RU2070579C1

RU2070579C1 - Method of high-chromium steels and alloys refining from carbon

Info

Publication number: RU2070579C1
Application number: SU915026451A
Authority: RU
Inventors: Ю.Б. Тахтаев; Ю.А. Гудим; А.Ю. Катаргин; Р.Ф. Максутов; В.М. Кузнецов; А.Н. Комаров; А.В. Иванов
Original assignee: Катаргин Анатолий Юрьевич
Priority date: 1991-07-12
Filing date: 1991-07-12
Publication date: 1996-12-20

Abstract

FIELD: metallurgy. SUBSTANCE: method allows during production of high-chromium steels by monoprocess or duplex process to blow in dust-shaped wastes from furnaces of lime-stone and chromium ore joint calcining, that have lime and chromium oxides. Method allows to decrease cost of steel and to solve several ecological problems. EFFECT: method allows to decreased cost of steel. 2 tbl

Description

Изобретение относится к металлургии стали и может быть использовано при производстве высокохромистых сталей и сплавов, в частности, монопроцессом в электродуговых печах или дуплекс-процессом, например, с аргонокислородным рафинированием расплава в аргонокислородном реакторе (АКР). The invention relates to the metallurgy of steel and can be used in the production of high-chromium steels and alloys, in particular, a monoprocess in electric arc furnaces or a duplex process, for example, with argon-oxygen refining of a melt in an argon-oxygen reactor (AKP).

При производстве малоуглеродистого феррохрома методом смешения известково-хромистого расплава с силикохромом одним из промежуточных продуктов является продукт совместного обжига хромовой руды и известняка, который используется для получения рудоизвесткового расплава [1, c. 546]
Такой метод принят в самом мощном в России по производству малоуглеродистого феррохрома цехе N 8 Челябинского электрометаллургического комбината (ЧЭМК).In the production of low-carbon ferrochrome by mixing lime-chromium melt with silicochrome, one of the intermediate products is the product of co-firing of chrome ore and limestone, which is used to produce ore-lime melt [1, p. 546]
This method was adopted in the most powerful workshop in Russia for the production of low-carbon ferrochrome shop No. 8 of the Chelyabinsk Electrometallurgical Combine (ChEMK).

Из вращающихся печей совместного обжига известняка и хромовой руды в год на ЧЭМК выносится около 40 тысяч тонн пыли, которая улавливается сухой газоочисткой, установленной за вращающимися печами. Химический состав этой пыли,
Сr₂O₃ 18,0-24,6
Сr₂O₃ 0,8-5,0
SiO₂ 6,0-9,0
Fe₂O₃ 2,0-3,2
Al₂O₅ 2,0-4,85
CaO 40,7-46,4
FeO 3,0-5,15
MgO 9,28-12,0
Проблема утилизации этой пыли до сих пор не решена. Использование неокомкованной пыли в плавильной печи практически невозможно, так как резко увеличивается количество выносимой из печи пыли. Окомковать рудоизвестковую пыль пока не удается. Пыль складируется в отвалах и представляет значительную экологическую опасность, главным образом, из-за высокого содержания в ней окислов хрома, особенно шестивалентного (СrO₃), который является сильнейшим канцерогеном. Рациональное использование такой пыли позволяет решить важную экологическую проблему.About 40 thousand tons of dust are emitted from rotary kilns of joint calcining of limestone and chromium ore per year at the ChEMK, which is captured by dry gas purification installed behind the rotary kilns. The chemical composition of this dust,
Cr ₂ O ₃ 18.0-24.6
Cr ₂ O ₃ 0.8-5.0
SiO ₂ 6.0-9.0
Fe ₂ O ₃ 2.0-3.2
Al ₂ O ₅ 2.0-4.85
CaO 40.7-46.4
FeO 3.0-5.15
MgO 9.28-12.0
The problem of disposal of this dust has not yet been resolved. The use of unoccupied dust in a melting furnace is practically impossible, since the amount of dust carried out from the furnace sharply increases. It is still not possible to round up ore-lime dust. Dust is stored in dumps and poses a significant environmental hazard, mainly due to the high content of chromium oxides in it, especially hexavalent (CrO ₃ ), which is a powerful carcinogen. The rational use of such dust can solve an important environmental problem.

При производстве низкоуглеродистых высокохромистых сталей и сплавов часто требуется понизить содержание в высокохромистом расплаве углерода. Для этого расплав обычно продувают кислородом. При окислении углерода, например, в случае плавки стали монопроцессом в дуговой электропечи, окисляется и переходит в шлак значительная часть хрома из расплава. Для снижения угара хрома применяют способы аргонокислородного рафинирования (АКР) [1, c. 406] газокислородного рафинирования (ГКР) [2] и вакуум-кислородного рафинирования [3] Последний способ может предусматривать добавки хромистой руды в количестве 3,5-5 кг на тонну, что сокращает потери хрома и увеличивает поступление окислителя в металл. In the production of low-carbon high-chromium steels and alloys, it is often required to lower the content of high-chromium carbon melt. For this, the melt is usually purged with oxygen. During carbon oxidation, for example, in the case of melting, they became a monoprocess in an electric arc furnace, a significant part of the chromium from the melt is oxidized and passes into slag. To reduce fumes of chromium, methods of argon-oxygen refining (AKP) are used [1, p. 406] gas-oxygen refining (GCR) [2] and vacuum-oxygen refining [3] The latter method may include the addition of chromium ore in an amount of 3.5-5 kg per ton, which reduces the loss of chromium and increases the flow of oxidizing agent into the metal.

В ближайшее время метод АКР будет реализован в промышленном масштабе в цехе N 6 Челябинского металлургического комбината (ЧМК), предназначенном для выплавки около 400000 тонн нержавеющей стали (первая очередь). In the near future, the AKP method will be implemented on an industrial scale in workshop No. 6 of the Chelyabinsk Metallurgical Plant (ChMK), intended for the smelting of about 400,000 tons of stainless steel (first stage).

Применение новых способов рафинирования [1-3] заметно снижает угар хрома по сравнению с окислительным монопроцессом, хотя и не устраняет его полностью. The use of new refining methods [1-3] significantly reduces chromium fumes in comparison with the oxidative monoprocess, although it does not completely eliminate it.

Добавки хромовой руды в процессе обезуглероживания дополнительно сокращают расход хрома. Угар хрома при использовании дуплекс-процессов достигает 0,5-3 абс. В процессах АКР и ГКР велик расход извести до 100-150 кг на тонну жидкой стали. Chromium ore additives during decarburization further reduce the consumption of chromium. The fume of chromium when using duplex processes reaches 0.5-3 abs. In the processes of AKP and GKR, lime consumption is high up to 100-150 kg per ton of liquid steel.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является взятое за прототип а.с. СССР N 980831, в котором предлагается порошкообразная смесь для обезуглерожвания хромистых расплавов, которая вдувается в хромистый расплав совместно с кислородом, предназначенная для снижения угара хрома при продувке расплава до низких содержаний углерода [4] Эта цель достигается тем, что смесь содержит хромовую руду 40-60% железную руду 10-20% плавиковый шпат 5-15% известь остальное. Недостатками этой смеси являются значительный расход свежих компонентов, в нее входящих: хромовой руды, извести, плавикового шпата, затраты на подготовку смеси, например на измельчение и прокалку компонентов. Недостаточным является количество извести в смеси: например, для десульфурации расплава необходимо вводить в плавильный агрегат известь, помимо предложенной смеси. Closest to the proposed invention in technical essence and the achieved effect is taken as a prototype USSR N 980831, which proposes a powder mixture for decarburization of chromium melts, which is injected into the chromium melt together with oxygen, designed to reduce chromium fumes when the melt is purged to low carbon contents [4] This goal is achieved by the fact that the mixture contains 40- 60% iron ore 10-20% fluorspar 5-15% lime the rest. The disadvantages of this mixture are the significant consumption of fresh components that comprise it: chromium ore, lime, fluorspar, the cost of preparing the mixture, for example, grinding and calcining the components. The amount of lime in the mixture is insufficient: for example, for desulfurization of the melt, lime must be added to the melting unit, in addition to the proposed mixture.

Целью изобретения явлюятся снижение расхода хромовой руды, извести, уменьшение угара хрома и утилизация экологически вредной пыли, получаемой в случае производства низкоуглеродистого хрома методом смешения расплавов, при совместном обжиге известняка и хромовой руды. The aim of the invention is to reduce the consumption of chrome ore, lime, reducing chrome fumes and the disposal of environmentally harmful dust obtained in the case of production of low-carbon chromium by the method of melt mixing, with the joint roasting of limestone and chromium ore.

Указанная цель достигается тем, что в качестве окислительной смеси используют вышеупомянутую пыль в количестве 10-100 кг на тонну жидкого расплава при достижении им температуры 1590-1670^oC. С этой пылью при продувке вводятся и все необходимые компоненты, а именно известь и хромовая руда. Известь нужна для ошлакования примесей, окисляющихся вместе с углеродом при обезуглероживании стали. Основность шлака к началу раскисления желательно иметь высокую (2 и более). В этом случае кислотные окислы шлака конца периода обезуглероживания и, в первую очередь, кремнезем, образовавшийся при раскислении шлака кремнийсодержащими ферросплавами, оказываются связанными окисью кальция. Основность шлака после раскисления 1,0-2,5. Оптимальной считается основность около двух. Этим облегчается восстановление окислов хрома шлака периода обезуглероживания.This goal is achieved by the fact that as the oxidizing mixture use the above-mentioned dust in an amount of 10-100 kg per ton of molten liquid when it reaches a temperature of 1590-1670 ^o C. With this dust, all the necessary components, namely lime and chrome ore, are introduced during the blowdown . Lime is needed for the slagging of impurities that are oxidized together with carbon during decarburization of steel. It is desirable to have high slag basicity at the beginning of deoxidation (2 or more). In this case, acidic oxides of slag at the end of the decarburization period and, first of all, silica, formed during the slag deoxidation by silicon-containing ferroalloys, turn out to be bound by calcium oxide. The basicity of the slag after deoxidation of 1.0-2.5. An optimum is considered to be about two. This facilitates the recovery of chromium oxides of the slag of the decarburization period.

Присутствие окислов хрома во вдуваемой пыли снижает угар хрома в расплаве и ускоряет процесс обезуглероживания. Уменьшение угара хрома можно объяснить тем, что увеличение содержания окислов хрома в шлаке за счет вдувания пыли препятствует окислению хрома расплава. На начальных стадиях продувки возможно даже восстановление хрома в металл из шлака и пыли кремнием, титаном расплава. The presence of chromium oxides in the blown dust reduces the loss of chromium in the melt and accelerates the decarburization process. The decrease in chromium fumes can be explained by the fact that an increase in the content of chromium oxides in the slag due to the injection of dust prevents the oxidation of chromium from the melt. In the initial stages of purging, it is even possible to restore chromium to metal from slag and dust with silicon and titanium melt.

Кроме того, вдувание пыли позволяет регулировать температуру процесса, охлаждая расплав. При обезуглероживании хромистого расплава в дуговой печи или специальном реакторе без вдувания смесей или пыли температура расплава становится чрезмерно высокой, что отрицательно сказывается на стойкости футеровки агрегата и заставляет присаживать в расплав специальные охладители, чаще всего отходы выплавляемой марки стали, малоуглеродистый феррохром (если можно) и даже шлакообразующие. In addition, blowing dust allows you to adjust the process temperature, cooling the melt. When the chromium melt is decarburized in an arc furnace or in a special reactor without blowing mixtures or dust, the melt temperature becomes excessively high, which negatively affects the durability of the unit lining and forces special coolers to be inserted into the melt, most often waste steel smelting, low-carbon ferrochrome (if possible) and even slag-forming.

Предлагаемый нижний предел количества присаживаемой пыли 10 мг на тонну жидкого металла можно объяснить тем, что при меньшем расходе пыли поставленные цели, а именно снижение расхода хромовой руды, извести, угара хрома и утилизация вредной пыли, практически достигнуты не будут, т.к. при выплавке, например, 400000 тонн нержавеющей стали утилизироваться будет максимум 4000 тонн пыли, т. е. около 10% от пыли, образующейся на ЧЭМ. Малый расход дает соответственно малую экономию извести менее 2000 т и хромовой руды, что не окупает затрат на организацию и реализацию предлагаемого способа. The proposed lower limit of the amount of dust adhering to 10 mg per tonne of molten metal can be explained by the fact that with less dust consumption, the goals, namely reducing the consumption of chrome ore, lime, chrome fumes and the disposal of harmful dust, will not be practically achieved, because when smelting, for example, 400,000 tons of stainless steel, a maximum of 4,000 tons of dust will be disposed of, that is, about 10% of the dust generated at the ChEM. Low consumption gives correspondingly low savings of lime less than 2000 tons and chrome ore, which does not cover the costs of organizing and implementing the proposed method.

Верхний предел 100 кг пыли на 1 т металла может быть обоснован по нескольким не зависимым друг от друга параметрам, а именно:
1. По количеству шлака, образующегося в плавильном агрегате во время обезуглероживания расплава. Масса образующегося шлака определяется количеством вдуваемого порошка, количеством оксидов кремния, хрома, железа и т. д. образовавшихся при окислении металлического расплава, количеством добавляемой, если надо, извести и количеством оксидов, поступающих из разрушающейся футеровки агрегата. Простейшие расчеты показывают, что при большем, чем предлагается нами, расходе пыли, например 110 кг/т, количество шлака в агрегате становится чрезмерно большим:
110 + (40 50) + (Щ 15) + (5 10) (155 185) кг/т,
здесь 110 кг/т расход пыли;
(40 50) кг/т количество оксидов кремния марганца, железа, хрома и т.д. образовавшихся при окислении компонентов металлического расплава;
(10 15) кг/т необходимые для поддержания требуемой основности шлака добавки извести;
(5 10) кг/т поступление оксидов из футеровки агрегата.The upper limit of 100 kg of dust per 1 ton of metal can be justified by several parameters independent of each other, namely:
1. By the amount of slag formed in the melting unit during decarburization of the melt. The mass of the resulting slag is determined by the amount of blown powder, the amount of oxides of silicon, chromium, iron, etc. formed during the oxidation of the metal melt, the amount of lime added, if necessary, and the amount of oxides coming from the collapsing lining of the unit. The simplest calculations show that at a higher dust consumption than 110 kg / t, for example, the amount of slag in the unit becomes excessively large:
110 + (40 50) + (Щ 15) + (5 10) (155 185) kg / t,
here 110 kg / t dust consumption;
(40 50) kg / t the amount of silicon oxides of manganese, iron, chromium, etc. formed during the oxidation of the components of the metal melt;
(10 15) kg / t lime additives necessary to maintain the required basicity of slag;
(5 10) kg / t of oxide from the lining of the unit.

Большое количество шлака затрудняет ведение плавки, увеличивает износ футеровки, расход энергии и затраты времени на скачивание шлака. A large amount of slag makes it difficult to conduct melting, increases the wear of the lining, energy consumption and time spent on downloading slag.

Анализ имеющихся литературных данных свидетельствует о том, что для монопроцесса плавки коррозионностойких сталей в дуговой печи максимально допустимым количеством шлака в конце периода обезуглероживания является 80-100 кг/т стали (8-10% к массе металла), а для ведения процесса в аргонокислородном реакторе (АКР) 140-150 кг/т (14-15% к массе металла) [5-6]
2. По возможности вдувания необходимого количества пыли в обусловленное особенностями технологии время обезуглероживания расплава. При обезуглероживании хромсодержащего расплава в дуговой печи длительность периода обезуглероживания не превышает 30 мин при удельном расходе кислорода до 35 м³/т [5] При обезуглероживания хромсодержащего расплава в АКР длительность периода обезуглероживания до 40 минут при удельном расходе кислорода до 25 м³/т. Введение порошка по предлагаемому нами способу необходимо осуществить не позднее чем за первые 20 минут продувки, так как более позднее введение порошка может вызвать ряд технологических затруднений. В таком случае интенсивность подачи порошка должна быть более 100/20 5 кг/т. Для наиболее распространенных агрегатов вместимостью 100 т абсолютная интенсивность вдувания пыли составит более 500 кг/мин. Известно, что даже в процессах ОР, Д-АС передела высокофосфористых чугунов в конверторах с использованием порошкообразной извести интенсивность вдувания порошка извести, как правило, меньше, чем для агрегатов подобной вместимости [7] Поэтому количество пыли, большее, чем 100 кг/т стали, не может быть рационально использовано при обезуглероживании высокохромистых расплавов;
3. По тепловому балансу периода окисления углерода. Расчеты показывают, что расход пыли более 100 кг/т стали может привести к излишнему уменьшению температуры процесса и затруднениям с окислением углерода.An analysis of the available literature data indicates that for a monoprocess of melting corrosion-resistant steels in an arc furnace, the maximum allowable amount of slag at the end of the decarburization period is 80-100 kg / t of steel (8-10% by weight of the metal), and for conducting the process in an argon-oxygen reactor (AKP) 140-150 kg / t (14-15% by weight of metal) [5-6]
2. If possible, blow the required amount of dust into the melt decarburization time due to the technology features. When decarburizing a chromium-containing melt in an arc furnace, the decarburization period does not exceed 30 minutes with a specific oxygen consumption of up to 35 m ³ / t [5] When decarburizing a chrome-containing melt in an ACP, the decarburization period is up to 40 minutes with a specific oxygen consumption of up to 25 m ³ / t. The introduction of the powder according to our proposed method must be carried out no later than the first 20 minutes of purging, since a later introduction of the powder can cause a number of technological difficulties. In this case, the powder feed rate should be more than 100/20 5 kg / t. For the most common units with a capacity of 100 tons, the absolute intensity of dust blowing will be more than 500 kg / min. It is known that even in the OR, D-AS processes, the redistribution of high-phosphorous cast irons in converters using powdered lime, the intensity of lime powder injection is usually less than for aggregates of similar capacity [7] Therefore, the amount of dust greater than 100 kg / t of steel , cannot be rationally used for decarburization of high-chromium melts;
3. According to the heat balance of the period of carbon oxidation. Calculations show that dust consumption of more than 100 kg / t of steel can lead to an excessive decrease in the process temperature and difficulties with the oxidation of carbon.

Необходимость введения (вдувания) порошка после достижения расплавом температуры 1590^oC можно обосновать тем, что введение порошка охлаждает расплав, и если начать вдувать пыли при более низкой температуре, то начало окисления углерода задержится, время продувки увеличится. Увеличится также содержание окислов хрома в шлаке, т.е. угар хрома. Экономия хрома достигнута не будет.The necessity of introducing (injecting) the powder after the melt reaches a temperature of 1590 ^o C can be justified by the fact that the introduction of the powder cools the melt, and if you start to blow dust at a lower temperature, the onset of carbon oxidation will be delayed, the purge time will increase. The content of chromium oxides in the slag will also increase, i.e. fume of chromium. Saving chrome will not be achieved.

При чрезмерно высокой температуре начала введения пыли выше 1670^oC обезуглероживание будет протекать достаточно быстро. Угар хрома будет небольшим. Но весь процесс обезуглероживания будет протекать при высоких температурах. Чрезмерно высокие температуры процесса отрицательно скажутся на стойкости футеровки агрегата (печи или конвертора).At an excessively high temperature, the beginning of the introduction of dust above 1670 ^o C decarburization will proceed quite quickly. Chrome fumes will be small. But the whole decarburization process will proceed at high temperatures. Excessively high process temperatures will adversely affect the durability of the lining of the unit (furnace or converter).

Способ воспроизводили следующим образом. В открытой индукционной печи расплавляи навеску шихты массой 20 кг. По расплавлении отбирали пробу металла на химический анализ. Состав металла перед продувкой колеблется в следующих пределах: углерод 0,10-0,17% хром 16,8-19,4% никель- 9,2-10,7% Продувку стали кислородом начинали при температуре 1590-1600^oC (нижний предел). Расход кислорода 0,5-0,7 м³/т. Вместе с кислородом вдувалась пыль из печей совместного обжига известняка и хромовой руды состава,
CrO₃ 1,1-3,2
Cr₂O₃ 19,2-254,6
CaO 41,1-44,2
FeO 3,5-4,7
Fe₂O₃ 2,6-3,2
MgO 9,70-11,5
Al₂O₃ 3,1-4,7
SiO₂ 6,50-9,1
Пыль на 90% состояла из фракции менее 0,1 мм. Перед вдуванием она была прокалена при температуре 700-800^oC в течение двух часов.The method was reproduced as follows. In an open induction furnace, melt a sample of a charge weighing 20 kg. By melting, a metal sample was taken for chemical analysis. The composition of the metal before purging varies in the following ranges: carbon 0.10-0.17% chromium 16.8-19.4% nickel 9.2-10.7% Steel purging with oxygen was started at a temperature of 1590-1600 ^o C (lower limit). The oxygen flow rate is 0.5-0.7 m ³ / t. Together with oxygen, dust was blown from the furnaces for the joint calcination of limestone and chromium ore of the composition
CrO ₃ 1.1-3.2
Cr ₂ O ₃ 19.2-254.6
CaO 41.1-44.2
FeO 3.5-4.7
Fe ₂ O ₃ 2.6-3.2
MgO 9.70-11.5
Al ₂ O ₃ 3.1-4.7
SiO ₂ 6.50-9.1
Dust 90% consisted of a fraction of less than 0.1 mm. Before blowing, it was calcined at a temperature of 700-800 ^o C for two hours.

В качестве другого газа использовали аргон и подавали его в смеси с кислородом в соотношении объемов 1:1. Количество вдуваемого кислорода увеличили до 0,7-0,9 м³. Температура начала продувки 1610-1640^oC.Argon was used as another gas and it was supplied in a mixture with oxygen in a volume ratio of 1: 1. The amount of injected oxygen was increased to 0.7-0.9 m ³ . The temperature of the start of the purge 1610-1640 ^o C.

Результаты плавок с необходимыми данными представлены в таблицах 1 и 2. Из них видно, что при увеличении количества вдуваемой пыли, т.е. с увеличением подаваемых оксидов хрома и извести, закономерно уменьшается угар хрома расплава. Применение аргона позволило снизить угар хрома при снижении содержания углерода, что видно из сопоставления таблиц 1 и 2. The results of the melts with the necessary data are presented in tables 1 and 2. It can be seen from them that with an increase in the amount of blown dust, i.e. with an increase in the supplied chromium and lime oxides, the fume of the chromium of the melt naturally decreases. The use of argon made it possible to reduce the loss of chromium while lowering the carbon content, as can be seen from a comparison of tables 1 and 2.

После каждой плавки осматривали состояние футеровки тигля печи. При температурах начала продувки 1590-1600^oC (нижний предел) состояние тигля было удовлетворительным. Тигель выдерживал более 7-10 плавок. На всех плавках, приведенных в таблице, кроме трех нижеуказанных, температура начала продувки была 1590-1690^oC.After each melting, the state of the lining of the crucible of the furnace was examined. At the start temperature of the purge of 1590-1600 ^o C (lower limit) the state of the crucible was satisfactory. The crucible withstood more than 7-10 heats. On all heats listed in the table, except for the three below, the temperature of the start of the purge was 1590-1690 ^o C.

Итак, прямым экспериментом доказано влияние вдувания пыли на уменьшение окисления хрома. So, a direct experiment proved the influence of dust blowing on the reduction of chromium oxidation.

Следует отметить, что при рафинировании хромистого расплава в дуговой печи или агрегате АКР влияние вдувания пыли будет больше, чем в наших экспериментах, т.к. можно восстанавливать хром из шлака, раскисляя его. В индукционной печи возможности восстановления хрома практически нет из-за особенностей плавки в индукционной печи холодного шлака и растекания шлака вдоль стен тигля. Присутствие извести в пыли должно способствовать восстановлению. It should be noted that when refining chromium melt in an arc furnace or an AKP unit, the effect of dust blowing will be greater than in our experiments, since chromium can be reduced from slag by deoxidizing it. In the induction furnace, there is practically no possibility of reducing chromium because of the peculiarities of melting cold slag in the induction furnace and the spreading of slag along the walls of the crucible. The presence of lime in the dust should contribute to recovery.

Из таблиц также видно, что с увеличением количества присаживаемой пыли методически увеличивается количество окислившегося углерода, т.е. имеющиеся в пыли окислы хрома, железа являются окислителями и углерода, в том числе. The tables also show that with an increase in the amount of dust adhering, the amount of oxidized carbon is methodically increased, i.e. oxides of chromium and iron present in dust are oxidizing agents and carbon, including.

Три плавки по одной (варианты 2,4,6 см. таблицы) были проведены с температурой начала вдувания пыли при температуре 1650-1670^oC (верхний предел). Осмотр состояния футеровки тигля после выпуска плавки показал, что состояние футеровки тигля после таких плавок много хуже, чем в случае начала продувки при температуре 1590^oC. Количество плавок, которое выдерживал тигель было 2-3. Таким образом, чрезмерное повышение температуры начала вдувания порошка до температур выше 1670^oC опасно с точки зрения стойкости тигля и может привести к аварийной ситуации проеданию футеровки и уходу расплава.Three swimming trunks one at a time (versions 2.4.6 see table) were carried out with the temperature of the beginning of dust injection at a temperature of 1650-1670 ^o C (upper limit). Inspection of the state of the lining of the crucible after the release of the melting showed that the condition of the lining of the crucible after such melts is much worse than in the case of starting purging at a temperature of 1590 ^o C. The number of melts that the crucible withstood was 2-3. Thus, an excessive increase in the temperature of the beginning of the injection of the powder to temperatures above 1670 ^o C is dangerous from the point of view of the stability of the crucible and can lead to an emergency situation, the lining and the departure of the melt.

Для оценки эффективности способа следует подсчитать экономию извести, хромовой руды. To assess the effectiveness of the method, it is necessary to calculate the savings of lime, chromium ore.

При среднем расходе, например 70 кг пыли на тонну жидкой стали, мы вводим: СaO

43% cодержание СаO в пыли;

21% содержание окислов Сr в пыли. Это заменяет известь (c 88% CaO)

хромовую руду (с 41% Cr₂O₃)

Литература
1. Электорметаллургия стали и ферросплавов. Д.Я. Поволоцкий, В.Е. Рощин, М.А. Рысс и др. М. Металлургия. 1984 г. 576 c.At an average flow rate, for example 70 kg of dust per ton of liquid steel, we introduce: CaO

43% CaO content in dust;

21% content of Cr oxides in dust. It replaces lime (c 88% CaO)

chrome ore (with 41% Cr ₂ O ₃ )

Literature
1. Electrometallurgy of steel and ferroalloys. D.Ya. Povolotsky, V.E. Roshchin, M.A. Ryss et al. Metallurgy. 1984 576 c.

2. А.с. СССР N 553299, C 21 C 5/56, 1979. 2. A.S. USSR N 553299, C 21 C 5/56, 1979.

3. А.с. СССР N 749906, C 21 C 5/56, 1980. 3. A.S. USSR N 749906, C 21 C 5/56, 1980.

4. А.с. СССР N 990831, C 21 C 7/00, 1983. 4. A.S. USSR N 990831, C 21 C 7/00, 1983.

5. Д. Я. Поволоцкий, Ю.А. Гудим. Выплавка легированной стали в дуговых печах. М. Металлургия, 1987, c. 136. 5. D. Ya. Povolotsky, Yu.A. Buzzing. Alloy steel smelting in arc furnaces. M. Metallurgy, 1987, p. 136.

6. А.Н. Морозов. Современное производство стали в дуговых электропечах. Челябинск, Металлургия, 1987, c. 238. 6. A.N. Morozov. Modern steel production in electric arc furnaces. Chelyabinsk, Metallurgy, 1987, c. 238.

7. Металлургия стали (В.И. Явойский, Ю.В. Кряковский, В.П. Григорьев и др.) М. Металлургия, 1983, c. 582. 7. Steel metallurgy (V.I. Yavoysky, Yu.V. Kryakovsky, V.P. Grigoriev, etc.) M. Metallurgy, 1983, p. 582.

Claims

A method for refining high-chromium steels and alloys from carbon, including purging a metal with oxygen and (or) oxygen in a mixture with other gases introduced together with a powdery oxidizing mixture, characterized in that pulverized waste from limestone and chrome ore kilns is introduced as an oxidizing mixture in the amount of 10 100 kg per ton of liquid metal, and the purge is started at a metal temperature of 1590 1670 ^o C.