RU2061129C1 - Method of manufacture of unwoven material from melt of polymers - Google Patents
Method of manufacture of unwoven material from melt of polymers Download PDFInfo
- Publication number
- RU2061129C1 RU2061129C1 SU4910955A RU2061129C1 RU 2061129 C1 RU2061129 C1 RU 2061129C1 SU 4910955 A SU4910955 A SU 4910955A RU 2061129 C1 RU2061129 C1 RU 2061129C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- streams
- sleeve
- mandrel
- accomplished
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Filtering Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к нетканым материалам, получаемым путем соединения термопластичных мононитей в процессе их образования непосредственно после экструзии, в частности к способам получения нетканых материалов из расплава полимеров, и может быть использовано при производстве нетканых материалов для фильтрования нейтральных и агрессивных жидкостей, а также при производстве глубинных фильтровальных элементов. The invention relates to nonwoven materials obtained by joining thermoplastic monofilaments during their formation immediately after extrusion, in particular to methods for producing nonwoven materials from polymer melt, and can be used in the production of nonwoven materials for filtering neutral and aggressive liquids, as well as in the production of deep filter elements.
Цель повышение качества нетканого материала. При проведении способа расплавляют термопластичные полимеры в экструдере, экструдируют полученный расплав в виде струек через отверстия волокнообразующей головки, имеющей радиально расположенные и сходящиеся в центре каналы, затем утоняют и одновременно охлаждают струйки расплава воздушным потоком до образования микроволокон, в последующем укладывают микроволокна в виде непрерывного рукава на внутренней поверхности неподвижной оправки, имеющей форму сходящегося в направлении подачи микроволокон раструба и охлаждаемой с наружной поверхности, а затем выравнивают рукав в валковом прессе и наматывают готовый материала на вращающийся барабан приемного устройства. The goal is to improve the quality of non-woven material. When carrying out the method, thermoplastic polymers are melted in an extruder, the obtained melt is extruded in the form of streams through the holes of the fiber-forming head having channels radially located and converging in the center, then the melt streams are thinned and simultaneously cooled by air flow to form microfibers, subsequently microfibers are laid in the form of a continuous sleeve on the inner surface of the stationary mandrel, having the shape of a bell converging in the microfibre feed direction and cooled with the outer surface, and then align the sleeve in a roller press and wrap the finished material on a rotating drum of the receiving device.
Осуществление экструдирования расплава полимеров в волокнообразующей головке, имеющей радиально расположенные и сходящиеся в центре каналы, обеспечивает в способе увеличение расстояния между еще незатвердевшими волокнами в процессе их выпрядения, причем это расстояние пропорционально увеличивается по мере удаления волокон от волокнообразующей головки, что уменьшает преждевременное опутывание или переплетение неотвердевших волокон с образованием сгустков или комочков полимеров и таким образом повышает качество нетканого материала и улучшает его фильтровальные характеристики за счет уменьшения плотности нетканого материала. Кроме того, при проведении операции экструдирования обеспечивается равномерное распределение давления расплава полимеров независимо от места расположения отверстий в головке, в результате чего экструдирование осуществляется с одинаковым для всех каналов расходом, что позволяет формовать волокна в структуре нетканого материала с одинаковым диаметром. Применение в способе волокнообразующей головки, у которой отверстия расположены по окружности, позволяет увеличить плотность отверстий на единицу веса головки, что уменьшает материалоемкость и повышает эффективность способа. The extrusion of the polymer melt in a fiber-forming head having radially located and converging in the center channels, provides in the method an increase in the distance between the still-solidified fibers during their straightening, and this distance is proportionally increased as the fibers move away from the fiber-forming head, which reduces premature entanglement or weaving unhardened fibers to form clumps or lumps of polymers and thus increase the quality of non-woven fabric la and improves its filtering characteristics by reducing the density of the nonwoven material. In addition, during the extrusion operation, a uniform distribution of the pressure of the polymer melt is ensured regardless of the location of the holes in the head, as a result of which the extrusion is carried out with the same flow rate for all channels, which makes it possible to form fibers in the structure of a nonwoven material with the same diameter. The use of a fiber-forming head in the method, in which the holes are located around the circumference, can increase the density of the holes per unit weight of the head, which reduces the material consumption and increases the efficiency of the method.
Проведенные операции укладки микроволокон на внутренней поверхности пористой оправки, охлаждаемой с наружной поверхности, позволяет получать нетканый материал с хорошо сформировавшимися волокнами в структуре двухслойного материала, причем слои материала за счет выходящего воздуха через поры материала в непосpедственной близости волнового пресса не склеиваются друг с другом, что обеспечивает простоту способа увеличения ширины полотна путем разрезания его вдоль складки и разворачивания в однослойный холст. The operations of laying microfibers on the inner surface of the porous mandrel, cooled from the outer surface, allows to obtain a non-woven material with well-formed fibers in the structure of the two-layer material, and the layers of material due to the outgoing air through the pores of the material in the immediate vicinity of the wave press are not glued to each other, which provides a simple way to increase the width of the canvas by cutting it along the folds and deploying it in a single layer canvas.
На фиг. 1 представлено устройство для осуществления способа в вертикальной проекции; на фиг.2 то же, вид сверху; на фиг.3 разрез существенной части волокнообразующей головки. In FIG. 1 shows a device for implementing the method in vertical projection; figure 2 is the same, a top view; figure 3 is a section of a substantial part of the fiberising head.
Полимерный материал, например полипропилен, подается к экструдеру шнековому в виде гранул. Затем материал расплавляется и полученный расплав экструдируется через отверстия 1 волокнообразующей головки 2, в которой волокнообразующие отверстия расположены радиально и сходятся к центру. Polymer material, for example polypropylene, is supplied to the screw extruder in the form of granules. Then the material is melted and the resulting melt is extruded through the holes 1 of the fiberising head 2, in which the fiberizing holes are radially and converge to the center.
Одновременно в волокнообразующую головку 2 подается предварительно нагретый в нагревателе сжатый воздух при температуре, примерно равной температуре расплава. Под воздействием воздушного потока истекающие струйки расплава из отверстий 1 охлаждаются до температуры отверждения и превращаются в микроволокна, которые в процессе движения к внутренней поверхности неподвижной пористой оправки 3 утоняются и укладываются по кольцевому периметру оправки в хаотическую структуру холста. Оправка 3 имеет форму сходящегося раструба с постоянным периметром в любом сечении оправки. Часть сжатого воздуха истекает через отверстия пористой оправки, что позволяет удерживаться формуемому нетканому материалу в виде холста на внутренней поверхности оправки. Непрерывно образуемый рукав стягивается с поверхности оправки вдоль своей оси, причем это вытягивание получаемого рукава ведут в направлении движения воздушного потока (направление показано увеличенной пунктирной линией) внутри оправки, а выравнивание осуществляют в валковом прессе 4. В связи с тем, что зона напыления и формования волокна является изолированной, то не происходит отрыва и дальнейших потерь микроволокон. Одновременно оправку 3 охлаждают с наружной поверхности, что обеспечивает стабильность процесса формования нетканого материала. В дальнейшем вытягиваемый нетканый материал в виде непрерывного рукава после выравнивания в валковом прессе 4, который обеспечивает одновременно определенную скорость вытягивания в зависимости от требуемой толщины нетканого материала, причем для обеспечения уменьшения толщины скорость вытягивания увеличивают, наматывается на вращающийся барабан 5 приемного устройства. В последующем для увеличения ширины материала рукав разрезается вдоль одной из сторон и разворачивается в однослойный холст. At the same time, compressed air preheated in the heater is supplied to the fiberising head 2 at a temperature approximately equal to the melt temperature. Under the influence of the air flow, the flowing streams of melt from the holes 1 are cooled to the curing temperature and turn into microfibers, which, when moving to the inner surface of the stationary
П р и м е р 1. Гранулы полипропилена марки 21060 помещали в шнековый экструдер, в котором расплавляли полипропилен до температуры 340оС, а затем экструдировали полученный расплав полипропилена через кольцевую волокнообразующую головку 2, у которой отверстия 1 были расположены радиально и сходились в центре головки. Это обеспечило стабильность получения микроволокон одинакового диаметра с абсолютными размерами (2 мкм) при давлении сжатого воздуха, нагретого до температуры 300оС, 0,05 мПа. Затем производилась укладка полученных микроволокон в холст по периметру оправки, имеющей диаметр 0,65 м и пористость около 8% Последующее вытягивание получаемого рукава производили в направлении движения воздушного потока внутри оправки с равномерной скоростью 5 м/мин, что позволяло получать нетканый материал в виде непрерывного рукава с толщиной стенки 0,5 мм. При выходе из оправки, имеющей форму сходящегося раструба, получаемый рукав выравнивается в валковом прессе для получения ровной поверхности и исключения ворсистости материала, а затем наматывается на барабан приемного устройства.EXAMPLE EXAMPLE 1 Pellets of polypropylene grade 21060 was placed into a screw extruder where the polypropylene was melted to a temperature of 340 ° C, and then the resulting melt is extruded through an annular polypropylene fiberizing die 2, in which the plug 1 and are arranged radially converge in the center heads. This provided stable preparation with the same diameter microfibers absolute size (2 mm) at a pressure of the compressed air heated to a temperature of 300 ° C, 0.05 MPa. Then, the obtained microfibers were laid in a canvas along the perimeter of the mandrel, having a diameter of 0.65 m and a porosity of about 8%. Subsequent stretching of the resulting sleeve was carried out in the direction of air flow inside the mandrel at a uniform speed of 5 m / min, which made it possible to obtain a nonwoven material in the form of a continuous sleeves with a wall thickness of 0.5 mm. When leaving the mandrel, which has the shape of a converging bell, the resulting sleeve is leveled in a roller press to obtain a flat surface and to avoid fluffy material, and then wound on a drum of the receiving device.
В результате осуществления этого способа был получен нетканый фильтровальный материал с однородной структурой, причем фильтровальные характеристики образцов, взятых с различных мест по длине материала, различались не более чем на 1-2% что свидетельствует о высоком качестве материала. Кроме того, в получаемом по данному способу материале не отмечалось в структуре сгустков полимеров или кусочков склеенных волокон. As a result of this method, a non-woven filter material with a homogeneous structure was obtained, and the filter characteristics of samples taken from different places along the length of the material differed by no more than 1-2%, indicating a high quality of the material. In addition, in the material obtained by this method, it was not noted in the structure of polymer clots or pieces of glued fibers.
П р и м е р 2. Способ был осуществлен с аналогичными режимами проведения операций с изменением скорости вытягивания, которая составила 2,5 м/мин. В результате был получен материал с толщиной стенки 2 мм при хорошем качестве фильтровальных характеристик. PRI me R 2. The method was carried out with similar modes of operations with a change in the speed of drawing, which amounted to 2.5 m / min As a result, a material with a wall thickness of 2 mm was obtained with good quality filter characteristics.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4910955 RU2061129C1 (en) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | Method of manufacture of unwoven material from melt of polymers |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4910955 RU2061129C1 (en) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | Method of manufacture of unwoven material from melt of polymers |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2061129C1 true RU2061129C1 (en) | 1996-05-27 |
Family
ID=21560361
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU4910955 RU2061129C1 (en) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | Method of manufacture of unwoven material from melt of polymers |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2061129C1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10112089B4 (en) * | 2001-03-12 | 2004-03-04 | Microfaser Produktionsgesellschaft Mbh | Device for the production of synthetic fibers |
-
1991
- 1991-02-14 RU SU4910955 patent/RU2061129C1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Патент США N 3423266, кл. D 04H 3/16, 1969. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10112089B4 (en) * | 2001-03-12 | 2004-03-04 | Microfaser Produktionsgesellschaft Mbh | Device for the production of synthetic fibers |
US6752609B2 (en) | 2001-03-12 | 2004-06-22 | Microfaser Produktionsgesellschaft Mbh | Device for forming synthetic fiber materials |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4032688A (en) | Seamless tubular nonwoven webs and filters thereof | |
FI59430C (en) | CONTAINER CONTAINING FRAMEWORK FRAMEWORK | |
US4021281A (en) | Continuous production of nonwoven tubular webs from thermoplastic fibers and products | |
US3441468A (en) | Process for the production of non-woven webs | |
US3615995A (en) | Method for producing a melt blown roving | |
CN101068966B (en) | Patterning on SMS product | |
US3595245A (en) | Cigarette filter from polypropylene fibers | |
US3509009A (en) | Non-woven fabric | |
US4116738A (en) | Continuous production of tubular modular filter elements using nonwoven webs from thermoplastic fibers and products | |
US5340479A (en) | Depth filter cartridge and method and apparatus for making same | |
JP2000506942A (en) | Improved method and apparatus for producing nonwoven webs | |
EP0582569A1 (en) | Elasticized fabric with continuous filaments and method of forming | |
US6932923B2 (en) | Method of making a melt-blown filter medium for use in air filters in internal combustion engines and product | |
US4731215A (en) | Process for forming non-woven webs from highly oriented melt blown fibers | |
KR19990072088A (en) | Hollow Polymer Fiber Using Rotary Process | |
JPS6135302B2 (en) | ||
US3758373A (en) | Spray-spun continuous tubular structure | |
RU2061129C1 (en) | Method of manufacture of unwoven material from melt of polymers | |
CN112575397B (en) | Spinneret plate, equipment and method for manufacturing high-gram-weight spun-bonded hot-rolled non-woven fabric | |
CN101089274A (en) | Non-wowen fibric of amine polyester superfine fibre and manufacturing method thereof | |
JPS62128739A (en) | Preparation of braid shaped synthetic resin three-dimensional reticulated body | |
US5456876A (en) | method for forming extruded filament mat material | |
CN113103612A (en) | Continuous rotary extrusion surface reinforced wire mat product, forming device and process method | |
RU2010717C1 (en) | Method for manufacture of depth filter elements | |
CN112760825A (en) | Single-layer melt-blown fabric production system with low resistance and high filtering effect and production method |