RU2081098C1 - Способ изготовления плит из костры - Google Patents
Способ изготовления плит из костры Download PDFInfo
- Publication number
- RU2081098C1 RU2081098C1 RU94015480A RU94015480A RU2081098C1 RU 2081098 C1 RU2081098 C1 RU 2081098C1 RU 94015480 A RU94015480 A RU 94015480A RU 94015480 A RU94015480 A RU 94015480A RU 2081098 C1 RU2081098 C1 RU 2081098C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mpa
- fire
- suspension
- mixed
- plates
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
Использование: производство теплоизоляционных и декоративно-отделочных плит из костры. Сущность: способ изготовления плит из костры включает первичную переработку костры до получения фракции 0,5 - 3 мм с последующим смешиванием части ее с водой до влажности 84 - 95% и мокрым помолом до получения суспензии, характеризующейся остатком на сите 0,25 0,01 - 0,1% и смешивание 36 - 58 мас. % (по сухому веществу) полученной суспензии с 0,1 - 60 мас.% костры после первичной переработки и 0,1 - 35 мас.% исходной костры. Формование смеси осуществляют с уплотнением при давлении 0,05 - 3 МПа. Полученные плиты характеризуются плотностью 170 - 400 кг/м3 и прочностью 0,2 - 1,0 МПа. 1 табл.
Description
Изобретение относится к промышленности стройматериалов и может быть использовано при производстве теплоизоляционных и декоративно-отделочных плит из костры.
Известен способ получения декоративно-отделочных плит из костры, включающий смешение костры со связующим фенол-формальдегидными смолами прессование и сушку.
Недостатками способа являются выделение плитами в окружающую среду вредных веществ, высокая энергоемкость и давление прессования, большая плотность продукции, что ухудшает теплоизоляционные свойства, использование дорогих химических компонентов при производстве плит.
Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления теплоизоляционного материала из костры, включающий помол костры и смешивание ее с водой.
Недостатками известного способа являются высокая энергоемкость способа за счет высокого расхода молотой костры и высокого удельного давления прессования при изготовлении плит, высокая плотность получаемой продукции, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала, низкая механическая прочность, сложность равномерного перемешивания компонентов, незначительный диапазон плотности получаемой продукции.
В основу изобретения положена задача разработки такого способа изготовления плит из костры, который обеспечивает экологическую чистоту получаемой продукции, низкие энергетические и материальные затраты, высокие теплоизоляционные и декоративные свойства изделий.
Это достигается тем, что в способе изготовления плит из костры первоначально производят первичную переработку костры, до получения фракции 0,5 3 мм, часть которой смешивают с водой до получения влажности 84 95% смесь подвергают тонкому помолу до получения суспензии, характеризующейся остатком на сите 0,25 0,01 0,1% суспензию смешивают с остатком, полученным после первичной переработки и немолотой кострой в следующих соотношениях по сухому веществу, мас. костра исходная 0,1 35, костра после первичной переработки 0,1 60, костра тонкого помола 36 58. Из полученной смеси прессуют плиты при давлении 0,05 3 МПа.
Технический эффект предлагаемого способа по сравнению с прототипом заключается:
в изготовлении смеси для формования плит оптимальной влажности и соотношении компонентов обеспечивающих равномерность состава по всему объему, минимальные остаточные напряжения после формования продукции, что исключает деформации, растрескивание и расслоение изделий после снятия нагрузки и в ходе сушки, обеспечивает хороший товарный вид, минимальные усадочные деформации и напряжения, что позволяет получать высокую прочность продукции и исключить ее коробление, широкое варьирование плотности, а следовательно, прочности и теплопроводности изделий, как следствие низкие энергозатраты на диспергирование,
-в формовании изделий при минимальных давлениях, обеспечивающих равномерное уплотнение сырьевой смеси и создание компактной трехфазной структуры с достаточно прочными связями для дальнейших технологических операций и формирования адгезионных контактов между частицами смеси за счет сил капиллярной контракции, минимальное упругое расширение материала после снятия нагрузки, что обеспечивает высокую прочность и хороший товарный вид продукции, низкую энергоемкость процесса прессования.
в изготовлении смеси для формования плит оптимальной влажности и соотношении компонентов обеспечивающих равномерность состава по всему объему, минимальные остаточные напряжения после формования продукции, что исключает деформации, растрескивание и расслоение изделий после снятия нагрузки и в ходе сушки, обеспечивает хороший товарный вид, минимальные усадочные деформации и напряжения, что позволяет получать высокую прочность продукции и исключить ее коробление, широкое варьирование плотности, а следовательно, прочности и теплопроводности изделий, как следствие низкие энергозатраты на диспергирование,
-в формовании изделий при минимальных давлениях, обеспечивающих равномерное уплотнение сырьевой смеси и создание компактной трехфазной структуры с достаточно прочными связями для дальнейших технологических операций и формирования адгезионных контактов между частицами смеси за счет сил капиллярной контракции, минимальное упругое расширение материала после снятия нагрузки, что обеспечивает высокую прочность и хороший товарный вид продукции, низкую энергоемкость процесса прессования.
Сущность предлагаемого способа заключается в следующем.
Исходную костру подвергают первичной переработке до получения фракции 2
3 мм, затем смешивают часть переработанной костры с водой до получения влажности 84 95% смесь подвергают тонкому помолу до получения суспензии, характеризующейся остатком на сите 0,25 мм 0,01 0,1% полученную суспензию смешивают с исходной кострой и остатком костры, полученной после первичной переработки в следующем соотношении по сухому веществу, мас.
3 мм, затем смешивают часть переработанной костры с водой до получения влажности 84 95% смесь подвергают тонкому помолу до получения суспензии, характеризующейся остатком на сите 0,25 мм 0,01 0,1% полученную суспензию смешивают с исходной кострой и остатком костры, полученной после первичной переработки в следующем соотношении по сухому веществу, мас.
Костра исходная 0,1 35
Костра после первичной переработки 0,1 60
Костра тонкого помола 36 58
из полученной массы формуются плиты толщиной 10 мм при давлении 0,05 3 МПа, затем плиты высушивают до постоянного веса.
Костра после первичной переработки 0,1 60
Костра тонкого помола 36 58
из полученной массы формуются плиты толщиной 10 мм при давлении 0,05 3 МПа, затем плиты высушивают до постоянного веса.
Полученные по предлагаемому способу плиты имеют прочность 0,5 1,0 МПа, плотность 170 400 кг/м3, набухание 10 12%
В предлагаемом способе расход тонкоизмельченной костры составляет 36 - 58% а содержание влаги в смеси 70 90% Первичная переработка костры обеспечивает фракцию 0,5 3 мм и позволяет снизить дальнейшие энергозатраты на тонкое измельчение и позволяет обеспечить необходимую прочность и плотность изделий. Такое измельчение влажной костры обеспечивает обнажение активных центров на микрочастицах и усиливает прочность адгезионных контактов между компонентами, влажность суспензии 84 95% позволяет получить оптимальный влажностной режим смеси, обеспечивающий требуемые свойства продукции.
В предлагаемом способе расход тонкоизмельченной костры составляет 36 - 58% а содержание влаги в смеси 70 90% Первичная переработка костры обеспечивает фракцию 0,5 3 мм и позволяет снизить дальнейшие энергозатраты на тонкое измельчение и позволяет обеспечить необходимую прочность и плотность изделий. Такое измельчение влажной костры обеспечивает обнажение активных центров на микрочастицах и усиливает прочность адгезионных контактов между компонентами, влажность суспензии 84 95% позволяет получить оптимальный влажностной режим смеси, обеспечивающий требуемые свойства продукции.
В таблице представлены результаты испытаний плит из различных смесей при различных давлениях формования, полученных по предлагаемому способу, а также плиты, полученной по способу, предлагаемому в прототипе.
Влажность суспензии 84 95% обеспечивает хорошую пластичность смеси и равномерное распределение тонко измельченной костры. При влажности происходит неравномерное распределение суспензии и низкая структурируемость смеси, снижается качество изделий. При влажности суспензии более 95% наблюдается расслаивание смеси при формовании, что также приводит к снижению качества продукции. Степень тонкого помола по остатку на сите 0,85 0,01 0,1 обеспечивает необходимую активацию частиц костры, выступающих в роли связующего. Состав смеси по сухому веществу, костра исходная 0,1 35, костра после предварительной переработки 0,1 60, костра тонкого помола 36 - 58, обеспечивает оптимальную пластичность, формуемость и структуру с минимальными остаточными и возникающими в ходе сушки напряжениями и незначительной усадкой. При введении исходной костры в смесь более 35% и измельченной костры более 60% не обеспечивается надежное связывание крупных частиц, и плита имеет низкую прочность и легко крошится. При введении этих компонентов менее 0,1% возникают значительные усадочные деформации в коробление изделий в процессе сушки. Введение в смесь тонко измельченной костры менее 36% не обеспечивает надежной связи более крупных частиц и прочность изделий снижается, а при введении более 58% тонкоизмельченной костры происходит значительная усадка изделия в процессе сушки, коробление, растрескивание, снижение прочности и ухудшение товарного вида.
Давление формования в диапазоне 0,5 3 МПа обеспечивает уплотнение смеси, формирование компактной структуры и получение качественной продукции. При давлении выше 3 МПа после снятия нагрузки возникают упругие деформации, приводящие к расслоению плиты и снижению ее прочности и ухудшению товарного вида. При давлении ниже 0,05 МПа не обеспечивается достаточной структурной связанности материала и изделие имеет низкие прочностные свойства.
Пример 1. Приготовление плиты состава, 35 исходной костры, 23 переработанной костры, 42 тонкоизмельченной костры. 65 г костры перерабатывают на шнековом механизме, затем 42 г из них смешивают с 714 г воды и смесь диспергируют на диспергаторе до получения однородной суспензии, характеризующейся остатком на сите 0,25 мм не более 0,1% затем к оставшимся предварительно переработанным 23 г костры добавляют 756 г полученной суспензии, 35 г исходной костры и перемешивают. Из полученной смеси формуют плиту при давлении 0,05 МПа. После сушки плотность плиты составила 170 кг/м3, прочность на изгиб 0,2 МПа.
Пример 2. Приготовление плиты состава, 17 исходной костры, 44 переработанной костры, 39 тонкоизмельченной костры. 83 г костры перерабатывают на шнековом механизме; затем 39 г из них смешивают с 180 г воды и смесь диспергируют на диспергаторе до получения однородной массы, характеризующейся остатком на сите 0,25 мм 0,05% затем к оставшимся 44 г предварительно переработанной костры добавляют 17 г исходной костры и 219 г суспензии перемешивают. Из полученной смеси формуют плиту при давлении 0,8 МПа, после сушки плотность плиты составила 350 кг/м3, прочность 0,42 МПа.
Пример 3. Приготовление плиты состава, 0,1 исходной костры, 42 переработанной костры, 58 костры тонкого помола. 100 г костры перерабатывают на шнековом диспергирующем механизме, затем 58 г из них смешивают с 377 г воды на диспергаторе до получения однородной суспензии, характеризующийся остатком на сите 0,25 мм 0,02% затем к оставшимся 42 г предварительно переработанной костры добавляют 435 г суспензии, перемешивают и формуют плиту при давлении 2,9 МПа. После сушки прочность плиты составляет 1 МПа, плотность 400 кг/м3.
В таблице представлены результаты испытаний плит различных составов, изготовленных по способу аналогично описанным в примерах 1 3.
Из данных, приведенных в таблице видно, что предложенный способ позволяет получать плиты плотностью 170 до 400 кг/м3 и прочностью от 0,2 до 1,0 МПа. По сравнению с прототипом прочность возрастает в 5 10 раз (при одинаковой или меньшей плотности), а давление формования снижается в 1,5 2 раза. При этом расход тонкоизмельченной костры снижается в 1,5 2 раза.
Плиты, полученные по предлагаемому способу могут быть использованы как тепло-звукоизоляционный материал, а при нанесении декоративного слоя как отделочный материал при отделке внутри помещений.
Claims (1)
- Способ изготовления плит из костры, включающий тонкий помол костры, смешивание ее с исходной кострой и формование полученной смеси с уплотнением, отличающийся тем, что перед помолом производят первичную переработку костры до получения фракции 0,5 3 мм с последующим смешиванием части ее с водой до влажности 84 95% и мокрым помолом до получения суспензии, характеризующейся остатком на сите 0,25 0,01 0,1% и 36 58 мас. (по сухому веществу) полученной суспензии смешивают с 0,1 60 мас. костры после первичной переработки и 0,1 35 мас. исходной костры, а уплотнение осуществляют при давлении 0,05 3 МПа.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU94015480A RU2081098C1 (ru) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | Способ изготовления плит из костры |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU94015480A RU2081098C1 (ru) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | Способ изготовления плит из костры |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU94015480A RU94015480A (ru) | 1996-01-20 |
RU2081098C1 true RU2081098C1 (ru) | 1997-06-10 |
Family
ID=20155305
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU94015480A RU2081098C1 (ru) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | Способ изготовления плит из костры |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2081098C1 (ru) |
-
1994
- 1994-04-26 RU RU94015480A patent/RU2081098C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ТУ ОП 13-0273643-67-91. Плиты декоративно-отделочные из костры льна. - Смоленск: 1991, с. 3. Авторское свидетельство СССР N 1530601, кл. C 04 B 18/24, 1989. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0874719B1 (en) | Manufacture of bodies using rice hulls | |
CS222671B2 (en) | Shaped building element and method of preparation of the said element | |
WO1993002986A1 (en) | High-strength molding of calcium silicate and production thereof | |
US3950470A (en) | Process for the fabrication of sintered panels and panels resulting from the application of this process | |
Cavdar et al. | Microcrystalline cellulose addition effects on the properties of wood cement boards | |
RU2081098C1 (ru) | Способ изготовления плит из костры | |
US2247355A (en) | Method of making a compressed and densified product | |
US2382154A (en) | Synthetic stone and process of making it | |
US6488761B1 (en) | Hydraulic hardened foamed product and a method of producing the same | |
KR100468083B1 (ko) | 내화액 및 그 제조방법과 그 내화액을 사용한 내화재,내화건재와 내화성 접착제 | |
US3677850A (en) | Method of producing fibrous products | |
JP2002241155A (ja) | 石膏組成物と高密度石膏ボードおよびそれらの製造方法 | |
Tichi et al. | Influence of nano wollastonite on physical, mechanical and morphological properties of gypsum composites manufactured from bagasse | |
KR20080085289A (ko) | 타카 핀으로 고정이 가능한 건축 내장용 황토 보드의 제조방법 | |
RU2104253C1 (ru) | Теплоизоляционный композиционный материал и способ его получения | |
JPH0513098B2 (ru) | ||
RU1805119C (ru) | Состав дл изготовлени строительных изделий | |
RU2041185C1 (ru) | Способ получения связующего | |
US2326517A (en) | Method of manufacturing fibrous insulation | |
WO1982002195A1 (en) | Cementitious article | |
SU1726252A1 (ru) | Способ изготовлени волокнистого материала | |
JPH11302655A (ja) | 耐火材とその製造方法 | |
DE2533774A1 (de) | Keramische masse, verfahren zu ihrer herstellung sowie verwendung der masse zur herstellung von steinguterzeugnissen | |
RU2333173C2 (ru) | Теплоизоляционная масса | |
RU2181820C2 (ru) | Торфяная плита |