RU2057711C1 - Method of production of potassium sulfate - Google Patents
Method of production of potassium sulfate Download PDFInfo
- Publication number
- RU2057711C1 RU2057711C1 RU93050737/26A RU93050737A RU2057711C1 RU 2057711 C1 RU2057711 C1 RU 2057711C1 RU 93050737/26 A RU93050737/26 A RU 93050737/26A RU 93050737 A RU93050737 A RU 93050737A RU 2057711 C1 RU2057711 C1 RU 2057711C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- potassium sulfate
- potassium
- sulfate
- crystalline
- interaction
- Prior art date
Links
Landscapes
- Fertilizers (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии получения минеральных удобрений и может быть использован на калийных заводах, выпускающих хлористый калий из сильвинитов, или на коксохимических заводах, выпускающих сульфат аммония. The invention relates to a technology for producing mineral fertilizers and can be used in potash plants producing potassium chloride from sylvinites, or in coke plants producing ammonium sulfate.
Известен способ получения сульфата калия, включающий процесс взаимодействия хлорида калия с сульфатом аммония при температуре, превышающей температуру улетучивания хлорида аммония, но значительно ниже температуры плавления сульфата калия. Способ предусматривает поглощение в воде возгоняемого хлорида аммония и обработку получаемого раствора хлорида аммония окисью кальция с выделением аммиака. Аммиак обрабатывают серной кислотой с получением сульфата аммония, который направляют в голову процесса для взаимодействия с хлоридом калия [1]
Наиболее близким к изобретению является способ получения сульфата калия, включающий процесс термохимического взаимодействия кристаллических компонентов сульфата аммония и хлорида калия в стехиометрической смеси при 300-500оС с выводом из процесса кристаллического целевого продукта и хлорида аммония в виде возгона с последующей его кристаллизацией [2]
Экспериментальная проверка этого способа показала, что процесс взаимодействия компонентов идет с сильным их комкованием и налипанием на поверхности аппарата, несмотря на энергичное перемешивание реакционной массы, а в модели аппарата кипящего слоя процесс вообще оказался практически не осуществим по причине невозможности создания псевдоожиженного слоя из-за интенсивной агломерации, комкования и слипания массы. Кроме того, по тем же причинам реакция взаимодействия компонентов шла далеко не до конца, так как из-за комкования контакт между кристаллами компонентов затруднялся. Сульфат калия получался низкокачественным как по гранулометрическому, так и химическому составам. Содержание сульфата калия составляло не более 60% а непрореагировавшего хлорида калия оставалось до 40%
Видимо, по этой причине, казалось бы, довольно простой способ так и не нашел промышленного применения.A known method of producing potassium sulfate, including the process of interaction of potassium chloride with ammonium sulfate at a temperature higher than the volatilization temperature of ammonium chloride, but significantly lower than the melting temperature of potassium sulfate. The method involves the absorption of water sublimated ammonium chloride and processing the resulting solution of ammonium chloride with calcium oxide with the release of ammonia. Ammonia is treated with sulfuric acid to produce ammonium sulfate, which is sent to the head of the process for interaction with potassium chloride [1]
The closest to the invention is a method of producing potassium sulfate, comprising the process of thermochemical interaction components crystalline ammonium sulfate and potassium chloride in a stoichiometric mixture at 300-500 ° C with the output of the process crystalline title product and ammonium chloride as a sublimate with its subsequent crystallization [2]
An experimental verification of this method showed that the process of interaction of the components proceeds with strong clumping and sticking to the surface of the apparatus, despite vigorous mixing of the reaction mass, and in the model of the fluidized bed apparatus the process was practically impossible due to the impossibility of creating a fluidized bed because of the intense agglomeration, clumping and sticking together of mass. In addition, for the same reasons, the reaction of the interaction of the components was far from complete, since contact between the component crystals was difficult due to clumping. Potassium sulfate was obtained of low quality both in particle size and chemical compositions. The potassium sulfate content was not more than 60% and unreacted potassium chloride remained up to 40%
Apparently, for this reason, it would seem that a fairly simple method did not find industrial application.
Целью предлагаемого способа явилось устранение указанных недостатков: предотвращение слипания и комкования реакционной массы, а также повышение качества получаемого продукта. The aim of the proposed method was to eliminate these disadvantages: preventing adhesion and clumping of the reaction mass, as well as improving the quality of the resulting product.
Указанная цель достигается тем, что согласно известному способу получения сульфата калия, включающему процесс термохимического взаимодействия кристаллических компонентов сульфата аммония и хлорида калия в стехиометрической смеси при 300-400оС с выводом из процесса кристаллического целевого продукта и хлорида аммония в виде возгона с последующей его кристаллизацией, процесс взаимодействия компонентов ведут в среде кристаллического сульфата калия, количество которого по отношению к суммарной массе исходных компонентов принимают равным 50-250%
Проведение процесса взаимодействия компонентов в среде кристаллического сульфата калия в указанном количестве позволяет предотвратить интенсивную агломерацию, слипание и комкование реакционной массы исходных компонентов и продукта.This goal is achieved by the fact that according to the known method of producing potassium sulfate, including the process of thermochemical interaction of the crystalline components of ammonium sulfate and potassium chloride in a stoichiometric mixture at 300-400 about With the conclusion from the process of the crystalline target product and ammonium chloride in the form of a sublimate with subsequent crystallization , the process of interaction of the components is carried out in a medium of crystalline potassium sulfate, the amount of which is equal to the total mass of the starting components 50-250%
The process of interaction of the components in a medium of crystalline potassium sulfate in the specified amount prevents intensive agglomeration, adhesion and clumping of the reaction mass of the starting components and product.
Дело в том, что при подаче смеси хлорида калия и сульфата аммония в реакционную зону аппарата, где температура 300-400оС, сульфат аммония плавится, так как его температура плавления находится в указанных пределах 300-400оС. Плав сульфата аммония вступает в реакцию с хлоридом калия с образованием сульфата калия и одновременно связывает (склеивает) частицы реакционной массы с получением крупных агломератов (комков). Кроме того, реакционная масса налипает на поверхностях аппарата. В том случае, как это предусматривается в предлагаемом способе, когда смесь исходных компонентов подается в среду сульфата калия (где и осуществляется сам процесс) плавления сульфата аммония не происходит. Он сразу же вступает в реакцию с частью сульфата калия с образованием двойных солей типа Km(NH4)n(SO4)g, которые при 300-400оС не плавясь вступают в реакцию с хлоридом калия с образованием целевого продукта сульфата калия и побочного хлорида калия в виде возгона. Оставшаяся не прореагировавшая часть среды сульфата калия выполняет роль диспергатора реакционной массы, который в свою очередь предотвращает сращивание в агломераты частиц реакционной массы. Благодаря всему этому процесс проходит без интенсивной агломерации (комкования) частиц реакционной массы, реакция идет равномернее и полнее с получением высококачественного продукта.The fact is that when a mixture of potassium chloride and ammonium sulfate is fed into the reaction zone of the apparatus, where the temperature is 300-400 о С, ammonium sulfate melts, since its melting point is in the specified range of 300-400 о С. Ammonium sulfate melt enters reaction with potassium chloride with the formation of potassium sulfate and at the same time binds (sticks together) particles of the reaction mass to obtain large agglomerates (lumps). In addition, the reaction mass adheres to the surfaces of the apparatus. In the case, as provided for in the proposed method, when the mixture of the starting components is supplied to the potassium sulfate medium (where the process itself is carried out), ammonium sulfate does not melt. It immediately reacts with the part to form the double salts of potassium sulphate type K m (NH 4) n (SO 4) g, which at 300-400 ° C without melting reacted with potassium chloride to form the desired product and the potassium sulfate potassium chloride in the form of sublimates. The remaining unreacted part of the potassium sulfate medium acts as a dispersant of the reaction mass, which in turn prevents the coalescence of particles of the reaction mass into agglomerates. Due to all this, the process takes place without intensive agglomeration (clumping) of particles of the reaction mass, the reaction proceeds more evenly and more fully to obtain a high-quality product.
Таким образом, сульфат калия, создающий среду для процесса взаимодействия компонентов, препятствует интенсивной агломерации реакционной массы, выполняя роль, с одной стороны, посредника в реакции компонентов через образование неплавящихся двойных солей, а с другой стороны диспергатора реакционной массы. Thus, potassium sulfate, which creates an environment for the process of interaction of components, prevents the intensive agglomeration of the reaction mass, acting as, on the one hand, a mediator in the reaction of components through the formation of non-consumable double salts, and on the other hand, a dispersant of the reaction mass.
Технологический прием проведения процесса взаимодействия сульфата аммония с хлоридом калия в среде сульфата калия по литературным и патентным источникам не известен. Следовательно, предлагаемый способ обладает существенной новизной. Относительно прототипа способ обладает существенным отличием, так как без применения нового технического приема способ по прототипу в промышленности трудноосуществим даже с получением низкокачественного сульфата калия. The technological method of conducting the process of interaction of ammonium sulfate with potassium chloride in a medium of potassium sulfate according to the literature and patent sources is not known. Therefore, the proposed method has a significant novelty. Regarding the prototype, the method has a significant difference, since without the use of a new technical technique, the prototype method in the industry is difficult to achieve even with the production of low-quality potassium sulfate.
Количество сульфата калия для создания среды, в которой осуществляется процесс взаимодействия компонентов, должен находиться в пределах 50-250% по отношению к суммарной массе исходных компонентов. Экспериментально найдено, что в этом пределе можно получить продукт удовлетворительного качества по химическому и гранулометрическому составам: с содержанием сульфата калия 90-96% и среднеарифметической крупностью кристаллов 1-4 мм. С увеличением количества среды сульфата калия крупность кристаллов продукта уменьшается, а содержание сульфата калия в продукте повышается. При нижнем пре-деле 50% получается продукт крупностью 4 мм с содержанием сульфата калия 90% а при верхнем пределе 250% 1 мм и 96% соответственно. The amount of potassium sulfate to create an environment in which the process of interaction of the components is carried out should be in the range of 50-250% with respect to the total mass of the starting components. It was experimentally found that in this limit it is possible to obtain a product of satisfactory quality in chemical and particle size distribution: with a potassium sulfate content of 90-96% and an arithmetic mean particle size of crystals of 1-4 mm. As the amount of potassium sulfate medium increases, the size of the product crystals decreases, and the potassium sulfate content in the product increases. With a lower limit of 50%, a product with a grain size of 4 mm is obtained with a potassium sulfate content of 90% and with an upper limit of 250%, 1 mm and 96%, respectively.
При значениях ниже 50% происходит резкое увеличение агломерации реакционной массы с сильным комкованием и налипанием массы на стенках аппарата. Проведение процесса становится практически невозможным. Содержание сульфата калия при этом также резко уменьшается. При значениях выше 250% химический и гранулометрический составы продукта остаются на том же уровне, что и при 250% поэтому по практическим соображениям отпадает необходимость увеличения выше 250% так как при этом снижается производительность аппарата и увеличиваются энергетические затраты. At values below 50% there is a sharp increase in the agglomeration of the reaction mass with strong clumping and sticking of the mass on the walls of the apparatus. The process becomes almost impossible. The content of potassium sulfate is also sharply reduced. At values above 250%, the chemical and particle size distribution of the product remains at the same level as at 250%, therefore, for practical reasons, there is no need to increase above 250% since this reduces the productivity of the device and increases energy costs.
Процесс осуществляют в барабанных аппаратах или в аппаратах кипящего слоя. Последние аппараты предпочтительны по производительности и тепло-массообмену. При непрерывном режиме процесса для создания среды сульфата калия в зоне реакции аппарата, часть выходящего из аппарата сульфата калия непрерывно возвращают в аппарат. Нижнему пределу 50% соответствует возврат 44,6% сульфата калия, верхнему пределу 250% 80,1% Для пуска процесса, когда еще сульфат калия в аппарате не получен, для создания среды сульфата калия в зоне реакции в аппарат подают сульфат калия, доставляемый с другого завода. Подача этого сульфата калия необходима лишь в первые моменты пуска (не более часа). Затем переходят на возврат выходящего из аппарата сульфата калия. Для последующих пусков процесса некоторое количество продукционного сульфата калия оставляют на заводе. The process is carried out in drum apparatuses or in fluidized bed apparatuses. Recent devices are preferred in terms of productivity and heat and mass transfer. With a continuous process, to create a potassium sulfate medium in the reaction zone of the apparatus, a part of the potassium sulfate exiting the apparatus is continuously returned to the apparatus. The lower limit of 50% corresponds to a return of 44.6% of potassium sulfate, the upper limit of 250% 80.1%. To start the process, when potassium sulfate is not yet obtained in the apparatus, to create a medium of potassium sulfate in the reaction zone, potassium sulfate delivered from another plant. The supply of this potassium sulfate is necessary only at the first moments of start-up (no more than an hour). Then they switch to returning potassium sulfate exiting the apparatus. For subsequent starts of the process, a certain amount of production potassium sulfate is left at the plant.
При осуществлении способа в аппарате кипящего слоя можно исключить возврат сульфата калия для создания его среды в зоне реакции. Дело в том, что сама масса кипящего слоя, особенно в нижней его части над решеткой аппарата, содержит в основном сульфат калия. When implementing the method in a fluidized bed apparatus, the return of potassium sulfate can be excluded to create its environment in the reaction zone. The fact is that the mass of the fluidized bed itself, especially in its lower part above the grate of the apparatus, contains mainly potassium sulfate.
П р и м е р 1. Процесс осуществляют в непрерывном режиме в аппарате кипящего слоя с диаметром решетки 1 м. При этом принимают
высоту кипящего слоя 0,7 м;
долю объема частиц реакционной массы в кипящем слое 0,25 (0,75 доля объема газовоздушной среды);
удельный вес частиц реакционной массы в слое 2,0 т/м3;
долю содержания сульфата калия в массе кипящего слоя 0,75.PRI me R 1. The process is carried out in a continuous mode in a fluidized bed apparatus with a lattice diameter of 1 m.
the height of the fluidized bed 0.7 m;
the proportion of the volume of particles of the reaction mass in the fluidized bed of 0.25 (0.75 the proportion of the volume of the gas medium);
the specific gravity of the particles of the reaction mass in the layer of 2.0 t / m 3 ;
the proportion of potassium sulfate in the mass of the fluidized bed of 0.75.
Следовательно, масса сульфата калия в кипящем слое, т.е. среда, где осуществляется процесс взаимодействия компонентов, составит
G 3,14 (1/2)2 · 0,7 · 0,25 · 2,0 · 0,75= 0,206 т (206 кг)
Пример осуществляют при нижнем пределе значения количества среды сульфата калия, в которой протекает процесс, т.е. 50% по отношению к суммарной массе исходных компонентов. Следовательно, в кипящей слой, т.е. в среду сульфата калия, подают суммарно 412 кг/ч сульфата аммония и хлорида калия. Массу каждого компонента определяют по стехиометрическому отношению молекулярных весов, исходя из уравнения реакции
(NH4)2SO4 + 2KCl K2SO4 + 2NH4Cl
При молекулярном весе (NH4)2SO4 132,07 и 2KCl 149,11 сульфат аммония по-дают в количестве 194 кг/ч, а хлорид калия 218 кг/ч, т.е. суммарно 412 кг/ч.Therefore, the mass of potassium sulfate in a fluidized bed, i.e. the environment where the component interaction process takes place will be
G 3.14 (1/2) 2 · 0.7 · 0.25 · 2.0 · 0.75 = 0.206 t (206 kg)
The example is carried out at the lower limit of the amount of potassium sulfate medium in which the process proceeds, i.e. 50% with respect to the total mass of the starting components. Therefore, in a fluidized bed, i.e. in the environment of potassium sulfate, serves a total of 412 kg / h of ammonium sulfate and potassium chloride. The mass of each component is determined by the stoichiometric ratio of molecular weights, based on the reaction equation
(NH 4 ) 2 SO 4 + 2KCl K 2 SO 4 + 2NH 4 Cl
With a molecular weight of (NH 4 ) 2 SO 4 of 132.07 and 2KCl of 149.11, ammonium sulfate is produced in an amount of 194 kg / h, and potassium chloride 218 kg / h, i.e. a total of 412 kg / h.
В начале массу кипящего слоя создают единовременной загрузкой на решетку 206 кг сульфата калия, доставляемого со стороны (затем эта масса образуется сама). Процесс ведут при температуре в кипящем слое 300оС. Из аппарата с решетки непрерывно отбирают кристаллический продукт сульфат калия в количестве 250-260 кг/ч с содержанием сульфата калия 90-91% и крупностью частиц 4 мм.At the beginning, the mass of the fluidized bed is created by simultaneously loading 206 kg of potassium sulfate delivered from the side onto the grate (this mass then forms itself). The process is conducted at a temperature in a fluidized bed of 300 C. From the unit lattice is continuously withdrawn from the crystalline product of potassium sulphate in an amount of 250-260 kg / h with a content of potassium sulfate, 90-91% and particle size of 4 mm.
Возгоняющийся хлорид аммония кристаллизуют путем контактирования с насыщенным раствором хлорида аммония в скруббере любой конструкции. Полученную суспензию хлорида аммония отстаивают, осадок фильтруют, а затем сушат. Получают 140-150 кг/ч кристаллического хлорида аммония. Sublimated ammonium chloride is crystallized by contacting with a saturated solution of ammonium chloride in a scrubber of any design. The resulting suspension of ammonium chloride is sedimented, the precipitate is filtered and then dried. Get 140-150 kg / h of crystalline ammonium chloride.
П р и м е р 2. Пример выполняют аналогично примеру 1. Отличие состоит в том, что массу среды сульфата калия берут по верхнему пределу 250% к суммарной массе исходных компонентов. Кроме того, температуру в зоне реакции (в кипящем слое) увеличивают до 400оС. Масса среды сульфата калия в кипящем слое, как показано в примере 1, составляет 206 кг. Следовательно, суммарную массу исходных компонентов берут с расходом 206:2,5 82,4 кг/ч, из них 38,8 кг/ч сульфата аммония и 43,6 кг/ч хлорида калия. Получают 50-52 кг/ч кристаллического сульфата калия с содержанием основного вещества 95-96% и крупностью частиц 1 мм, а также 28-30 кг/ч кристаллического хлорида аммония.PRI me R 2. The example is carried out analogously to example 1. The difference is that the mass of potassium sulfate is taken at the upper limit of 250% of the total mass of the starting components. In addition, the temperature in the reaction zone (in a fluidized bed) is increased to 400 about C. The mass of the medium of potassium sulfate in a fluidized bed, as shown in example 1, is 206 kg Therefore, the total mass of the starting components is taken at a flow rate of 206: 2.5 82.4 kg / h, of which 38.8 kg / h of ammonium sulfate and 43.6 kg / h of potassium chloride. Get 50-52 kg / h of crystalline potassium sulfate with a basic substance content of 95-96% and a particle size of 1 mm, as well as 28-30 kg / h of crystalline ammonium chloride.
П р и м е р 3. Выполняют то же, аналогично примеру 1. Процесс проводят при средних значениях отличительных параметров, т.е. при массе среды сульфата калия в кипящем слое равной (50+250):2 150% от суммарной массы исходных компонентов. Кроме того, температуру в кипящем слое поддерживают равной 350оС. Масса среды сульфата калия, как и в примере 1, равна 206 кг, тогда суммарную массу исходных компонентов берут с расходом 206:1,5 137,3 кг/ч, из них 64,5 кг/ч сульфата аммония и 72,8 кг/ч хлорида калия.PRI me R 3. Perform the same, analogously to example 1. The process is carried out at average values of the distinctive parameters, ie when the mass of potassium sulfate in the fluidized bed is equal to (50 + 250): 2 150% of the total mass of the starting components. In addition, the temperature in the fluidized bed was maintained at 350 C. The mass medium of potassium sulfate as in Example 1, equal to 206 kg, while the total weight of the starting components takes a rate of 206: 1.5 137.3 kg / h, of which 64.5 kg / h of ammonium sulfate and 72.8 kg / h of potassium chloride.
В результате получают 84-86 кг/ч кристаллического сульфата калия с содержанием основного вещества 94-95% и крупностью частиц 2 мм, а также 48-50 кг/ч кристаллического хлорида аммония. The result is 84-86 kg / h of crystalline potassium sulfate with a basic substance content of 94-95% and a particle size of 2 mm, as well as 48-50 kg / h of crystalline ammonium chloride.
П р и м е р 4. Процесс осуществляют в барабанном вращающемся аппарате в непрерывном режиме при прямоточном движении исходных компонентов готового продукта. В этом аппарате процесс взаимодействия исходных компонентов начинается в начальной части аппарата и заканчивается в конце аппарата. Следовательно, сульфат калия будет присутствовать только в конце аппарата и не может быть средой для осуществления взаимодействия компонентов. Поэтому для создания среды сульфата калия часть сульфата калия возвращают в начало аппарата. PRI me R 4. The process is carried out in a drum rotating apparatus in a continuous mode with direct-flow movement of the starting components of the finished product. In this apparatus, the process of interaction of the starting components begins in the initial part of the apparatus and ends at the end of the apparatus. Therefore, potassium sulfate will be present only at the end of the apparatus and cannot be a medium for the interaction of the components. Therefore, to create a medium of potassium sulfate, part of the potassium sulfate is returned to the beginning of the apparatus.
Для осуществления процесса возвращают от 44,6 до 80,1% сульфата калия, выходящего из аппарата. В данном примере возвращают среднее количество (44,6 + +80,1):2 62,3% что позволяет создать среду сульфата калия в зоне реакции в количестве 150% по отношению к суммарной массе исходных компонентов, т.е. процесс ведут при средних значениях отличительных параметров. From 44.6 to 80.1% of potassium sulfate leaving the apparatus is returned to carry out the process. In this example, the average amount is returned (44.6 + +80.1): 2 62.3%, which allows creating an environment of potassium sulfate in the reaction zone in an amount of 150% with respect to the total weight of the starting components, i.e. the process is conducted with average values of the distinguishing parameters.
Аналогично примеру 3 массу исходных компонентов берут с расходом 137,3 кг/ч, из них 64,5 кг/ч сульфата аммония и 72,8 кг/ч хлорида калия. Возвращают в начало аппарата 206 кг/ч сульфата калия для создания его среды в зоне реакции. Процесс ведут при 350оС в начале аппарата и 310оС в конце аппарата. На выходе из аппарата получают 291 кг/ч кристаллического сульфата калия, из них 206 кг/ч (70,7%) возвращают в начало аппарата, а 85 кг/ч отправляют на склад в качестве товарного продукта с содержанием сульфата калия 95% и крупностью частиц 2-3 мм.Analogously to example 3, the mass of the starting components is taken at a rate of 137.3 kg / h, of which 64.5 kg / h of ammonium sulfate and 72.8 kg / h of potassium chloride. Return to the beginning of the apparatus 206 kg / h of potassium sulfate to create its environment in the reaction zone. The process is carried out at 350 ° C at the beginning of the machine and 310 ° C at the end of the apparatus. At the outlet of the apparatus, 291 kg / h of crystalline potassium sulfate are obtained, of which 206 kg / h (70.7%) are returned to the beginning of the apparatus, and 85 kg / h are sent to the warehouse as a marketable product with 95% potassium sulfate and fineness particles of 2-3 mm.
В пусковой момент процесса в аппарат подают совместно с исходными компонентами 206 кг/ч сульфата калия, доставляемого со стороны. At the starting moment of the process, 206 kg / h of potassium sulfate delivered from the side is supplied to the apparatus together with the initial components.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93050737/26A RU2057711C1 (en) | 1993-11-05 | 1993-11-05 | Method of production of potassium sulfate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93050737/26A RU2057711C1 (en) | 1993-11-05 | 1993-11-05 | Method of production of potassium sulfate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU93050737A RU93050737A (en) | 1996-03-27 |
| RU2057711C1 true RU2057711C1 (en) | 1996-04-10 |
Family
ID=20148916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU93050737/26A RU2057711C1 (en) | 1993-11-05 | 1993-11-05 | Method of production of potassium sulfate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2057711C1 (en) |
-
1993
- 1993-11-05 RU RU93050737/26A patent/RU2057711C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 1. Патент США N 1922682, кл. C 01D 5/00, 1933. * |
| 2. Патент ФРГ N 873838, кл. C 01D 5/08, 1953. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4316736A (en) | Process for preparing stabilized, ammonium nitrate containing granules | |
| NO166917B (en) | Separation wall, especially for a corner shower cabinet or round shower cabinet. | |
| US3333939A (en) | Discrete fertilizer granule containing a urea compound, sulfur and a phosphate plant food | |
| RU2005114344A (en) | METHOD FOR PRODUCING GRANULATED NITRATE SULPHATE AMMONIUM FERTILIZER | |
| US4028087A (en) | Fertilizer processes incorporating scrubbed flue gas sludge byproduct | |
| US4005987A (en) | Process for drying moist materials, particularly crystalline solids containing water of hydration | |
| RU2057711C1 (en) | Method of production of potassium sulfate | |
| WO2006057573A2 (en) | Method for producing a nitrogen-potassium fertiliser | |
| US3351455A (en) | Ammonium sulfate-ammonium bisulfate fertilizer and method of making | |
| RU2318726C2 (en) | Methods for preparing water-resistant ammonium nitrate for manufacturing explosives | |
| NL8104284A (en) | PROCESS FOR PREPARING MAGNESIUM NITRATE HEXAHYDRATE AND FOR THERMALLY STABILIZING AMMONIUM NITRATE USING SUCH MAGNESIUM NITRATE HEXAHYDRATE | |
| US2766107A (en) | Production of granular mixed fertilizers from urea, acid anhydrides and ammonia | |
| PL124240B1 (en) | Method of manufacture of mixed fertilizers | |
| JP2631296B2 (en) | Method for producing calcium-urea nitrate | |
| US3211522A (en) | Production of ammonium nitrate granules | |
| US3306729A (en) | Process for production of particulate fertilizer having a shell of an ammonium salt of phosphoric acid | |
| KR100620204B1 (en) | A coating process for fertilizers | |
| RU2182144C1 (en) | Method to obtain complex n:k fertilizer | |
| EP0095814B1 (en) | Process for preparing non-caking ammonium nitrate-containing granules | |
| WO2001004048A1 (en) | Method for treating fertilizer process solutions | |
| JPH0648874A (en) | Calsium and magnesium nitrogenous fertilizer and its producing method and device | |
| US2819955A (en) | Treatment of impure calcium nitrate | |
| SU952729A1 (en) | Process for producing sulphur dioxide and calcium oxide | |
| RU2121990C1 (en) | Method of preparing compounded granular phosphorus containing fertilizers | |
| SU1731765A1 (en) | Method of producing defluorinated phosphates |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20041106 |