RU2081133C1 - Composition for friction asbestos-free material - Google Patents
Composition for friction asbestos-free material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2081133C1 RU2081133C1 RU96113354A RU96113354A RU2081133C1 RU 2081133 C1 RU2081133 C1 RU 2081133C1 RU 96113354 A RU96113354 A RU 96113354A RU 96113354 A RU96113354 A RU 96113354A RU 2081133 C1 RU2081133 C1 RU 2081133C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- composition
- zinc
- composition according
- alloy
- magnesium
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к полимерным композициям, применяющимся при получении безасбестовых фрикционных материалов, широко используемых в машиностроении для изготовления тормозных накладок и колодок дисковых и барабанных тормозов. The invention relates to polymer compositions used in the preparation of asbestos-free friction materials widely used in mechanical engineering for the manufacture of brake linings and disc and drum brake pads.
Одним из важнейших показателей работоспособности фрикционных материалов в широких диапазонах температур, скоростей и уровня нагруженности систем является величина стабильности коэффициента трения (наряду с двумя другими определяющими характеристиками коэффициентом трения и энергетическим износом). One of the most important indicators of the performance of friction materials in a wide range of temperatures, speeds and level of loading systems is the value of the stability of the friction coefficient (along with two other determining characteristics of the friction coefficient and energy wear).
Современный технический уровень разработок, направленных на создание фрикционных материалов со стабильным коэффициентом трения, представлен следующими разработками. The current technical level of development aimed at creating friction materials with a stable coefficient of friction is represented by the following developments.
Пресс-композиция для материала, характеризующегося повышенной стабильностью коэффициента трения, включает, мас. фенольная смола 8,0-12,0; бутадиеннитрильный каучук с содержанием звеньев нитрила акриловой кислоты 27-35 мас. 2,5-4,5; порошкообразный металлический наполнитель 3,0-6,0; металлический наполнитель на основе меди в виде стружки 12,0-19,0; графитсодержащий наполнитель 3,0-7,5; баритовый концентрат 6,0-15,0; сурьма трехсернистая 7,0-9,0; вермикулит вспученный 1,0-4,0; минеральная вата 7,0-10,0; стеклянное волокно 2,0-5,0; углеродное волокно 2,0-5,0; оксид алюминия 8,5-16,0; резаная латунная проволока 5,0-10,0. The press composition for a material characterized by increased stability of the coefficient of friction includes, by weight. phenolic resin 8.0-12.0; nitrile butadiene rubber with a content of nitrile units of acrylic acid of 27-35 wt. 2.5-4.5; powdered metal filler 3.0-6.0; copper-based metal filler in the form of chips 12.0-19.0; graphite-containing filler 3.0-7.5; barite concentrate 6.0-15.0; antimony trisulfur 7.0-9.0; expanded vermiculite 1.0-4.0; mineral wool 7.0-10.0; glass fiber 2.0-5.0; carbon fiber 2.0-5.0; alumina 8.5-16.0; cut brass wire 5.0-10.0.
Стабильность коэффициента трения материала, определяемая как отношение минимального коэффициента трения к максимальному, составляет 0,80-0,88. Материал работоспособен при 30-600oС, коэффициент трения (контртело - чугун СЧ-15) минимальный 0,37-0,42, максимальный 0,46-0,48 [1]
Более высокой стабильностью коэффициента трения, достигающей 90,2, обладает материал из полимерной пресскомпозиции состава, мас. фенолформальдегидная смола 100; бутадиеннитрильный каучук с содержанием звеньев акриловой кислоты 27-35% 13,3-83,3; cерная вулканизующая группа 0,7-50,0; безасбестовый волокнистый наполнитель 73,3-516,7; бронзовая стружка 66,7-283,4; рубленая латунная проволока или стружка 40,0-183,3; графитсодержащий наполнитель 20,0-133,3; баритовый концентрат 20,0-200,0; оксид алюминия 40,0-250,0; трехсернистая сурьма 20,0-200,0; вспученный вермикулит 6,7-66,7; монозамещенные фосфаты хрома и алюминия 3,3-100,0; гидроксид кальция 6,7-83,3; резиновая крошка с размером частиц до 1 мм 3,3-33,3. Коэффициент трения материала 0,34-0,41 при скорости 80 км/ч и нагрузке 5,6 МПа, интенсивность изнашивания I 10-12 м3/Дж 0,43-0,71 [2]
Составы вышеописанных материалов традиционны в части использования усиливающих волокон, предусматривая применение в качестве последних стекловолокна, углеродного волокна, базальтового волокна, минеральной ваты и т.п. Однако в последнее десятилетие зарубежные разработки, касающиеся фрикционных материалов, преимущественно базируются на металлических волокнах, главным образом, стальном волокне в качестве основного усиливающего компонента или на его сочетаниях с другими волокнами органическими (главным образом, арамидным) и минеральными.The stability of the coefficient of friction of a material, defined as the ratio of the minimum coefficient of friction to the maximum, is 0.80-0.88. The material is workable at 30-600 o C, the coefficient of friction (counterbody - cast iron SCh-15) minimum 0.37-0.42, maximum 0.46-0.48 [1]
A higher stability of the coefficient of friction, reaching 90.2, has a material from a polymer press composition composition, wt. phenol formaldehyde resin 100; nitrile butadiene rubber with an acrylic acid content of 27-35% 13.3-83.3; sulfur vulcanizing group 0.7-50.0; asbestos-free fibrous filler 73.3-516.7; bronze shavings 66.7-283.4; chopped brass wire or shavings 40.0-183.3; graphite-containing filler 20.0-133.3; barite concentrate 20.0-200.0; alumina 40.0-250.0; trisulphide antimony 20.0-200.0; expanded vermiculite 6.7-66.7; monosubstituted phosphates of chromium and aluminum 3.3-100.0; calcium hydroxide 6.7-83.3; rubber crumb with a particle size of up to 1 mm 3.3-33.3. The friction coefficient of the material is 0.34-0.41 at a speed of 80 km / h and a load of 5.6 MPa, the wear rate I 10 -12 m 3 / J 0.43-0.71 [2]
The compositions of the above materials are traditional in terms of the use of reinforcing fibers, providing for the use of fiberglass, carbon fiber, basalt fiber, mineral wool, etc. as the latter. However, in the last decade, foreign developments related to friction materials are mainly based on metal fibers, mainly steel fiber as the main reinforcing component, or on its combinations with other organic (mainly aramid) and mineral fibers.
Так, наиболее стабильными характеристиками коэффициента трения и скорости износа при различных скоростях и температурах обладает безасбестовый фрикционный материал, изготовленной из композиции, содержащей, мас. Thus, asbestos-free friction material made from a composition containing, by weight, has the most stable characteristics of the coefficient of friction and wear rate at various speeds and temperatures.
1-70 усиливающих волокнистых материалов, включающих 2,5-12,0% арамидного волокна, 6,0-25,0% минерального волокна (стеклянная вата, минеральная силикатная шерсть, шлаковая шерсть, стекловолокно и др.) и 16,0-36% стального волокна;
5-20 порошкообразной слюды;
5-25 термореактивного связующего, в качестве которого могут быть использованы фенольные смолы, эпоксидные смолы, фурановые смолы, каучуки (нитрильный каучук, бутадиенстирольный каучук) или их смеси.1-70 reinforcing fibrous materials, including 2.5-12.0% of aramid fiber, 6.0-25.0% of mineral fiber (glass wool, mineral silicate wool, slag wool, fiberglass, etc.) and 16.0- 36% steel fiber;
5-20 powdered mica;
5-25 thermosetting binder, which can be used phenolic resins, epoxies, furan resins, rubbers (nitrile rubber, styrene butadiene rubber) or mixtures thereof.
Однако температурный предел использования этого материала не превышает 300oС [3]
Улучшенные фрикционные характеристики при более высоких температурах (выше 350-400oС) имеет первый отечественный безасбестовый фрикционный материал, изготовленный с использованием стального волокна, на основе композиции состава, мас. фенольная смола 5,0-15,0; арамидное волокно 1,5-3,0; минеральное волокно 5,0-20,0; стальное волокно 2,0-20,0; карбид кремния 8,0-15,0; порошкообразный сплав с температурой плавления 320-390oС и скрытой теплотой плавления более 15 кал/г 3,0-12,0; сернокислый барий - остальное.However, the temperature limit for the use of this material does not exceed 300 o With [3]
Improved frictional characteristics at higher temperatures (above 350-400 o C) has the first domestic asbestos-free friction material made using steel fiber, based on the composition, wt. phenolic resin 5.0-15.0; aramid fiber 1.5-3.0; mineral fiber 5.0-20.0; steel fiber 2.0-20.0; silicon carbide 8.0-15.0; powder alloy with a melting point of 320-390 o With and a latent heat of fusion of more than 15 cal / g 3.0-12.0; barium sulfate - the rest.
В качестве порошкообразного сплава композиция может включать сплав, выбранный из группы, содержащей сплавы цинка и магния (94:6, 98:2,54:46), сплав цинка, магния и алюминия (90,5:3,5:6,0), сплав цинка, меди и алюминия (88,0:4,0:8,0), сплав олова и алюминия (97,5:2,5) или их смесь в любых соотношениях. As a powder alloy, the composition may include an alloy selected from the group consisting of zinc and magnesium alloys (94: 6, 98: 2.54: 46), an alloy of zinc, magnesium and aluminum (90.5: 3.5: 6.0 ), an alloy of zinc, copper and aluminum (88.0: 4.0: 8.0), an alloy of tin and aluminum (97.5: 2.5), or a mixture thereof in any ratio.
При необходимости в состав композиции могут быть введены углеродное волокно (до 15%), латунная проволока (до 15%) и каучук (до 5%) в сочетании с вулканизующим агентом серой (до 1%). Стальное волокно, входящее в состав материала, имеет толщину от 5 до 50 мкм (ультратонкое) [4] Эта композиция, как наиболее близкая по технической сущности и достигаемому эффекту к заявляемой, принята за прототип. If necessary, carbon fiber (up to 15%), brass wire (up to 15%) and rubber (up to 5%) in combination with a vulcanizing agent sulfur (up to 1%) can be introduced into the composition. Steel fiber, which is part of the material, has a thickness of 5 to 50 μm (ultra-thin) [4] This composition, as the closest in technical essence and the achieved effect to the claimed, is taken as a prototype.
Материал, изготовленный из композиции по прототипу, имеет хорошие характеристики коэффициента трения (0,40-0,42) и энергетического износа (0,38-1,0)•10-7 см3/Дж, однако стабильность коэффициента трения находится в пределах 0,85-0,87.The material made from the composition of the prototype has good characteristics of the coefficient of friction (0.40-0.42) and energy wear (0.38-1.0) • 10 -7 cm 3 / J, however, the stability of the coefficient of friction is within 0.85-0.87.
Техническая задача, решаемая изобретением разработка композиции для безасбестового фрикционного материала с повышенной стабильностью коэффициенте трения. The technical problem solved by the invention is the development of a composition for asbestos-free friction material with increased stability by the coefficient of friction.
Поставленная задача достигается тем, что композиция для безасбестового фрикционного материала, включающая фенолформальдегидную смолу, бутадиеннитрильный каучук с содержанием звеньев акрилонитрила 27,0-35,0 мас. в сочетании с вулканизующей группой, ультратонкое стальное волокно, углеродный наполнитель, порошкообразный сплав цинка и магния, резаную латунную проволоку и сернокислый барий, отличающаяся тем, что композиция дополнительно содержит микропористый цеолит, оксид хрома и сурьму трехсернистую при следующем соотношении компонентов композиции, мас. фенолформальдегидная смола 5,4-12,0; бутадиеннитрильный каучук 1,5-4,0; вулканизующая группа 0,75-2,0; ультратонкое стальное волокно 15,0-60,0; углеродный наполнитель 1,5-8,0; порошкообразный сплав цинка и магния 4,0-8,0; резаная латунная проволока 3,0-6,0; микропористый цеолит 5,0-15,0; оксид хрома 1,0-8,0; сурьма трехсернистая 3,0-10,0; сернокислый барий остальное. This object is achieved in that the composition for asbestos-free friction material, including phenol-formaldehyde resin, nitrile butadiene rubber with a content of acrylonitrile units of 27.0-35.0 wt. in combination with a vulcanizing group, an ultra-thin steel fiber, a carbon filler, a powdered alloy of zinc and magnesium, a cut brass wire and barium sulfate, characterized in that the composition further comprises microporous zeolite, chromium oxide and antimony trisulfide in the following ratio of components of the composition, wt. phenol formaldehyde resin 5.4-12.0; nitrile butadiene rubber 1.5-4.0; vulcanizing group 0.75-2.0; ultrathin steel fiber 15.0-60.0; carbon filler 1.5-8.0; powdered alloy of zinc and magnesium 4.0-8.0; cut brass wire 3.0-6.0; microporous zeolite 5.0-15.0; chromium oxide 1.0-8.0; antimony trisulfide 3.0-10.0; barium sulfate the rest.
При необходимости композиция может дополнительно содержать стекловолокно в количестве до 20,0 мас. бронзовую стружку в количестве до 10,0 мас. и стеарат кальция в количестве до 0,2%
В качестве вулканизующей группы могут быть использованы оксид цинка и/или сера, предпочтительно в виде смеси, содержащей компоненты в равных количествах.If necessary, the composition may additionally contain glass fiber in an amount of up to 20.0 wt. bronze shavings in an amount of up to 10.0 wt. and calcium stearate in an amount of up to 0.2%
Zinc oxide and / or sulfur can be used as the curing group, preferably in the form of a mixture containing the components in equal amounts.
В качестве сплава цинка с магнием могут быть использованы сплавы, содержащие цинк и магний в соотношениях соответственно 54:46,94:6,98:2. As an alloy of zinc with magnesium, alloys containing zinc and magnesium in ratios of 54: 46.94: 6.98: 2, respectively, can be used.
В качестве углеродного наполнителя могут использоваться графит и/или активированный уголь. As the carbon filler, graphite and / or activated carbon can be used.
Цеолиты, примененные в составе композиции, имеют размеры пор от 3 до 13 ангстрем. The zeolites used in the composition have pore sizes of 3 to 13 angstroms.
Химический состав цеолитов характеризуется общей формулой Мn/2О•Аl2O3•хSiO2•yН2О, где М - щелочной или щелочноземельный металл, n его степень окисления. В силу присущего цеолитам свойства изоморфизма возможны замещения в структуре (например, атом Са замещается на 2 атома Nа или К, или на атом Sr или Ва и др.). В соответствии с изобретением могут быть использованы как природные цеолиты, так и синтетические, полученные или путем модифицирования природных цеолитов (кислотное деалюминирование и др.), или гидротермальным синтезом из высокореактивных аморфных материалов (гелей, стекол), а также из смесей, приготовленных из реагентов в виде окислов, гидроокислов и солей. Источником оксида кремния может служить силикагель или кварц, источником оксида алюминия алюминат натрия, гидроокись алюминия, оксиды или гидроксиды алюминия и т.п.The chemical composition of zeolites is characterized by the general formula M n / 2 O • Al 2 O 3 • x SiO 2 • yH 2 O, where M is an alkaline or alkaline earth metal, n is its oxidation state. Due to the isomorphism characteristic of zeolites, substitutions are possible in the structure (for example, a Ca atom is replaced by 2 Na or K atoms, or by an Sr or Ba atom, etc.). In accordance with the invention, both natural zeolites and synthetic ones can be used, obtained either by modifying natural zeolites (acid dealumination, etc.), or by hydrothermal synthesis from highly reactive amorphous materials (gels, glasses), as well as from mixtures prepared from reagents in the form of oxides, hydroxides and salts. Silica gel or quartz, aluminum oxide sodium aluminate, aluminum hydroxide, aluminum oxides or hydroxides, and the like can serve as a source of silicon oxide.
К числу природных цеолитов, которые предпочтительно использовать, относятся фожазит Nа2Са[Аl2Si4О12]2•16Н2О (или в окисной форме Nа2О•СаО•2Аl2O3•8SiO2• 16H2O), шабазит Са[Al2Si4O12]•6H2O,
морденит (Са, К2, Nа2)[AlSi5O12] 2•6Н2О, гармотом Ва[Аl2Si6O16] •6Н2О. Предпочтительными синтетическими цеолитами являются цеолиты типа Х - искусственные аналоги фожазита, высококремнистые типа У, соответствующие природному шабазиту, синтетический морденит и др.Among the natural zeolites that are preferably used are faujasite Na 2 Ca [Al 2 Si 4 O 12 ] 2 • 16H 2 O (or in the oxide form of Na 2 O • CaO • 2Al 2 O 3 • 8SiO 2 • 16H 2 O) , chabazite Ca [Al 2 Si 4 O 12 ] • 6H 2 O,
mordenite (Ca, K 2 , Na 2 ) [AlSi 5 O 12 ] 2 • 6H 2 O, harmota Ba [Al 2 Si 6 O 16 ] • 6H 2 O. Preferred synthetic zeolites are type X zeolites - artificial faujasite analogs, high silicon type U, corresponding to natural chabazite, synthetic mordenite, etc.
Цеолиты применяются в качестве сорбентов для тонкого разделения сложных газовых и жидких смесей, для очистки воздуха, промышленных и сточных вод, в каталитических процессах переработки углеводородов, ароматизации и изомеризации и во многих других процессах нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленностей. Zeolites are used as sorbents for the fine separation of complex gas and liquid mixtures, for purification of air, industrial and waste water, in catalytic processes of hydrocarbon processing, aromatization and isomerization, and in many other processes of the petrochemical and oil refining industries.
Сведения об использовании микропористых цеолитов во фрикционных материалах для повышения стабильности коэффициента трения нами не обнаружены. We did not find information on the use of microporous zeolites in friction materials to increase the stability of the coefficient of friction.
Фрикционный материал получают пропиткой полимерным связующим смеси усиливающего ультратонкого стального волокна и фрикционных наполнителей с последующим прессованием при температуре 170oС и давлении 300 кг/см2. Далее термообработка при 80-200oС в течение 20-22 ч.The friction material is obtained by impregnating with a polymer binder a mixture of reinforcing ultra-thin steel fibers and friction fillers, followed by pressing at a temperature of 170 ° C. and a pressure of 300 kg / cm 2 . Next, heat treatment at 80-200 o C for 20-22 hours
Представленные в таблице примеры иллюстрируют составы композиций и свойства материалов, полученных из них. The examples presented in the table illustrate the compositions and properties of the materials obtained from them.
Примеры 1-6 иллюстрируют составы в соответствии с изобретением, примеры 7 и 8 контрольные (в примере 7 вместо цеолита использован оксид алюминия в том же количестве, в примере 8 оксид кремния в виде силикагеля), примеры 9 и 10 соответствуют примерам 5 и 10 прототипа. Examples 1-6 illustrate the compositions in accordance with the invention, examples 7 and 8 control (in example 7 instead of zeolite used alumina in the same amount, in example 8 silica in the form of silica gel), examples 9 and 10 correspond to examples 5 and 10 of the prototype .
Из полученных композиций отпрессовывают образцы в виде брусков размером 10х10х15 мм, которые испытывают для оценки трибологических характеристик. Испытания проводят на машине трения 2070 СМТ-1 производства ПО "Точприбор" (г. Иваново) в соответствии с методикой экспресс-оценки фрикционных свойств (коэффициента трения и энергетического износа) полимерных материалов по схеме вытирания канавки с подъемом температуры до 600oС.From the obtained compositions, samples are pressed in the form of bars measuring 10 x 10 x 15 mm, which are tested to evaluate tribological characteristics. The tests are carried out on a friction machine 2070 SMT-1 manufactured by PO "Tochpribor" (Ivanovo) in accordance with the rapid assessment of friction properties (coefficient of friction and energy wear) of polymeric materials according to the scheme of wiping the grooves with a temperature rise of up to 600 o C.
Как видно из представленной таблицы, материалы из заявленных композиций превосходят материалы по прототипу по стабильности коэффициента трения - наивысший коэффициент стабильности 0,92 (против 0,86 по прототипу), т.е. коэффициент стабильности возрастает на 6,5% Сравнение с контрольными примерами 7 и 8 дает практически такой же результат, что свидетельствует о неочевидности полученного эффекта. As can be seen from the table, the materials from the claimed compositions are superior to the materials of the prototype in terms of the stability of the coefficient of friction - the highest coefficient of stability is 0.92 (against 0.86 for the prototype), i.e. the stability coefficient increases by 6.5%. Comparison with control examples 7 and 8 gives almost the same result, which indicates the non-obviousness of the effect obtained.
Техническая документация. Technical documentation.
1. Фенольная смола СФП-011 Л, СФП-470 ОСТ 6-05-441-78. 1. Phenolic resin SFP-011 L, SFP-470 OST 6-05-441-78.
2. Бутадиеннитрильный каучук с содержанием акрилонитрила 27-35 мас. в виде латекса СКН-30МС (на сухое вещество) ТУ 381032254-75. 2. Butadiene nitrile rubber with an acrylonitrile content of 27-35 wt. in the form of latex SKN-30MS (on dry matter) TU 381032254-75.
3. Вулканизующая группа: сера ГОСТ 202-84,
oксид цинка ГОСТ 202-84.3. Vulcanizing group: sulfur GOST 202-84,
zinc oxide GOST 202-84.
4. Графит кристаллический ГОСТ 5279-74. 4. Crystalline graphite GOST 5279-74.
5. Сернокислый барий в виде баритового концентрата ГОСТ 4682-84. 5. Barium sulfate in the form of barite concentrate GOST 4682-84.
6. Латунная проволока резаная ГОСТ 1066-80. 6. Cut brass wire GOST 1066-80.
7. Сурьма трехсернистая ОСТ 4835-83. 7. Antimony trisulfur OST 4835-83.
8. Стеклянное волокно ТУ 6-11-240-77. 8. Glass fiber TU 6-11-240-77.
9. Бронзовая стружка ГОСТ 1639-78. 9. Bronze shavings GOST 1639-78.
10.Стеарат кальция ТУ 2-2205800165- 522-93. 10. Calcium stearate TU 2-2205800165-522-93.
11.Оксид алюминия ГОСТ 6912-87. 11. Aluminum oxide GOST 6912-87.
12.Оксид кремния ГОСТ 14922-77. 12. Silicon oxide GOST 14922-77.
13.Оксид хрома ГОСТ 2912-79. 13. Chromium oxide GOST 2912-79.
14.Ультратонкое стальное волокно опытный образец. 14.Ultra-thin steel fiber prototype.
15.Порошкообразный сплав цинка с магнием опытный образец. 15. Powdered alloy of zinc with magnesium prototype.
16. Цеолиты: фожазит, шабазит, морденит, гармотом природные минералы; синтетический цеолит типа СаУ мол.отношение оксида кремния к оксиду алюминия 4,5) производство Горьковского опытного завода. 16. Zeolites: faujasite, chabazite, mordenite, natural minerals; synthetic zeolite type CaU molar ratio of silicon oxide to alumina 4.5) production of the Gorky pilot plant.
Claims (7)
Бутадиеннитрильный каучук 1,5 4,0
Вулканизующая группа 0,75 2,0
Ультратонкое стальное волокно 1,5 60,0
Углеродный наполнитель 1,5 8,0
Порошкообразный сплав цинка с магнием 4,0 8,0
Резаная латунная проволока 3,0 6,0
Микропористый цеолит 5,0 15,0
Оксид хрома 1,0 8,0
Сурьма трехсернистая 3,0 10,0
Сернистокислый барий Остальное
2. Композиция по п. 1, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит стекловолокно в количестве до 20 мас.Phenol-formaldehyde resin 5.4 12.0
Nitrile butadiene rubber 1.5 4.0
Vulcanizing group 0.75 2.0
Ultra-thin steel fiber 1.5 60.0
Carbon filler 1.5 8.0
Powdered alloy of zinc with magnesium 4.0 8.0
Cut brass wire 3.0 6.0
Microporous Zeolite 5.0 15.0
Chromium oxide 1.0 8.0
Antimony trisulfide 3.0 10.0
Barium Sulphide Else
2. The composition according to p. 1, characterized in that it further comprises fiberglass in an amount of up to 20 wt.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96113354A RU2081133C1 (en) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | Composition for friction asbestos-free material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96113354A RU2081133C1 (en) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | Composition for friction asbestos-free material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2081133C1 true RU2081133C1 (en) | 1997-06-10 |
| RU96113354A RU96113354A (en) | 1997-10-20 |
Family
ID=20182690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96113354A RU2081133C1 (en) | 1996-07-17 | 1996-07-17 | Composition for friction asbestos-free material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2081133C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0959262A1 (en) * | 1998-05-18 | 1999-11-24 | Hitachi Chemical Co., Ltd. | Non-asbestos disc brake pad for automobiles |
| US20090232430A1 (en) * | 2006-03-27 | 2009-09-17 | Ntn Corporation | Fluid dynamic bearing device and method of manufacturing the same |
-
1996
- 1996-07-17 RU RU96113354A patent/RU2081133C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Авторское свидетельство СССР N 1674546, кл. C 08 J 5/14, 1992. 2. Патент РФ N 2001056, кл. C 08 J 5/14, 1993. 3. Патент США N 4373038, кл. 523-156, 1983. 4. Патент РФ N 2009149, кл. C 08 J 5/14, 1994. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0959262A1 (en) * | 1998-05-18 | 1999-11-24 | Hitachi Chemical Co., Ltd. | Non-asbestos disc brake pad for automobiles |
| US20090232430A1 (en) * | 2006-03-27 | 2009-09-17 | Ntn Corporation | Fluid dynamic bearing device and method of manufacturing the same |
| US8734018B2 (en) * | 2006-03-27 | 2014-05-27 | Ntn Corporation | Fluid dynamic bearing device and method of manufacturing the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4278584A (en) | Organic friction material | |
| US4373038A (en) | Asbestos-free friction material | |
| US4465796A (en) | Friction lining suitable for use in brakes, clutches and other applications | |
| US4792361A (en) | Cementitious composite friction compositions | |
| US4310452A (en) | Friction materials | |
| WO2001001010A1 (en) | Solid lubricants containing bismuth sulfide for use in friction linings | |
| WO2012020660A1 (en) | Friction material composition, and friction material and friction member using same | |
| EP1291542A2 (en) | Non-asbestos-based friction materials | |
| US4403047A (en) | Asbestos-free friction material | |
| US5891933A (en) | Metal titanates for friction stabilization of friction materials | |
| JPH0314929A (en) | Resin mold clutch facing | |
| US4226758A (en) | Friction material | |
| JP2008291108A (en) | Friction material | |
| EP1227262A1 (en) | Non-asbestos friction material | |
| JP2009155439A (en) | Friction material | |
| US4477605A (en) | Asbestos-free friction materials | |
| RU2081133C1 (en) | Composition for friction asbestos-free material | |
| EP0816708B1 (en) | Friction material | |
| JP2002020730A (en) | Non-asbestos friction material | |
| EP0523191B1 (en) | Improvements in or relating to brake pads | |
| US5049191A (en) | Friction material | |
| RU2081129C1 (en) | Natural zeolites as additives stabilizing friction coefficient of friction materials | |
| RU2009149C1 (en) | Composition for asbestosless friction materials | |
| RU2173691C1 (en) | Composition for asbestos-free friction material | |
| US20180010660A1 (en) | Friction material |