RU2049756C1

RU2049756C1 - Method for production of unburnt refractory concretes

Info

Publication number: RU2049756C1
Application number: RU94023203A
Authority: RU
Inventors: В.В. Ремнев; Л.П. Попов; В.Я. Иванов; Б.Г. Калиничев
Original assignee: 26-й Центральный научно-исследовательский институт Министерства обороны РФ
Priority date: 1994-06-29
Filing date: 1994-06-29
Publication date: 1995-12-10

Abstract

FIELD: refractory industry. SUBSTANCE: method involves joint grinding of hump sodium silicate and part of chamotte followed by mixing of ground product with remaining chamotte and mixing water, forming and setting of products from the resulting mixture, grinding the product to a specific area of 440-470 sq.m/kg, introducing in the course of grinding 9.8-16.3% of total mass of chamotte and, additionally, portland cement and superplasticizer C-3 based on sodium salts of the product of condensation of naphthalenesulfoacid and formaldehyde. The resulting concrete mixture comprises the following proportions of the above-mentioned components, wt.-% chamotte, 82.4-89.0; hump sodium silicate, 2-4; portland cement, 2-4; superplasticizer C-3, 1.0-1.6; water, the balance. The products are set under normal conditions. The material is ground in a ball mill, concrete mixture is prepared in a forced-mixing concrete mixer and the products are formed by traditional methods. Refractory concretes are characterized by compressive strength of 31.2-37.6 MPa; depth of impregnation with liquid pitch, 0.4-0.9 mm; refractoriness, 1730 C. EFFECT: higher efficiency. 1 tbl

Description

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к производству огнеупоров, используемых в футировках тепловых агрегатов. The invention relates to the refractory industry, in particular to the production of refractories used in the lining of thermal units.

Известен способ изготовления огнеупорных блоков, включающий измельчение силикат-глыбы и железохромистого катализатора, затем смешение с тонкодисперсным алюмохромистым катализатором, шунгизитовым и карборундовым заполнителями в течение 2-3 мин, затем сырьевую смесь формуют и сушат [1]
В данном способе производится раздельное тонкое измельчение трех компонентов, их смешение с крупнозернистой составляющей и водой в течение 2-3 мин, формование и сушка изделий. При этом требуется относительно высокий расход воды, что приводит к повышению пористости изделий и, следовательно, снижается устойчивость к пропитке жидким пеком, кроме того, изделия обладают низкой прочностью и требуют сушки.A known method of manufacturing refractory blocks, including grinding a silicate block and an iron-chromium catalyst, then mixing with a finely dispersed aluminum-chromium catalyst, shungizit and carborundum aggregates for 2-3 minutes, then the raw material mixture is molded and dried [1]
In this method, separate fine grinding of the three components is carried out, their mixing with the coarse-grained component and water for 2-3 minutes, molding and drying of the products. This requires a relatively high flow rate of water, which leads to an increase in the porosity of the products and, therefore, decreases the resistance to impregnation with liquid pitch, in addition, the products have low strength and require drying.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления огнеупорных изделий, заключающийся в совместном помоле 1-9% силиката-глыбы и 9-21% шамота от всего состава и дальнейшем смешении полученной тонкомолотой составляющей с оставшимся шамотом, затвердении водой, перемешивании, формовании и сушке [2]
Недостатком данного способа является низкая устойчивость к высокотемпературному пеку (глубина пропитки пеком составляет 3 мм), а также необходимость сушки изделий.The closest in technical essence and the achieved result is a method of manufacturing refractory products, which consists in the joint grinding of 1-9% block silicate and 9-21% chamotte from the whole composition and further mixing the resulting finely ground component with the remaining chamotte, hardening with water, stirring, molding and drying [2]
The disadvantage of this method is the low resistance to high temperature pitch (the depth of impregnation of the pitch is 3 mm), as well as the need to dry the products.

Технический эффект от реализации изобретения состоит в снижении энергозатрат за счет исключения сушки изделий, повышении прочности, огнеупорности и устойчивости бетонов к пропитке жидким пеком. The technical effect of the implementation of the invention is to reduce energy consumption by eliminating the drying of products, increasing the strength, refractoriness and resistance of concrete to impregnation with liquid pitch.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления безобжиговых огнеупорных изделий, включающем совместный помол силикат-глыбы и части шамота с последующим смешением продукта помола с оставшимся шамотом, водой затворения, формованием из полученной смеси изделий и их твердением, помол ведут до удельной поверхности 440-470 м²/кг, при помоле вводят 9,8-16,3% шамота от его общей массы и дополнительно портландцемент и суперпластификатор С-3 на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсуль- фокислоты и формальдегида, при этом полученная бетонная смесь содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас. Шамотный 82,4-89,0 Силикат-глыба 2-4 Портландцемент 2-4 Суперпластифи- катор С-3 1,0-1,6 Вода Остальное,
а твердение изделий осуществляют в нормальных условиях.This goal is achieved by the fact that in the method of manufacturing non-fired refractory products, including joint grinding of a silicate block and a part of chamotte, followed by mixing the grinding product with the remaining chamotte, mixing water, molding from the resulting mixture of products and hardening, grinding is carried out to a specific surface of 440- 470 m ² / kg, when administered grinding chamotte 9,8-16,3% of its total weight and further Portland cement and superplasticizer C-3 based on the sodium salts of the condensation product of naphthalene and formaldehyde fokisloty, wherein Acquiring the concrete mix contains said components in the following ratio, wt. Fireclay 82.4-89.0 Silicate block 2-4 Portland cement 2-4 Superplasticizer S-3 1.0-1.6 Water Else,
and hardening of products is carried out under normal conditions.

Наличие вышеперечисленных признаков позволяет классифицировать изобретение как соответствующее условию новизны. Изобретение содержит совокупность признаков, обеспечивающих снижение энергозатрат за счет исключения сушки изделий, повышении прочности, огнеупорности и устойчивости бетонов к пропитке жидким пеком. The presence of the above features allows you to classify the invention as corresponding to the condition of novelty. The invention contains a combination of features that reduce energy costs by eliminating drying of products, increasing strength, fire resistance and resistance of concrete to impregnation with liquid pitch.

П р и м е р. В качестве сырьевых материалов для приготовления бетонной смеси используют. PRI me R. As raw materials for the preparation of concrete mix is used.

1. Силикат-глыбу Константиновского стекольного завода, модуль 2,6-2,86 (ГОСТ 13079-81). 1. Silicate block of the Konstantinovsky glass factory, module 2.6-2.86 (GOST 13079-81).

2. Суперпластификатор С-3 на основе натриевых солей продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида (ТУ 6-36-0204229-625-90). 2. С-3 superplasticizer based on sodium salts of the condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde (TU 6-36-0204229-625-90).

3. Портландцемент М 500 Белгородского цементного завода. 3. Portland cement M 500 Belgorod cement plant.

4. Алюмосиликатный шамот Запорожского огнеупорного завода (ГОСТ 23037-78) зернистостью до 10 мм. 4. Aluminosilicate fireclay of the Zaporizhzhya Refractory Plant (GOST 23037-78) with a grain size of up to 10 mm.

Приготовление бетонной смеси осуществляют следующим образом. Preparation of concrete mixture is as follows.

В шаровой мельнице типа МБЛ измельчают портландцемент, силикат-глыбу, часть шамота (9,8-16,3% от его общего содержания) и суперпластификатор С-3 до удельной поверхности 440-470 м²/кг. Полученную тонкомолотую составляющую смешивают с оставшимся шамотом с размером зерен 0,5-10 мм и водой затворения в бетоносмесителе принудительного перемешивания. Из полученной массы методом вибролитья формуют изделия, которые твердеют при 20±2^оС и влажности 95±2%
Бетонные образцы испытывают на огнеупорность по ГОСТ 10810-90 на прочность при сжатии по ГОСТ 10180-78. Свойства полученных образцов представлены в таблице. Как следует из приведенных данных, применение изобретения позволяет получить прочность при сжатии (нормальное твердение) 31,2-37,6 МПа, глубину пропитки жидким пеком 0,4-0,9 мм, огнеупорность 1730^оС.In a ball mill of the MBL type, Portland cement, a silicate block, a part of chamotte (9.8-16.3% of its total content) and C-3 superplasticizer are ground to a specific surface of 440-470 m ² / kg. The obtained finely ground component is mixed with the remaining chamotte with a grain size of 0.5-10 mm and mixing water in a forced-mixing concrete mixer. From the obtained mass by vibration casting molded articles that harden at 20 ± 2 ^{° C} and humidity 95 ± 2%
Concrete samples are tested for fire resistance in accordance with GOST 10810-90 for compressive strength in accordance with GOST 10180-78. The properties of the obtained samples are presented in the table. As follows from the above data, the application of the invention allows to obtain compressive strength (normal hardening) of 31.2-37.6 MPa, the depth of impregnation with liquid pitch 0.4-0.9 mm, refractoriness 1730 ^about C.

Claims

METHOD FOR PRODUCING REFRIGERATED FIRE-RESISTANT CONCRETE, including joint grinding of silicate block and chamotte parts, followed by displacement of the grinding product with the remaining chamotte, mixing water, molding from the resulting mixture of products and their hardening, characterized in that the grinding / lead to 47 specific surface area ⁴ m ⁴ kg, when grinding, 9.8 16.3% of chamotte from its total weight is added, and additionally Portland cement and С-3 superplasticizer based on the sodium salts of the condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde, while the concrete obtained with the mixture contains these components in the following ratio, wt.

Fireclay 82.4 89.0
Silicate block 2 4
Portland cement 2 4
Superplasticizer S-3 1.0 1.6
Water Else
and hardening of products is carried out under normal conditions.