioxide in a fixed catalyst bed and artificially created non-stationary mode. The named non-stationary mode is artificially created by alternately changing the direction of transmission of the reaction gas mixture through the catalyst bed. The direction of transmission of the reaction gas mixture is reversed every 5-100 min at an inlet temperature of the mixture of 20-200 ° C [3] Under the described conditions, a temperature profile is formed in the catalyst bed thermodynamically favorable to achieve a high degree of conversion of sulfur dioxide to trioxide. In addition, in the described process, the catalyst performs the function of not only a reaction accelerator, but also a heat regenerator, which allows you to feed the initial reaction mixture without preheating, which, accordingly, leads to a significant reduction in energy consumption. The advantages of a non-stationary process also include the low cost of the installation, the simplicity of process control, the stability of the processing of reaction mixtures with time-varying SO 2 content, flow rate and temperature, the possibility of autothermal (without supplying additional energy) processing of reaction mixtures with a low sulfur dioxide content.
По наибольшему количеству сходных признаков с заявляемым способом за прототип изобретения принят традиционный способ осуществления окисления диоксида серы в триоксид, который осуществляют пропуская реакционную смесь, содержащую диоксид серы и кислород через один или последовательно через несколько слоев ванадиевого катализатора. В каждом слое катализатора при этом поддерживают температуру в интервале 360-500oC [2] Прототип, как уже указывалось, не обеспечивает высоких степеней превращения диоксида серы, что является актуальным из-за ужесточения экологических требований к нормам выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.According to the greatest number of similar features with the claimed method, the prototype of the invention adopted the traditional method of oxidizing sulfur dioxide into trioxide, which is carried out by passing a reaction mixture containing sulfur dioxide and oxygen through one or sequentially through several layers of a vanadium catalyst. In this case, in each catalyst bed, the temperature is maintained in the range of 360-500 o C [2] The prototype, as already mentioned, does not provide high degrees of sulfur dioxide conversion, which is relevant due to the tightening of environmental requirements for the standards of pollutant emissions into the atmosphere.
Предлагаемое изобретение решает задачу повышения степени превращения диоксида серы в триоксид. The present invention solves the problem of increasing the degree of conversion of sulfur dioxide to trioxide.
Поставленная задача решается следующим образом. Реакционную смесь, содержащую в своем составе диоксид серы и кислород, пропускают через слой или последовательно через несколько слоев ванадиевого катализатора. При этом в каждом слое поддерживают температуру в диапазоне 360-500oC. По крайней мере через один слой катализатора реакционную смесь пропускают с перерывами, через каждые 1 75 мин, в течение которых слой катализатора продувают воздухом или кислородом, в направлении, встречном направлению пропускания реакционной смеси. Остальные слои катализатора в это время работают в обычным режиме через них последовательно пропускают реакционную смесь. Пропускание при этом может быть постоянно в одном направлении, или периодически направление пропускания изменяют на встречное. Заявляемый способ окисления диоксиды серы осуществляют следующим образом. Ванадиевый катализатор располагают в виде одного слоя или нескольких слоев. Реакционную смесь, содержащую диоксид серы, кислород или другие компоненты нагревают до температуры протекания реакции и последовательно пропускают через все имеющиеся слои катализатора в одном постоянном направлении, охлаждая ее между ними в теплообменнике с тем, чтобы температуру в каждом слое поддерживать в интервале 360-500oC. В слоях катализатора протекает реакция окисления диоксида серы кислородом в триоксид серы с выделением тепла. При этом достигается равновесная степень превращения диоксида серы. Непрореагировавший диоксид серы абсорбируется в пленке расплава, содержащегося в порах катализатора, за счет чего достигается очень низкая концентрация диоксида серы в отходящих газах, которые затем пропускают через абсорбер для поглощения триоксида серы и выбрасывают в атмосферу.The problem is solved as follows. The reaction mixture containing sulfur dioxide and oxygen is passed through a layer or sequentially through several layers of a vanadium catalyst. In this case, in each layer, the temperature is maintained in the range 360-500 ° C. At least one catalyst layer, the reaction mixture is passed intermittently, every 1 75 min, during which the catalyst layer is blown with air or oxygen, in the direction opposite to the transmission direction the reaction mixture. The remaining catalyst layers at this time operate in the usual mode through them sequentially pass the reaction mixture. The transmission in this case can be constantly in one direction, or periodically the direction of transmission is changed to the opposite direction. The inventive method of oxidation of sulfur dioxide is as follows. The vanadium catalyst is arranged in a single layer or in several layers. The reaction mixture containing sulfur dioxide, oxygen or other components is heated to the temperature of the reaction and sequentially passed through all available catalyst layers in one constant direction, cooling it between them in a heat exchanger so that the temperature in each layer is maintained in the range of 360-500 o C. The reaction of oxidation of sulfur dioxide by oxygen to sulfur trioxide proceeds in the catalyst beds with the release of heat. In this case, an equilibrium degree of conversion of sulfur dioxide is achieved. Unreacted sulfur dioxide is absorbed in the melt film contained in the pores of the catalyst, thereby achieving a very low concentration of sulfur dioxide in the exhaust gases, which are then passed through an absorber to absorb sulfur trioxide and released into the atmosphere.
Но по мере насыщения расплава активного компонента в порах катализатора абсорбированным диоксидом серы, через 1-75 мин его абсорбция прекращается и концентрация диоксида серы в отходящих газах начинает возрастать. В этот момент прекращают подачу реакционной смеси в один из слоев катализатора и начинают подавать в слой с противоположной стороны воздух (или кислород). При прохождении воздуха через слой катализатора происходит десорбция диоксида серы, а также насыщение расплава активного компонента кислородом. Кроме того, воздух охлаждает слой катализатора, снимая избыточное тепло, выделившееся при протекании экзотермичной реакции окисления SO2. Выходящий из слоя горячий воздух может быть направлен в устройство, в котором осуществляют формирование исходной реакционной смеси (например, при производстве серной кислоты из серы таким устройством является печь для сжатия серы). Прекращение подачи реакционной смеси в слой катализатора менее, чем через 1 мин целесообразно, так как это приведет к существенным потерям в степени превращения диоксида серы за счет вытеснения непрореагировавшего газа из слоя катализатора и околослойного пространства во время переключения на подачу в противоположном направлении воздуха или кислорода. Увеличение интервала, в течение которого через слой пропускают реакционную смесь более 75 мин приводит к тому, что происходит насыщение абсорбционной емкости слоев и расходование накопленного на поверхности катализатора кислорода, что резко снижает эффективность процесса.But as the melt of the active component in the pores of the catalyst is saturated with absorbed sulfur dioxide, after 1-75 minutes its absorption ceases and the concentration of sulfur dioxide in the exhaust gases begins to increase. At this point, the flow of the reaction mixture into one of the catalyst beds is stopped and air (or oxygen) is introduced into the layer from the opposite side. When air passes through the catalyst bed, sulfur dioxide is desorbed, as well as the melt is saturated with oxygen. In addition, air cools the catalyst bed, removing the excess heat released during the exothermic oxidation of SO 2 . The hot air leaving the layer can be directed to a device in which the initial reaction mixture is formed (for example, in the production of sulfuric acid from sulfur, such a device is a sulfur compression furnace). Stopping the supply of the reaction mixture to the catalyst layer in less than 1 minute is advisable, since this will lead to significant losses in the degree of conversion of sulfur dioxide due to the displacement of unreacted gas from the catalyst layer and the near-layer space when switching to supplying air or oxygen in the opposite direction. The increase in the interval during which the reaction mixture is passed through the layer for more than 75 min leads to the saturation of the absorption capacity of the layers and the consumption of oxygen accumulated on the surface of the catalyst, which sharply reduces the efficiency of the process.
После завершения десорбции SO2 в слой катализатора вновь подают реакционную смесь, и вышеописанный процесс повторяется, причем предварительное насыщение поверхности катализатора кислородом во время продувки слоя воздухом способствует сдвигу химического равновесия в сторону образования триоксида серы, за счет чего также повышается общая степень превращения диоксида серы.After the desorption of SO 2 is completed, the reaction mixture is again fed into the catalyst bed, and the above process is repeated, and the preliminary saturation of the catalyst surface with oxygen during the purging of the layer with air helps to shift the chemical equilibrium towards the formation of sulfur trioxide, which also increases the overall degree of conversion of sulfur dioxide.
Если заявляемый способ осуществляют с периодическими изменениями направления пропускания реакционной смеси через слои катализатора, т.е. в описанном выше нестационарном режиме, перед началом работы слои необходимо разогреть до температуры 400 450oC. В этом случае реакционная смесь не требует подогрева перед пропусканием ее через слои катализатора. В остальном способ осуществляют аналогично описанному выше. Но при этом стоимость оборудования для реализации способа существенно ниже, так как нестационарный способ дает возможность отказаться от части теплообменной аппаратуры, а также снижаются энергозатраты на проведение процессов.If the inventive method is carried out with periodic changes in the direction of transmission of the reaction mixture through the catalyst beds, i.e. in the above non-stationary mode, before starting work, the layers must be heated to a temperature of 400 450 o C. In this case, the reaction mixture does not require heating before passing it through the catalyst layers. The rest of the method is carried out as described above. But at the same time, the cost of equipment for implementing the method is significantly lower, since the non-stationary method makes it possible to abandon part of the heat-exchange equipment, and energy costs for carrying out the processes are also reduced.
Ведение процесса в описанном режиме позволяет достигать более высокой степени превращения диоксида серы в триоксид (до 99,93 99,99%) по сравнению с известными способами [1 2] при сопоставимом уровне капитальных и эксплуатационных затрат. Газ после обработки описанным способом может содержать не более 50 ррм диоксида серы, что удовлетворяет требованиям экологических нормативов. При равной экологической эффективности суммарные затраты на ведение процесса существенно ниже, чем для хемосорбционных процессов [1]
Пример 1. Окисление диоксида серы ведут в четырех неподвижных слоях зернистого гранулированного ванадийсодержащего катализатора. Исходную реакционную смесь с концентрацией диоксида серы около 11 об. получают сжиганием серы в потоке воздуха, после чего с температурой 400-500oC последовательно пропускают через первые два слоя катализатора, при этом отводят тепло реакции в промежуточном теплообменнике между слоями. Выходящую из второго слоя реакционную смесь, содержащую 1-1,5% диоксида серы пропускают через абсорбционную башню для удаления триоксида серы, после чего нагревают в рекуперативном теплообменнике до 360-500oC и подают в третий слой, где за счет предварительного насыщения поверхности катализатора кислородом воздуха достигается высокая конверсия диоксида серы в триоксид, а также происходит абсорбция непрореагировавшего SO2 в жидкой пленке расплава активного компонента. Выходящую из третьего слоя катализатора реакционную смесь, содержащую не более 50 ррм диоксида серы, пропускают через вторую абсорбционную башню для удаления триоксида серы и сбрасывают в атмосферу. В то же самое время в четвертый слой катализатора подают осушенный воздух, за счет чего происходит десорбция ранее абсорбированного SO2, насыщение поверхности катализатора кислородом воздуха и охлаждение слоя катализатора. Выходящий из четвертого слоя катализатора нагретый воздух, содержащий десорбированный диоксид серы и следы триоксида серы, направляют в печь сжигания серы для получения исходной реакционной смеси.The process in the described mode allows to achieve a higher degree of conversion of sulfur dioxide to trioxide (up to 99.93 99.99%) compared with the known methods [1 2] at a comparable level of capital and operating costs. Gas after processing by the described method can contain no more than 50 ppm of sulfur dioxide, which meets the requirements of environmental standards. With equal environmental efficiency, the total cost of conducting the process is significantly lower than for chemisorption processes [1]
Example 1. Oxidation of sulfur dioxide is carried out in four fixed layers of granular granular vanadium-containing catalyst. The initial reaction mixture with a sulfur dioxide concentration of about 11 vol. obtained by burning sulfur in an air stream, and then with a temperature of 400-500 o C sequentially passed through the first two catalyst layers, while the heat of reaction is removed in the intermediate heat exchanger between the layers. Leaving the second layer, the reaction mixture containing 1-1.5% sulfur dioxide is passed through an absorption tower to remove sulfur trioxide, then it is heated in a regenerative heat exchanger to 360-500 o C and fed into the third layer, where, due to preliminary saturation of the catalyst surface With air oxygen, a high conversion of sulfur dioxide to trioxide is achieved, and the unreacted SO 2 is also absorbed in the liquid melt film of the active component. The reaction mixture leaving the third catalyst bed containing not more than 50 ppm sulfur dioxide is passed through a second absorption tower to remove sulfur trioxide and discharged into the atmosphere. At the same time, dried air is introduced into the fourth catalyst bed, whereby the previously absorbed SO 2 is desorbed, the catalyst surface is saturated with atmospheric oxygen and the catalyst bed is cooled. The heated air leaving the fourth catalyst bed containing desorbed sulfur dioxide and traces of sulfur trioxide is sent to a sulfur combustion furnace to obtain an initial reaction mixture.
Через 15 мин после начала подачи реакционной смеси в третий слой катализатора направление движения потоков реакционной смеси и воздуха изменяют с помощью системы переключающих клапанов таким образом, что реакционная смесь поступает в четвертый слой катализатора, а воздух в третий слой, причем направление пропускания реакционной смеси и воздуха через третий и четвертый слои противоположны. После такого переключения третий и четвертый слои катализатора обмениваются функциями. Указанные переключения периодически производят через каждые 15 мин. 15 minutes after the start of the supply of the reaction mixture to the third catalyst bed, the direction of flow of the reaction mixture and air is changed using a system of switching valves so that the reaction mixture enters the fourth catalyst bed and air into the third layer, the flow direction of the reaction mixture and air through the third and fourth layers are opposite. After such a switch, the third and fourth catalyst layers exchange functions. These switches are periodically performed every 15 minutes.
В описанном процессе отходящие газы содержат не более 50 ррм диоксида серы, что соответствует общей степени превращения на каталитической стадии 99,95% В аналогичных условиях традиционная система ДК/ДА [1] обеспечивает достижение степени превращения не более 99,6 99,7% отличаясь от заявляемого способа более высокими эксплуатационными затратами при сопоставимом уровне капитальных затрат. Нестационарный процесс [3] отличается меньшей стоимостью, но позволяет в таких условиях достигать степени превращения не выше 98,5% Таким образом, по чистоте выбросов заявляемый способ не уступает хемосорбционным процессам [2] однако отличается существенно меньшими капитальными и эксплуатационными затратами и отсутствием побочных отходов. In the described process, the exhaust gases contain no more than 50 ppm of sulfur dioxide, which corresponds to a total degree of conversion at the catalytic stage of 99.95%. Under similar conditions, the traditional DC / DA system [1] ensures that the degree of conversion is not more than 99.6 99.7%, differing from the proposed method higher operating costs at a comparable level of capital costs. The non-stationary process [3] is less expensive, but allows under such conditions to achieve a degree of conversion of not higher than 98.5%. Thus, the purity of the emissions of the claimed method is not inferior to chemisorption processes [2] however, it differs in significantly lower capital and operating costs and the absence of side waste .
Пример 2. То же, что и в примере 1, переключения потоков производятся через каждые 5 мин. Степень превращения диоксида серы составляет 99,99%
Пример 3. То же, что и в примере 1, переключение потоков производится через каждые 30 секунд. Степень превращения диоксида серы снижается за счет вытеснения непрореагировавшего газа из слоев катализатора и газоходов до 99,90%
Пример 4. То же, что и в примере 1, переключения потоков производятся через каждые 150 мин. Степень превращения диоксида серы снижается за счет насыщения абсорбционной емкости слоев катализатора и расходования накопленного на поверхности катализатора кислорода до 99,0%
Пример 5. То же, что и в примере 1, реакционную смесь подают в третий слой катализатора с температурой 350oC. За счет снижения каталитической и абсорбционной активности катализатора происходит снижение степени превращения диоксида серы до 98,0%
Пример 6. То же, что и в примере 1, реакционную смесь подают в третий слой катализатора с температурой 550oC. За счет ухудшения условий абсорбционного и химического равновесия в результате перегрева слоя катализатора происходит снижение степени превращения диоксида серы до 98,4%
Пример 7. То же, что и в примере 1. Температура реакционной смеси на входе в первый слой катализатора 40oC. В первом слое катализатора периодически изменяют направление пропускания реакционной смеси на противоположное. Общая степень превращения диоксида серы составляет 99,95%
Пример 8. То же, что и в примере 1. Периодически изменяют направление пропускания газа через первый слой. Абсорбцию диоксида серы и продувку воздухом осуществляют в третьем слое. Общая степень превращения диоксида серы 99,96%Example 2. The same as in example 1, switching flows are performed every 5 minutes. The degree of conversion of sulfur dioxide is 99.99%
Example 3. The same as in example 1, switching flows is performed every 30 seconds. The degree of conversion of sulfur dioxide is reduced due to the displacement of unreacted gas from the catalyst beds and flues to 99.90%
Example 4. The same as in example 1, switching flows are performed every 150 minutes The degree of conversion of sulfur dioxide is reduced due to saturation of the absorption capacity of the catalyst layers and the consumption of oxygen accumulated on the surface of the catalyst to 99.0%
Example 5. The same as in example 1, the reaction mixture is fed into the third catalyst layer with a temperature of 350 o C. By reducing the catalytic and absorption activity of the catalyst, the degree of conversion of sulfur dioxide is reduced to 98.0%
Example 6. The same as in example 1, the reaction mixture is fed into the third catalyst bed with a temperature of 550 o C. Due to the deterioration of the conditions of absorption and chemical equilibrium as a result of overheating of the catalyst layer, the degree of conversion of sulfur dioxide is reduced to 98.4%
Example 7. The same as in example 1. The temperature of the reaction mixture at the inlet to the first catalyst layer is 40 ° C. In the first catalyst layer, the transmission direction of the reaction mixture is periodically reversed. The total degree of conversion of sulfur dioxide is 99.95%
Example 8. The same as in example 1. Periodically change the direction of transmission of gas through the first layer. Sulfur dioxide absorption and air purging are carried out in the third layer. The total degree of conversion of sulfur dioxide is 99.96%
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95108561/25A RU2085481C1 (en) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | Method of oxidizing sulfur dioxide |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95108561/25A RU2085481C1 (en) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | Method of oxidizing sulfur dioxide |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95108561A RU95108561A (en) | 1997-02-20 |
| RU2085481C1 true RU2085481C1 (en) | 1997-07-27 |
Family
ID=20168148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95108561/25A RU2085481C1 (en) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | Method of oxidizing sulfur dioxide |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2085481C1 (en) |
-
1995
- 1995-05-30 RU RU95108561/25A patent/RU2085481C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Очистка сбрасываемых промышленных газов. Тематический обзор. - М., 1993, с. 67, 68. 2. Справочник сернокислотчика/Под редакцией К.М.Малига. - М.: Химия, 1971, с. 560, 561. 3. Авторское свидетельство СССР N 994400, кл. C 01 B 17/76, 1983. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU95108561A (en) | 1997-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2142404C1 (en) | METHOD OF ALMOST COMPLETE REMOVAL OF SULFUR COMPOUNDS H2S, SO2, cos and/or CS2 FROM OFF GAS FROM SULFUR SET-UP, AND RECOVERY OF THESE COMPOUNDS IN SULFUR FORM | |
| US5674463A (en) | Process for the purification of carbon dioxide | |
| KR101757493B1 (en) | Process for removing contaminants from gas streams | |
| KR20140017573A (en) | Process for removing contaminants from gas streams | |
| CA2193638C (en) | Exhaust gas treating systems | |
| JP7062509B2 (en) | Carbon capture | |
| JPS6240285B2 (en) | ||
| JPS5836618B2 (en) | HIGH SHIUTSUGA NO SEISEIHOHO OYOBI SONOSOUCHI | |
| JP2501716B2 (en) | How to regenerate spent sulfuric acid | |
| JPH1057772A (en) | Method for removing nitrogen oxides from gas current | |
| EA001297B1 (en) | Selective removal and recovery of sulfur dioxide from effluent gases using organic phosphorous solvents | |
| US3862295A (en) | Method for sorptive removal of sulfur gases | |
| US4122150A (en) | Process for eliminating diluted sulfur oxides in combustion exhaust gases | |
| US6106791A (en) | Exhaust gas treating systems | |
| JPS5235793A (en) | Manufacturing process for sulfuric acid | |
| CN101920152A (en) | Method for treating organic matters in large-capacity industrial waste gas | |
| RU2085481C1 (en) | Method of oxidizing sulfur dioxide | |
| US5389354A (en) | Process for the production of oleum and sulfuric acid | |
| CN110272027B (en) | Wet process system and process for waste sulfuric acid | |
| US6814948B1 (en) | Exhaust gas treating systems | |
| CA1253669A (en) | Generation of sulphur trioxide from oleum | |
| US4842843A (en) | Removal of water vapor diluent after regeneration of metal oxide absorbent to reduce recycle stream | |
| RU2076771C1 (en) | Method of cleaning off-gases from sulfur oxides | |
| JP5926181B2 (en) | Sulfuric acid production method and system | |
| SU882918A1 (en) | Method of sulfuring acid production |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060531 |