RU2056438C1 - Способ получения политетрафторэтилена (варианты) - Google Patents

Abstract

Использование изобретения: получение фторопластов. Сущность изобретения: последовательно проводят пиролиз дифторхлорметана в присутствии водяного пара и добавок октафторциклобутана и тетрафторхлорэтилена, вводимых в количестве 2 - 15% от дифторхлорметана в составе азеотропной смеси, закалку продуктов пиролиза, отделение побочного хлористого водорода, нейтрализацию, сушку, компримирование и конденсацию пиролизата с выделением тетрафторэтилена и его полимеризацией. Полимеризацию осуществляют в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом. Перед началом полимеризации в реакторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реактора, по крайней мере, в его части, заполненной жидкостной средой. К моменту окончания обескислороживания создают в рабочем объеме избыточное давление до 2 ати. Каталитическая окислительно-восстановительная система состоит из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа. Причем первый компонент вводят до или одновременно с началом подачи тетрафторэтилена, а второй - в процессе подачи мономера после создания в реакторе не менее 10% рабочего давления полимеризации, которое составляет 2 - 14 ати. Полимер выделяют, отмывают от маточного раствора, по крайней мере, частично в реакторе-полимеризаторе деминерализованной водой или конденсатом водяного пара, проводят помол и сушку продукта. Предусмотрена стадия грануляции продукта. Помол осуществляют до операции сушки в среде деминерализованной воды, а грануляцию - в той же среде или в смеси деминерализованной воды и органической жидкости с плотностью, превышающей плотность воды, и не растворимой или ограниченно растворимой в воде. 2 с. и 3 з. п. ф-лы, 1 табл.

Description

Изобретение относится к области химии полимеров, а именно к получению фторопластов.

Известен способ получения политетрафторэтилена (ПТФЭ) путем последовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки продуктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки, компримирования и конденсации пиролизата с выделением тетрафторэтилена, полимеризации тетрафторэтилена (ТФЭ) в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышенном давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа.

Недостатками известного технического решения являются:
образование в качестве побочных продуктов гексафторпропилена, создающего с исходным продуктом азеотропнокипящую смесь, а также октафторциклобутана (ОФЦБ) и тетрафторхлорэтана, которые образуют азеотропнокипящую смесь между собой; указанные побочные продукты и их смеси не находят практического применения и требуют создания установок по обезвоживанию, так как сброс их в окружающую среду экологически недопустим;
налипание на внутренние поверхности реактора-полимеризатора частиц полимера, что усложняет технологию, требует периодической остановки и чистки реактора, так как при невыполнении этих профилактических мероприятий не только ухудшаются общие технологические параметры установки, но и происходит накопление в реакционной массе перекисных соединений, инициирующих, в конечном счете, самопроизвольное взрывное разложение тетрафторетилена с образованием сажи и тетрафторуглерода. При выходе реактора в закритический режим взрывные выбросы продуктов реакции причиняют вред окружающей среде и приводят к временной остановке технологического процесса, т.е. к его удорожанию и в некоторой степени к снижению качества целевого продукта.

Технической задачей изобретения является снижение образования перекисных соединений и адекватное снижение самопроизвольного взрывного разложения ТФЭ, уменьшения налипания полимера на внутренние поверхности реактора-полимеризатора, а также улучшение экологических параметров и повышению экономичности производства за счет утилизации побочных продуктов пиролиза: октафторциклобутана, тетрафторхлорэтана, гексафторпропилена и отделяемого от него дифторхлорметана, и снижение удельного расхода энергоресурсов.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения ПТФЭ путем последовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки продуктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки, компримирования и конденсации пиролизата с выделением ТФЭ, полимеризации ТФЭ в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышенном давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа, пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии водяного пара и добавок ОФЦБ и тетрафторхлорэтана, причем последние вводят в состав азеотропрокипящей смеси в количестве 2-15 мас. на 100 мас. дифторхлорметана, а перед началом процесса полимеризации в реакторе-полимеризаторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реактора-полимеризатора, по крайней мере, в его части, заполненной жидкостной средой, и, по крайней мере, к моменту окончания обескислороживания создают в реакционном объеме избыточное давление до 2 ати, раздельно вводят компоненты окислительно-восстановительной системы, причем соль надсерной кислоты вводят до или одновременно с началом подачи в реактор-полимеризатор тетрафторэтилена, а соль двухвалентного железа в процессе подачи тетрафторэтилена после создания в реакторе-полимеризаторе не менее 10% рабочего давления процесса полимеризации, и процесс полимеризации ведут при 2-14 ати.

При этом пиролиз дифторхлорметана можно проводить при 550-1200^оС в присутствии катализатора в виде футеровки и/или насыпных гранул, а в качестве катализатора можно применять соли никеля в сочетании с оксидом алюминия (могут применять в виде катализатора ГИАП 3,6 Н), причем дифторхлорметан можно подавать в печь пиролиза для смешения с водяным паром, предварительно подогретым до 200-600^оС, а водяной пар можно подавать на смешение с дифторхлорметаном в печь пиролиза предварительно подогретым до 400-1100^оС. Дифторхлорметан можно подогревать в процессе подвода к печи пиролиза, доводят его температуру до максимального значения непосредственно перед зоной подачи в печь пиролиза и смешения с водяным паром, а предварительный подогрев водяного пара можно производить до температуры не менее чем на 20% превышающей максимальную температуру дифторхлорметана перед подачей в печь пиролиза.

Азеотропнокипящую смесь октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана можно вводить в дифторхлорметан перед началом подогрева последнего или на участке подогрева дифторхлорметана и можно вводить в водяной пар до подачи последнего в печь пиролиза.

Дифторхлорметан можно подавать в печь пиролиза с расходом 3-90 кг на 1 л реакционного объема печи пиролиза в час, а водяной пар с расходом 0,6-118 кг на 1 л реакционного объема печи пиролиза в час. При этом водяной пар и дифторхлорметан подают в печь в массовом соотношении от 1:0,2 до 1:1,3. Пиролиз дифторхлорметана проводят при конверсии 10-70% причем выделение дифторхлорметана можно проводить в виде азеотропнокипящей смеси с гексафторпропиленом, которую разделяют путем абсорбции водой.

Закалку продуктов пиролиза дифторхлорметана можно проводить в закалочной части печи пиролиза, после чего дополнительно можно снижать их температуру путем смешения с водой и получать при этом в качестве побочного продукта соляную кислоту. Газы пиролиза дифторхлорметана после отделения соляной кислоты дополнительно можно промывать водным раствором гидроокиси натрия при рН 8-11 и компримировать до давления 8-12 ати. Компримирование осуществляют не менее чем в две стадии, на первой из которых сжимая нейтральные газы пиролиза дифторхлорметана до 2-4 ати, а на второй или последующих стадиях, увеличивая давление до 10-12 ати.

Конденсацию сжатых газов продуктов пиролиза можно вести до повышения концентрации целевого продукта в них до 40-90 об. совмещая с процессом сушки, а сушку, отделение высококипящих компонентов и их конденсацию можно вести в ректификационном режиме, который составляет первую ступень процесса конденсации. При этом легкокипящую фракцию можно отбирать в газообразном состоянии и направлять на вторую ступень конденсации путем охлаждения сжатых газов в теплообменнике с температурой теплоносителя минус 15 минус 40^оС, а на стадии конденсации сжатых газов продуктов пиролиза можно вводить ингибитор самопроизвольной полимеризации тетрафторэтилена в две стадии, первую из которых осуществляют перед началом первой ступени конденсации, а вторую перед началом второй ступени конденсации. В качестве ингибитора самопроизвольной полимеризации тетрафторэтилена можно использовать триэтиламин, который вводят в количестве 0,1-5 мг/л газа на каждой ступени конденсации или смесь дитерпенов. Конденсат с второй ступени конденсации газов пиролиза можно направлять на двухстадийную систему ректификации, при этом на первой стадии тетрафторэтилен очищают от легкокипящих компонентов при давлении от 10 до 16 ати, а на второй стадии ректификации выделяют целевой продукт в виде легкой фракции при давлении на 10-30% ниже давления первой стадии очистки. Кубовую фракцию второй стадии ректификации можно объединить с конденсатом первой ступени конденсации, а объединенный продукт дополнительно ректифицировать с выделением азеотропной смеси дифторхлорметана и гексафторпропилена, которую разделяют путем абсорбции водой, и кубовой фракции, из которой путем ректификации выделяют азеотропную смесь октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана, которую возвращают на пиролиз дифторхлорметана.

Способ предусматривает создание временного гидрофильного слоя в реакторе-полимеризаторе путем намораживания на его внутреннюю поверхность слоя льда, а намораживание слоя льда осуществляют путем охлаждения стенок реактора-полимеризатора посредством теплоносителя с температурой от -5 до -180^оС. При этом создание гидрофильной поверхности внутри реактора-полимеризатора можно производить до введения в него жидкостной среды путем конденсации на охлажденной поверхности паров воды. Кроме того, создание гидрофильной поверхности внутри реактора-полимеризатора можно производить после введения в него жидкостной среды, а в качестве жидкостной среды для осуществления полимеризации в реактор-полимеризатор вводят, например, деминерализованную воду или галогенуглеродные жидкости, в частности, фторхлоруглеродные жидкости.

Гидрофильную поверхность предпочтительно создавать в зоне реактора-полимеризатора, превышающей зону, заполняемую жидкостной средой, а процесс охлаждения реактора-полимеризатора, по крайней мере, частично совмещать с процессом заполнения реактора-полимеризатора жидкостной средой. Намораживают слой льда на внутренней поверхности реактора-полимеризатора толщиной до 10-12 мм. При этом реактор-полимеризатор снабжен устройством дя турбулизации жидкостной среды, а устройство для турбулизации жидкостной среды в реакторе-полимеризаторе снабжено, по крайней мере, одной крыльчаткой или лопастным винтом, или пропеллерной мешалкой с числом лопастей не менее двух и представляет собой любое известное перемешивающее устройство описанного типа.

Турбулизацию жидкостной среды осуществляют, по крайней мере, с элементами перемещения массы жидкости в центральной зоне реактора-полимеризатора в направлении сверху вниз, а у стенок реактора-полимеризатора в противоположном направлении. Турбулизацию жидкостной среды в реакторе-полимеризаторе можно выполнять с азимутальной вихревой закруткой путем создания встречно направленных вертикально и/или горизонтально, и/или наклонно закрученных вихревых потоков. Турбулизация среды определяется типом перемешивающего устройства.

Обескислороживание реакционного объема и создание в реакционном объеме избыточного давления осуществляют инертным газом, в качестве которого используют азот, гелий, аргон или смесь азота, и/или гелия, и/или аргона в различных соотношениях.

Инертный газ или смесь инертных газов в процессе обескислороживания жидкостной среды и всего реакционного объема реактора-полимеризатора можно подавать импульсами. Подачу инертного газа во внутренний объем реактора-полимеризатора осуществляют в придонной части последнего, по крайней мере, через один штуцер и/или через систему распределения газа в придонной части, рассредоточенную по внутреннему периметру последней.

Подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор можно осуществлять, по крайней мере, через штуцер, используемый для введения в реактор-полимеризатор инертного газа, причем подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор осуществляют в жидком состоянии при температуре от -20 до -40^оС и исходном давлении 14-20 атм. Подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор можно осуществлять в газожидкостном состоянии или газовой фазе.

Процесс полимеризации можно проводить при давлении в реакторе-полимеризаторе от 8 до 14 ати. Рабочее колебание давлений составляет ± 2 ати от исходного номинала.

В качестве соли надсерной кислоты вводят в реактор-полимеризатор персульфат аммония или персульфат калия или натрия, причем персульфат аммония можно вводить в виде водного раствора с концентрацией 0,1-20 мас.

В качестве соли двухвалентного железа вводят в реактор-полимеризатор сульфатное железо или солянокислое железо в виде водного раствора с концентрацией 0,1-15 г/л.

По крайней мере, один из компонентов окислительно-восстановительной системы вводят в реактор в избыточном количестве относительно требуемого для данного объема полимеризации, а другой компонент окислительно-восстановительной системы вводят без избытка или дозами дискретно-непрерывными или дискретными, каждая из которых меньше стахеометрического количества, необходимого для данной загрузки реактора.

ТФЭ предпочтительно вводить в реактор, по крайней мере, в две стадии, причем на первой стадии доводят давление в реакторе-полимеризаторе до 10-14 ати, а на второй стадии понижают давление до 4-7 ати путем снижения интенсивности подачи ТФЭ, причем ТФЭ вводят в режиме давления первой стадии процесса полимеризации в количестве от 20 до 30% общей массы ТФЭ, полимеризуемого в данном цикле загрузки реактора, а на второй стадии водят остальную часть тетрафторэтилена.

Реакцию полимеризации можно проводить в любом пригодном для полимеризации реакторе-полимеризаторе, имеющем, например, форму тела вращения в виде сферы или сфероида, или овоида, или элипсоида, или составной формы с цилиндрической, или конической, или поликонической, или цилиндроконической вставкой в средней части корпуса и торцами в виде выпуклых частей одной из перечисленных выше форм, а также в реакторе-полимеризаторе, имеющем форму вертикально или наклонно, или горизонтально ориентированного тороида, или спиральной трубы, или тороидальной замкнутой спирали. При этом реакцию полимеризации ведут в реакторе, снабженном не менее чем одним устройством для аварийного сброса давления. Реакцию полимеризации предпочтительно осуществлять в реакторе-полимеризаторе, содержащем не менее одной внутренней оболочки. Пространство между оболочками, по крайней мере, на период осуществления процесса полимеризации с избыточным давлением, заполняют теплоносителем в виде жидкости, причем давление в последней в процессе полимеризации поддерживают избыточным или равным давлению в рабочей зоне реактора-полимеризатора, располагаемой во внутренней оболочке. Общее избыточное давление воспринимает и компенсирует внешняя оболочка, конструктивно и функционально совмещенная с охлаждающей рубашкой реактора-полимеризатора.

Способ предусматривает осуществление реакции полимеризации в реакторе-полимеризаторе, содержащем во внутреннем объеме, по крайней мере, теплосъемные элементы теплообменной системы в виде плоских и/или выпуклых, и/или выпукло-вогнутых, и/или спирально закрученных лопастей, размещенных, по крайней мере, в зоне заполнения реактора-полимеризатора жидкостной средой.

Теплосъемные элементы могут быть выполнены из высокотеплопроводного материала с гидрофильным покрытием или поверхностью и, по крайней мере, частично выполнены сплошными и протяженно прикреплены к высокотеплопроводному корпусу реактора-полимеризатора или теплосъемные элементы выполнены из высокотеплопроводного материала с гидрофильной поверхностью и, по крайней мере, частично снабжены внутренними полостями, по которым пропускают хладоагент.

В реактор-полимеризатор вводят жидкостную среду для проведения реакции полимеризации в количестве 0,20-0,80 от внутреннего объема реактора-полимеризатора. Кроме того, в реактор-полимеризатор вводят ТФЭ в количестве, например, 3-60% от массы жидкостной среды, в которой проводят реакцию полимеризации.

Указанный технический результат достигается также тем, что в способе получения ПТФЭ путем последовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки продуктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки, компримирования и конденсации пиролизата с выделением ТФЭ, полимеризации ТФЭ в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышении давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа, с последующим отделением целевого продукта от маточного раствора, его отмывкой, помолом и сушкой пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии водяного пара и добавок ОФЦБ и тетрафторхлорэтана, причем последние вводят в составе азеотропнокипящей смеси в количестве 2-15 мас. на 100 мас. дифторхлорметана, а перед началом процесса полимеризации в реакторе-полимеризаторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реактора-полимеризатора, по крайней мере, в его части, заполненной жидкостной средой, вводят в реактор-полимеризатор жидкостную среду, по крайней мере, к моменту окончания обескислороживания создают в реакционном объеме избыточное давление до 2 ати, раздельно вводят компоненты окислительно-восстановительной системы, причем соль надсерной кислоты вводят до или одновременно с началом подачи в реактор-полимеризатор тетрафторэтилена, а соль двухвалентного железа в процессе подачи тетрафторэтилена после создания в реакторе-полимеризаторе не менее 10% избыточного рабочего давления процесса полимеризации, и процесс полимеризации ведут при 2-14 ати, а отмывку целевого продукта от маточного раствора, по крайней мере, частично проводят в реакторе-полимеризаторе промыванием с использованием деминерализованной воды или конденсата водяного пара, потом продолжают отмывку до операции сушки в среде деминерализованной воды.

При этом отмывку целевого продукта предпочтительно осуществлять в проточном потоке деминерализованной воды с расходами при деминерализовании воды не менее 1 кг на 1 кг целевого продукта в час, а процесс отмывки проводить в течение не менее 1 ч. Отмывку целевого продукта производят при прерывистой или циклической подаче деминерализованной воды или конденсата водяного пара. Отмывку целевого продукта проводят, предпочтительно, при температуре 2-28^оС, а помол, по крайней мер, частично совмещают с операцией отмывки целевого продукта.

Сушку целевого продукта можно осуществлять в тонком слое путем пропускания над и/или под ним осушенного, нагретого, газообразного теплоносителя или в тонком слое струями газообразного теплоносителя, направленного под углом к поверхности осушаемого слоя, или производить восходящими потоками газообразного теплоносителя. При этом, по крайней мере, часть процесса сушки целевого продукта производится в псевдоожиженном слое.

Указанный технический результат достигается также тем, что в способе получения ПТФЭ путем последовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки продуктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки компримирования и конденсации пиролизата с выделением ТФЭ, полимеризации ТФЭ в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышенном давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа, с последующим отделением целевого продукта от маточного раствора, его отмывкой, помолом, грануляцией и сушкой, пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии водяного пара и добавок ОФЦБ и тетрафторхлорэтана, причем последние вводят в составе азеотропнокипящей смеси в количестве 2-15 мас. на 100 мас. дифторхлорметана, а перед началом процесса полимеризации в реакторе-полимеризаторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реактора-полимеризатора, по крайней мере, в его части, заполненной жидкостной средой, вводят в реактор-полимеризатор жидкостную среду и, по крайней мере, к моменту окончания обескислороживания создают в реакционном объеме избыточное давление до 2 ати, раздельно вводят компоненты окислительно-восстановительной системы, причем соль надсерной кислоты вводят до или одновременно с началом подачи в реактор-полимеризатор тетрафторэтилена, а соль двухвалентного железа в процессе подачи тетрафторэтилена после создания в реакторе-полимеризаторе не менее 10% избыточного рабочего давления процесса полимеризации, процесс полимеризации ведут при 2-14 ати, отмывку целевого продукта от маточного раствора, по крайней мере, частично проводят в реакторе-полимеризаторе промыванием с использованием деминерализованной воды или конденсата водяного пара, помол осуществляют до операции сушки в среде деминерализованной воды, грануляцию размолотых частиц ПТФЭ осуществляют в среде деминерализованной воды или смеси деминерализованной воды и органической жидкости с плотностью, превышающей плотность воды, и не растворимой или ограниченно растворимой в воде, при совместном и/или последовательно совместном воздействии на частицы ПТФЭ механического перемешивания и/или нагрева, и/или вакуумирования объема, в котором осуществляют процесс гранулирования, затем гранулированный целевой продукт подвергают поэтапному осушению, причем на первом этапе производят отделение гранул от избыточной деминерализованной воды, заполняющей объем между гранулами, а на втором этапе осуществляют досушивание гранул воздушными потоками или совместным воздействием механических и тепловых факторов.

При этом грануляцию осуществляют в объеме жидкости при соотношении твердая фаза жидкая фаза от 1:4 до 1:20, а перемешивание частиц гранулируемого продукта осуществляют одной одно- или двухлопастной мешалкой, размещаемой, по крайней мере, в придонной части объема, заполняемого частицами продукта. Перемешивание гранулированных частиц можно вести на переменных скоростях с плавным и/или ступенчатым изменением числа оборотов мешалки. При этом нагрев гранулируемой массы осуществляют, по крайней мере, в интервале 30-70% времени процесса грануляции. Нагрев гранулированной массы производят до 40-100^оС. Высушенные гранулы подвергают фракционному рассеву.

П р и м е р 1. Пиролиз дифторхлорметана проводят в трубчатой печи пиролиза в присутствии водяного пара и добавок октафторциклобутана (ОФЦБ) и тетрафторхлорэтана в количестве 2 мас. от исходного дифторхлорметана. На 1000 кг дифторхлорметана подают 700 кг водяного пара. Смесь дифторхлорметана, октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана предварительно нагревают до 450^оС. Пар также предварительно нагревают до 900^оС, смешивают с органическими компонентами и поддерживают температуру на выходе из реакционной части печи 730^оС, при этом пиролиз проходит с конверсией 45% Продукты пиролиза подвергают закалке, охлаждению и конденсации соляной кислоты, которую отделяют от органических компонентов и собирают в сборниках. Органические компоненты промывают раствором гидроокиси натрия с рН 10, компримируют в две ступени до давления 10 ати, добавляют ингибитор полимеризации тетрафторэтилена (триэтиламин) в количестве 0,2 мг/л газа. Затем конденсируют высококипящие компоненты и сушат целевой продукт, отбираемый с колонны ректификации с концентрацией 55% по тетрафторэтилену. В целевой продукт добавляют триэтиламин до концентрации 1,5 мл/л газа и конденсируют при температуре теплоносителя минус 38^оС. Целевой продукт направляют на двухстадийную ректификацию. На первой стадии происходит отделение низкокипящих компонентов при давлении 11,5 ати. На второй стадии происходит отделение высококипящих компонентов и выделение ТФЭ. Высококипящие компоненты после выделения ТФЭ собирают вместе и из них извлекают непрореагировавший дифторхлорметан, октафторцик- лобутан и тетрафторхлорэтан, которые направляют на пиролиз. ТФЭ направляют на полимеризацию.

Полимеризацию тетрафторэтилена проводят в реакторе емкостью 3,2 м³, снабженном пропеллерной мешалкой, рубашкой и устройством для аварийного сброса давления. В рубашку подают рассол с температурой (-15)^оС. Перед полимеризацией реактор промывают деминерализованной водой и затем заливают 1700 л деминерализованной воды, 2 л раствора персульфата аммония концентрацией 2% и 1 л серной кислоты концентрацией 5% Реактор-полимеризатор закрывают, испытывают на герметичность, продувают азотом импульсами при давлении 1,0 ати до содержания кислорода в выдуваемом азоте менее 0,05% Одновременно с продувкой реактор охлаждают до температуры жидкой фазы 1^оС. При этом на внутренней поверхности реактора образуется временный гидрофильный слой, представляющий собой слой льда толщиной 10-12 мм, верхняя граница которого выше уровня жидкостной среды. Жидкий ТФЭ (180 кг) под давлением 16 ати подают через фильтр в реактор до давления 12 ати, добавляют порцию сульфата железа в количестве 0,1 г в виде водного раствора с концентрацией 0,5 г/л. При этом рабочее колебание давлений во время осуществления процесса поддерживается в интервале 2 атм от исходного номинала давлений. Образовавшуюся суспензию выгружают в противотоке с мешалкой, маточник отделяют от целевого продукта, промывают непрерывно деминерализованной водой с температурой 14^оС. Промывку совмещают с помолом и продолжают 7 ч. Размолотый и промытый целевой продукт сушат в потоке горячего воздуха до остаточного содержания влаги 0,02% упаковывают в полиэтиленовые мешки, транспортируют на склад для временного хранения. Выход конечного продукта составляет 86,5%
П р и м е р 2. Процесс осуществляют по примеру 1, добавки ОФЦБ и тетрафторэтана вводят в количестве 15 мас. от исходного дифторхлорметана. Полимеризацию осуществляют используя в качестве жидкостной среды эмульсию воды и 1,1,2-трифтортрихлорэтина в соотношении 10:1 по массе, обескислороживание осуществляют смесью азот-гелий (3:1), к окончанию обескислороживния в реакционном объеме давление составляют 2 ати, в качестве соли надсерной кислоты вводят дискретно персульфат калия одновременно с началом подачи ТФЭ, в качестве соли двухвалентного железа используют хлорид железа в виде водного раствора с концентрацией 10 г/л, процесс проводят в реакторе-полимеризаторе, имеющем форму горизонтального ориентированного тороида с двухлопастной мешалкой. Гидрофильный слой соответствует уровню жидкостной среды. При этом ТФЭ вводят в две стадии, доводя давление на первой из них до 12 ати, а на второй до 5,5 ати. Температура теплоносителя составляет 78^оС, а толщина гидрофильного слоя на внутренней поверхности реактора составляет 12 мм. При этом выход конечного продукта составляет 75%
П р и м е р 3. Политетрафторэтилен, размолотый до размера частиц 30-100 мк, загружают в гранулятор емкостью 3,2 м³, оборудованный лопастной мешалкой, в количестве 400 кг и заливают 2000 л деминерализованной воды. В грануляторе создают вакуум минус 0,3 ати и начинается холодное перемешивание. Через 60 мин в рубашку гранулятора подают пар и нагревают содержимое гранулятора до 80^оС, затем нагрев прекращают и начинают охлаждение подачей воды в рубашку.

Гранулированный политетрафторэтилен выгружают в сепаратор, где отделяют деминерализованную воду от гранул. Гранулы загружают на противни и сушат в полочной печи потоком горячего воздуха с температурой до 120^оС в течение 12 ч. Высушенный продукт рассеивают по фракциям.

П р и м е р 4-12. Процесс осуществляют по примеру 1. Условия и результаты примеров 4-12 представлены в таблице. При этом в примере 6 давление в зоне полимеризации в момент введения соли железа ниже, чем по изобретению, а давление при полимеризации выше, чем по изобретению. В примерах 4, 5, 8 использованы дополнительно внутри реактора-полимеризатора теплосъемные элементы.

Claims (96)

1. Способ получения политетрафторэтилена путем последовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки продуктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки, компримирования и конденсации пиролизата с выделением тетрафторэтилена, полимеризации тетрафторэтилена в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышенном давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа, отличающийся тем, что пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии водяного пара и добавок октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана, причем последние вводят в составе азеотропно кипящей смеси в количестве 2 - 15 мас.% на 100 мас.% дифторхлорметана, а перед началом процесса полимеризации в реакторе-полимеризаторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реактора-полимеризатора по крайней мере в его части, заполненной жидкостной средой, и по крайней мере к моменту окончания обескислороживания создают в реакционном объеме избыточное давление до 2 ати, раздельно вводят компоненты окислительно-восстановительной системы, причем соль надсерной кислоты вводят до или одновременно с началом подачи в реактор-полимеризатор тетрафторэтилена, а соль двухвалентного железа - в процессе подачи тетрафторэтилена после создания в реакторе-полимеризаторе не менее 10% рабочего давления процесса полимеризации и процесс полимеризации ведут при 2 - 14 ати.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что пиролиз дифторхлорметана проводят при 550 - 1200^oС.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии катализатора в виде футеровки и/или насыпных гранул.

4. Способ по пп. 1 - 3, отличающийся тем, что в качестве катализатора применяют соли никеля в сочетании с оксидом алюминия.

5. Способ по пп. 1 - 4, отличающийся тем, что дифторхлорметан подают в печь пиролиза для смешения с водяным паром, предварительно подогретым до 200 - 600^oС.

6. Способ по пп. 1 - 5, отличающийся тем, что водяной пар подают на смешение с дифторхлорметаном в печь пиролиза, предварительно подогретым до 400 - 1100^oС.

7. Способ по пп.1 - 6, отличающийся тем, что дифторхлорметан подогревают в процессе подвода к печи пиролиза и доводят его температуру до максимального значения непосредственном перед зоной подачи в печь пиролиза и смешения с водяным паром.

8. Способ по пп. 1 - 7, отличающийся тем, что предварительный подогрев водяного пара производят до температуры, не менее чем на 20% превышающей максимальную температуру дифторхлорметана перед подачей в печь пиролиза.

9. Способ по пп.1 - 7, отличающийся тем, что предварительный подогрев водяного пара производят до температур, не менее чем на 50% превышающей максимальную температуру дифторхлорметана педед подачей в печь пиролиза.

10. Способ по пп.1 - 9, отличающийся тем, что азеотропно кипящую смесь октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана вводят в дифторхлорметан перед началом подогрева последнего.

11. Способ по пп. 1 - 9, отличающийся тем, что азеотропно кипящую смесь октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана вводят на участке подогрева дифторхлорметана.

12. Способ по пп. 1 - 9, отличающийся тем, что азеотропно кипящую смесь октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана вводят в водяной пар до подачи последнего в печь пиролиза.

13. Способ по пп. 1 - 12, отличающийся тем, что дифторхлорметан подают в печь пиролиза с расходом 3 - 90 кг на 1 л реакционого объема печи пиролиза в 1 ч.

14. Способ по пп. 1 - 13, отличающийся тем, что водяной пар подают в печь пиролиза с расходом 0,6 - 118 кг на 1 л реакционного объема печи пиролиза в 1 ч.

15. Способ по пп. 1 - 4, отличающийся тем, что водяной пар и дифторхлорметан подают в печь в массовом соотношении от 1 : 0,2 до 1 : 1,3.

16. Способ по пп.1 - 15, отличающийся тем, что пиролиз дифторхлорметана проводят при конверсии 10 - 70%.

17. Способ по пп.1 - 16, отличающийся тем, что выделение дифторхлорметана проводят в виде азеотропно кипящей смеси с гексафторпропиленом с последующим ее разделением путем абсорбции водой.

18. Способ по пп.1 - 17, отличающийся тем, что закалку продуктов пиролиза дифторлорметана проводят в закалочной части печи пиролиза, после чего дополнительно снижают их температуру смешением с водой с получением в качестве побочного продукта соляной кислоты.

19. Способ по пп.1 - 18, отличающийся тем, что газы пиролиза дифторлорметана после отделения соляной кислоты нейтрализуют дополнительной промывкой водным раствором гидроокиси натрия при рН 8 - 11.

20. Способ по пп. 1 - 19, отличающийся тем, что газы пиролиза дифторхлорметана после промывки водным раствором гидроокиси натрия компримируют до давления 8 - 12 ати.

21. Способ по п.20, отличающийся тем, что компримирование газов пиролиза дифторхлорметана осуществляют по крайнеймере в две стадии, на первой из которых газы пиролиза дифторхлорметана сжимают до 2 - 4 ати, а на второй или последующих стадиях давление увеличивают до 10 - 12 ати.

22. Способ по пп.1 - 21, отличающийся тем, что конденсацию сжатых газов продуктов пиролиза ведут до повышения концентрации целевоо продукта в них до 40 - 90 об.%.

23. Способ по пп. 1 - 22, отличающийся тем, что конденсацию сжатых газов продуктов пиролиза совмещают с процессом сушки пиролизата.

24. Способ по пп. 1 - 23, отличающийся тем, что сушку пиролизата, отделение высококипящих компонентов и их конденсацию ведут в ректификационном режиме, составляющем первую ступень процесса конденсации.

25. Способ по п.24, отличающийся тем, что в процессе ректификации легкокипящую фракцию отбирают в газообразном состоянии и направляют на вторую ступень конденсации, которую проводят путем охлаждения сжатых газов в теплообменнике с температурой теплоносителя -15...-40^oС.

26. Способ по пп. 24 - 25, отличающийся тем, что на стадии конденсации сжатых газов продуктов пиролиза вводят ингибитор сомопроизвольной полимеризации тетрафторэтилена.

27. Способ по п. 26, отличающийся тем, что ингибитор самопроизвольной полимеризации тетрафторэтилена вводят в две стадии, первую из которых осуществляют перед началом первой ступени конденсации, а вторую - перед началом второй ступени конденсации.

28. Способ по пп. 26 и 27, отличающийся тем, что ингибитор самопроизвольной полимеризации тетрафторэтилена вводят в количестве 0,1 - 5 мг/л газа на каждой ступени конденсации.

29. Способ по пп. 26 и 27, отличающийся тем, что в качестве ингибитора самопроизвольной полимеризации тетрафторэтилена используют смесь дитерпенов или триэтиламин.

30. Способ по пп. 1 - 29, отличающийся тем, что конденсат с второй ступени конденсации газов пиролиза направляют на двухстадийную систему ректификации.

31. Способ по п.30, отличающийся тем, что на первой стадии ректификации осуществляют очистку от легкокипящих компонентов при давлении 10 - 16 ати.

32. Способ по п.31, отличающийся тем, что на второй стадии ректификации выделяют тетрафторэитилен в виде легкой фракции при давлении, на 10 - 30% ниже давления первой стадии.

33. Способ по пп.1 - 32, отличающийся тем, что кубовую фракцию второй стадии ректификации объединяют с конденсатом первой степени конденсации.

34. Способ по п. 33, отличающийся тем, что объединенный продукт подвергают дополнительной ректификации с выделением азеотропной смеси дифторхлорметана и гексафторпропилена, которую разделяют путем абсорбции водой, и кубовой фракции, из которой путем ректификации выделяют азеотропную смесь октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана с последующим возвращением ее на пиролиз дифторхлорметана.

35. Способ по пп. 1 - 34, отличающийся тем, что временный гидрофильный слой в реакторе-полимеризаторе создают путем намораживания на его внутреннюю поверхность слоя льда.

36. Способ по пп.1 - 35, отличающийся тем, что намораживание слоя льда осуществляют путем охлаждения стенок реактора-полимеризатора посредством теплоносителя с температурой -5...-180^oС.

37. Способ по пп. 1 - 37, отличающийся тем, что создание гидрофильной поверхности внутри реактора-полимеризатора производят до введения в него жидкостной среды путем конденсации на охлажденной поверхности паров воды.

38. Способ по пп. 1 - 37, отличающийся тем, что создание гидрофильной поверхности внутри реактора-полимеризатора производят после введения в него жидкостной среды.

39. Способ по пп.1 - 36 и 38, отличающийся тем, что в качестве жидкостной среды для осуществления полимеризации в реактор-полимеризатор вводят деминерализованную воду.

40. Способ по пп. 1 - 37, отличающийся тем, что в качестве жидкостной среды для осуществления реакции полимеризации в реактор-полимеризатор вводят галогенуглеродные жидкости.

41. Способ по п.40, отличающийся тем, что в качестве жидкостной среды для осуществления реакции полимеризации применяют фторхлоруглеродные жидкости.

42. Способ по пп.35 - 38, отличающийся тем, что гидрофильную поверхность на стенках реактора-полимеризатора создают до уровня, превышающего уровень жидкостной среды.

43. Способ по пп.35 - 38, отличающийся тем, что процесс охлаждения реактора-полимеризатора по крайней мере частично совмещают с процессом заполнения реактора-полимеризатора жидкостной средой.

44. Способ по пп.35 - 43, отличающийся тем, что намораживают слой льда на внутненней поверхности реактора-полимиризатора толщиной до 10 - 12 мм.

45. Способ по пп. 1 - 44, отличающийся тем, что реактор-полимеризатор снабжен устройством для турбулизации жидкостной среды.

46. Способ по пп. 1 - 36, отличающийся тем, что устройство для турбулизации жидкостной среды в реакторе-полимеризаторе снабжено по крайней мере одной крыльчаткой, или лопастным винтом, или пропеллерной мешалкой с числом лопастей не менее двух.

47. Способ по пп. 45 и 46, отличающийся тем, что турбулизацию жидкостной среды осуществляют по крайней мере с элементами перемещения массы жидкости в центральной зоне реактора-полимеризатора в направлении сверху вниз, а у стенок реактора-полимеризатора - в противоположном направлении.

48. Способ по п.47, отличающийся тем, что турбулизацию жидкостной среды в реакторе-полимеризаторе выполняют с азимутальной вихревой закруткой.

49. Способ по пп.45 - 48, отличающийся тем, что турбулизацию жидкостной среды в реакторе-полимеризаторе осуществляют путем создания встречно направленных вертикально, и/или горизонтально, и/или наклонно закрученных вихревых потоков.

50. Способ по пп.1 - 49, отличающийся тем, что обескислороживание реакционного объема и создание в реакционном объеме избыточного давления осуществляют азотом.

51. Способ по пп.1 - 49, отличающийся тем, что обескислороживание реакционного объема и создание в реакционном объеме избыточного давления осуществляют гелием.

52. Способ по пп. 1 - 49, отличающийся тем, что обескислороживание реакционного объема и создание в реакционном объеме избыточного давления осуществляют аргоном.

53. Способ по пп.1 - 49, отличающийся тем, что обескислороживание реакционного объема и создание в реакционном объеме избыточного давления осуществляют смесями азота, и/или гелия, и/или аргона.

54. Способ по пп. 1, 50 и 53, отличающийся тем, что инертный газ или смеси инертных газов в процессе обескислороживания жидкостной среды и всего реакционного объема реактора-полимеризатора подают импульсами.

55. Способ по пп. 1 и 54, отличающийся тем, что подачу инертного газа во внутренний объем реактора-полимеризатора осуществляют в придонной части последнего по крайней мере через один штуцер и/или через систему распределения газа в придонной части, рассредоточенную по внутреннему периметру реактора.

56. Способ по пп. 1 - 55, отличающийся тем, что подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор осуществляют по крайней мере через штуцер, используемый для введения в реактор-полимеризатор инертного газа.

57. Способ по пп.1 - 56, отличающийся тем, что подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор осуществляют в жидком состоянии при температуре от -20 до -40^oС и исходном давлении 16 - 20 ати.

58. Способ по пп.1 - 56, отличающийся тем, что подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор осуществляют в газожидкостном состоянии.

59. Способ по пп.1 - 56, отличающийся тем, что подачу тетрафторэтилена в реактор-полимеризатор осуществляют в газовой фазе.

60. Способ по пп. 1 - 59, отличающийся тем, что процесс полимеризации ведут при давлении в реакторе-полимеризаторе 8 - 14 ати.

61. Способ по пп.1 - 60, отличающийся тем, что в качестве соли надсерной кислоты используют персульфат аммония.

62. Способ по п.61, отличающийся тем, что персульфат аммония вводят в реактор-полимеризатор в виде раствора в воде с концентрацией 0,1 - 20 мас.%.

63. Способ по пп.1 - 60, отличающийся тем, что в качестве соли надсерной кислоты используют персульфат калия.

64. Способ по пп. 1 - 60, отличающийся тем, что в качестве соли надсерной кислоты используют персульфат натрия.

65. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве соли двухвалентного железа используют сульфат железа.

66. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве соли двухвалентного железа используют солянокислое железо.

67. Способ по пп. 1, 65 и 66, отличающийся тем, что соль двухвалентного железа вводят в реактор-полимеризатор в виде раствора в воде с концентрацией 0,1 - 15 г/л.

68. Способ по пп. 1, 64 - 66, отличающийся тем, что по крайней мере один из компонентов окислительно-восстановительной системы вводят в ректор в избыточном количестве относительно требуемого для данного объема полимеризации, а другой компонент окислительно-восстановительной системы вводят без избытка или дозами дискретно-непрерывными или дискретными, каждая из которых меньше стехиометрического количества, необходимого для данной загрузки реактора.

69. Способ по пп. 1, 56 - 59, отличающийся тем, что тетрафторэтилен вводят в реактор по крайней мере в две стадии, причем на первой стадии доводят давление в реакторе-полимеризаторе до 10 - 14 ати, а на второй стадии понижают давление до 4 - 7 ати путем снижения интенсивности подачи тетрафторэтилена.

70. Способ по п.69, отличающийся тем, что тетрафторэтилен вводят в режиме давления первой стадии процесса полимеризации в количестве от 20 до 80% общей массы тетрафторэтилена, полимеризуемого в данном цикле загрузки реактора, а на второй стадии вводят остальную часть тетрафторэтилена.

71. Способ по пп. 1 - 70, отличающийся тем, что реакцию полимеризации ведут в реакторе-полимеризаторе, имеющем форму тела вращения или составной формы с цилиндрической, или конической, или поликонической, или цилиндроконической вставкой в средней части корпуса и торцами в виде выпуклых частей одной из перечисленных выше форм.

72. Способ по пп.1 - 70, отличающийся тем, что реакцию полимеризации ведут в реакторе-полимеризаторе, имеющем форму горизонтально ориентированного тороида.

73. Способ по пп.1, 70 и 71, отличающийся тем, что реакцию полимеризации ведут в реакторе, снабженном не менее чем одним устройством для аварийного сброса давления.

74. Способ по пп. 1, 70 - 72, отличающийся тем, что реакцию полимеризации осуществляют в реакторе - полимеризаторе, содержащем не менее одной внутренней оболочки, причем пространство между оболочками по крайней мере на период осуществления процесса полимеризации заполняют с избыточным давлением теплоносителем в виде жидкости, причем давление последней в процессе полимеризации поддерживают или избыточным по отношению к нему, или равным давлению в зоне полимеризации реактора-полимеризатора.

75. Способ по пп. 1, 70 - 73, отличающийся тем, что реакцию полимеризации осуществляют в реакторе-полимеризаторе, содержащем во внутненнем объеме по крайней мере теплосъемные элементы теплообменной системы в виде плоских, и/или выпуклых, и/или выпукло-вогнутых, и/или спирально закрученных лопастей, размещенных по крайней мере в зоне заполнения реактора-полимеризатора жидкостной средой.

76. Способ по п.75, отличающийся тем, что теплосъемные элементы выполнены из высокотеплопроводного материала с гидрофильным покрытием или поверхностью и по крайней мере частично выполнены сплошными и протяженно прикреплены к высокотеплопроводному корпусу реактора-полимеризатора.

77. Способ по п.75, отличающийся тем, что теплосъемные элементы выполнены из высокотеплопроводного материала с гидрофильной поверхностью и по крайней мере частично снабжены внутренними полостями, по которым пропускают хладагент.

78. Способ по пп. 1 - 76, отличающийся тем, что в реактор-полимеризатор вводят жидкостную среду для проведения реакции полимеризации при заполнении 20 - 80% внутреннего объема реактора-полимеризатора.

79. Способ по пп. 1 - 78, отличающийся тем, что в реактор-полимеризатор вводят тетрафторэтилен в количестве 3 - 60% от массы жидкостной среды, в которой проводят реакцию полимеризации.

80. Способ получения политетрафторэтилена путем исследовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки проудктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки, компримирования и конденсации пиролизата с выделением тетрафторэтилена, полимеризацией тетрафторэтилена в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышенном давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа, с последующим отделением целевого продукта от маточного раствора, его отмывкой, помолом и сушкой, отличающийся тем, что пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии водяного пара и добавок октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана, причем последние вводят в составе азеотропно кипящей смеси в количестве 2 - 15 мас.% на 100 мас. % дифторхлорметана, а перед началом процесса полимеризации в реакторе-полимеризаторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реактора-полимеризатора по крайней мере в его части, заполненной жидкостной средой, вводят в реактор-полимеризатор жидкостную среду и по крайней мере к моменту окончания обескислороживания создают в реакционном объеме избыточное давление до 2 ати, раздельно вводят компоненты окислительно-восстановительной системы, причем соль надсерной кислоты вводят до или одновременно с началом подачи в реактор-полимеризатор тетрафторэтилена, а соль двухвалентного железа - в процессе подачи тетрафторэтилена после создания в реакторе-полимеризаторе не менее 10% избыточного рабочего давления процесса полимеризации и процесс полимеризации ведут при 2 - 14 ати, а отмывку целевого продукта от маточного раствора по крайней мере частично проводят в реакторе-полимеризаторе промыванием с использованием деминерализованной воды или конденсата водяного пара и потом продолжают отмывку до операции сушки в среде деминерализованной воды.

81. Способ по п. 80, отличающийся тем, что отмывку целевого продукта осуществляют в проточном потоке деминерализованной воды.

82. Способ по п. 80, отличающийся тем, что отмывку целевого продукта осуществляют с расходом деминерализованной воды по крайней мере 1 кг на 1 кг целевого продукта в 1 ч, а процесс отмывки проводят по крайней мере в течение 1 ч.

83. Способ по п. 80, отличающийся тем, что отмывку целевого продукта производят при прерывистой или циклической подаче деминерализованной воды или конденсата водяного пара.

84. Способ по пп. 80 - 82, отличающийся тем, что отмывку целевого продукта проводят при 2 - 28^oС.

85. Способ по пп. 80 - 84, отличающийся тем, что помол по крайней мере частично совмещают с операцией отмывки целевого продукта.

86. Способ по пп. 80 - 84, отличающийся тем, что сушку целевого продукта осуществляют в таком слое путем пропускания под и/или над ним осушенного нагретого газообразного теплоносителя.

87. Способ по пп.80 - 84, отличающийся тем, что сушку целевого продукта осуществляют в тонком слое струями газообразного теплоносителя, направленного под углом к поверхности осушаемого слоя.

88. Способ по пп. 80 - 84, отличающийся тем, что сушку целевого продукта производят восходящими потоками газообразного теплоносителя.

89. Способ по п.87, отличающийся тем, что по крайней мере часть процесса сушки целевого продукта производят в псевдоожижженном слое.

90. Способ получения политетрафторэтилена путем последовательного проведения пиролиза дифторхлорметана, закалки продуктов пиролиза, отделения побочного хлористого водорода, нейтрализации, сушки, компримирования и конденсации пиролизата с выделением тетрафторэтилена, полимеризации тетрафторэтилена в реакторе-полимеризаторе в жидкостной среде с предварительным обескислороживанием реакционного объема инертным газом при повышенном давлении в присутствии окислительно-восстановительной системы, состоящей из соли надсерной кислоты и соли двухвалентного железа, с последующим отделением целевого продукта от маточного раствора, его отмывкой, помолом, грануляцией и сушкой, отличающийся тем, что пиролиз дифторхлорметана проводят в присутствии водяного пара и добавок октафторциклобутана и тетрафторхлорэтана, причем последние вводят в состав азеотропно кипящей смеси в количестве 2 - 15 мас.% на 100 мас.% дифторхлорметана, а перед началом процесса полимеризации в реакторе-полимеризаторе создают временный гидрофильный слой, защищающий внутреннюю поверхность реатора-полимеризатора по крайней мере в его части, заполненной жидкостной средой, вводят в реактор-полимеризатор жидкостную среду и по крайней мере к моменту окончания обескислороживания создают в реакционном объеме избыточное давление до 2 ати, раздельно вводят компоненты окислительно-восстановительной системы, причем соль надсерной кислоты вводят до или одновременно с началом подачи в реактор-полимеризатор тетрафторэтилена, а соль двухвалентного железа - в процессе подачи тетрафторэтилена после создания в реакторе-полимеризаторе 10% избыточного рабочего давления процесса полимеризации и процесс полимеризации ведут при 2 - 14 ати, отмывку целевого продукта от маточного раствора, по крайней мере частично проводят в реакторе-полимеризаторе промыванием с использованием деминерализованной воды или конденсата водяного пара, помол осуществляют до операции сушки в среде деминерализованной воды, грануляцию размолотых частиц политетрафторэтилена проводят в среде деминерализованной воды или смеси деминерализованной воды и органической жидкости с плостностью, превышающей плотность воды и не растворимой или ограниченно растворимой в воде при совместном и/или последовательном воздействии на частицы политетрафторэтилена механического перемешивания, и/или нагрева, и/или вакуумирования объема, в котором осуществляют процесс гранулирования, затем гранулированный целевой продукт подвергают поэтапному осушению, причем на первом этапе производят отделение гранул от избыточной деминерализованной воды, заполняющей объем между гранулами, а на втором этапе осуществляют досушивание гранул воздушными потоками или совместным воздействием механических и тепловых факторов.

91. Способ по п.90, отличающийся тем, что грануляцию осуществляют в объеме жидкости при соотношении твердая фаза: жидкая фаза от 1 : 4 до 1 : 20.

92. Способ по пп. 90 и 91, отличающийся тем, что перемешивание частиц гранулируемого продукта осуществляют по крайней мере одной одно- или двухлопастной мешалкой, размещаемой по крайней мере в придонной части объема, заполняемого частицами продукта.

93. Способ по пп.90 - 92, отличающийся тем, что перемешивание гранулируемых частиц ведут на переменных скоростях с плавным и/или ступенчатым изменением числа оборотов мешалки.

94. Способ по пп. 90 - 93, отличающийся тем, что нагрев гранулируемой массы осуществляют по крайней мере в течение 30 - 70% времени процесса грануляции.

95. Способ по п.94, отличающийся тем, что нагрев гранулированной массы производят до 40 - 100^oС.

96. Способ по пп. 90 - 95, отличающийся тем, что высушенные гранулы подвергают фракционному рассеву.

Images