RU2035394C1

RU2035394C1 - Method for agglomeration of phosphate feedstock

Info

Publication number: RU2035394C1
Application number: RU92000485A
Authority: RU
Inventors: М.П. Талхаев; Л.И. Борисова; М.И. Лифсон; М.Р. Коневский; М.П. Арлиевский; М.С. Бабурина; Д.Е. Шевчук; И.В. Маршалл
Original assignee: Акционерное общество закрытого типа "Новые химические технологии"
Priority date: 1992-10-14
Filing date: 1992-10-14
Publication date: 1995-05-20

Abstract

FIELD: production of phosphorus compounds. SUBSTANCE: method utilizes apatite concentrate fraction, size 0.315-0 mm in the amount of 70-90 wt.-% of the total charge. The binders contain 4-21% of P₂O₅ where the 0.074-0 mm fraction constitutes 60-90%. Then prepared charge is burnt in rotary furnace at 1200-1250 C until pelletized product with a density of 1400-1800 kg/m³ is obtained. EFFECT: higher strength of pelletized product and larger yield of quality fractions. 2 cl, 1 tbl

Description

Изобретение относится к термической подготовке фосфатного сырья к электротермическому переделу на желтый фосфор, в частности к способам окускования и термообработке фосфатного сырья во вращающихся обжиговых печах. The invention relates to the thermal preparation of phosphate raw materials for electrothermal conversion to yellow phosphorus, in particular to methods for sintering and heat treatment of phosphate raw materials in rotary kilns.

В настоящее время производство желтого фосфора базируется на фосфоритах Каратау с содержанием Р₂О₅ 19-23% а за рубежом на фосфатном сырье с содержанием Р₂О₅ 26-32%
В зависимости от месторождения, состава и физико-химических свойств фосфатного сырья меняются условия подготовки его к электровозгонке, в частности, комкуемость, параметры термообработки и т.д.Currently, the production of yellow phosphorus is based on Karatau phosphorites with a P ₂ O ₅ content of 19-23% and abroad on phosphate raw materials with a P ₂ O ₅ content of 26-32%
Depending on the deposit, composition and physico-chemical properties of the phosphate feedstock, the conditions for preparing it for electric sublimation, in particular, lumping, heat treatment parameters, etc., are changing.

Запасы известных месторождений фосфатного сырья, вовлеченных в переработку на желтый фосфор, истощаются (Каратау, флоридские и т.д.), качество их ухудшается. В связи с этим возникают проблемы вовлечения в переработку на желтый фосфор новых месторождений фосфатного сырья как бедных по содержанию Р₂О₅ или содержащих большое количество нежелательных примесей (Волговятское, Бранское, Егорьевское и др.), а также и богатых по Р₂О₅ апатитов (Ковдорское, Кольское), по тем или другим соображениям не вовлеченных в переработку на желтый фосфор.The reserves of known deposits of phosphate raw materials involved in the processing for yellow phosphorus are depleted (Karatau, Florida, etc.), their quality is deteriorating. In this connection, problems arise of involving in the processing of yellow phosphorus deposits of phosphate raw materials as poor in P ₂ O ₅ content or containing a large amount of undesirable impurities (Volgovyatskoe, Branskoye, Yegoryevskoye, etc.), as well as rich in P ₂ O ₅ apatites (Kovdor, Kola), for one reason or another not involved in the processing of yellow phosphorus.

Актуальность решения проблемы усугубляется тем, что в настоящее время поставки фосфатного сырья из Казахстана, в виде куска или окатышей, практически прекращены для единственного в России крупнотоннажного фосфорного завода, что ставит в тяжелое положение многие отрасли народного хозяйства России. Цена на Казахстанский фосфор настолько высока, что переработка его на кислоту, минеральные удобрения и технические фосфаты становится нерентабельной. The urgency of solving the problem is compounded by the fact that at present the supply of phosphate raw materials from Kazakhstan, in the form of lumps or pellets, is practically stopped for the only large-capacity phosphorus plant in Russia, which puts many sectors of the national economy of Russia in a difficult situation. The price of Kazakhstan phosphorus is so high that its conversion to acid, mineral fertilizers and industrial phosphates becomes unprofitable.

Известен способ термообработки и окомкования фосфоритной мелочи без предварительного размола во вращающихся обжиговых печах [1] где используют отсеянный фосфорит месторождения Каратау и прокаленную мелочь фракции 0-10 мм (фракции 1-0 мм, 37,2%). В процессе получают окомкованный материал различной формы фракции 0-100 мм, из них 10-70 мм 74,1-80% кондиционной фракции 20-40 мм 21,0% механическая прочность от 100 до 200 кг/шт, степень декарбонизации сырья более 95%
Недостатки способа большой разброс по грансоставу (от некомкованной шихты до кусков 100 мм) и низкий выход кондиционных фракций готового продукта 20-40 мм. Так как прочность агрегатов обратно пропорционально зависит от их размеров, для больших кусков прочность значительно ниже 100 кг/шт, чем для кондиционных фракций (200 кг/шт), то в общей массе в зависимости от массовой доли фракций средняя прочность готового продукта будет составлять 120 кг/шт.A known method of heat treatment and pelletizing phosphorite fines without preliminary grinding in rotary kilns [1] where used screened phosphorite deposits Karatau and calcined fines fraction 0-10 mm (fraction 1-0 mm, 37.2%). In the process, pelletized material of various shapes of a fraction of 0-100 mm is obtained, of which 10-70 mm are 74.1-80% of a conditioned fraction of 20-40 mm 21.0% mechanical strength is from 100 to 200 kg / pc, the degree of decarbonization of the raw material is more than 95 %
The disadvantages of the method are the large spread in granular composition (from uncompressed charge to pieces of 100 mm) and low yield of conditioned fractions of the finished product 20-40 mm. Since the strength of the aggregates is inversely proportional to their size, for large pieces the strength is significantly lower than 100 kg / pc than for conditioned fractions (200 kg / pc), then in the total mass, the average strength of the finished product will be 120 depending on the mass fraction of fractions kg / pcs.

Известен способ окускования фосфатного сырья [2] при котором для повышения выхода окускованного кондиционного продукта и снижения температуры футеровки печи дополнительно вводят на каждый процент содержания в исходной фосфоритной руде фракции 0,5-0 мм 0,5-0,7% тугоплавкого фосфорсодержащего компонента (апатитовый концентрат и т.д.) и 0,1-0,2% углерода. Способ позволяет повысить выход кондиционной фракции окускованного продукта 20-40 мм до 28-32% и повысить прочность готового продукта до 165-220 кг/шт, среднее значение 200 кг/шт. A known method of sintering phosphate raw materials [2] in which to increase the yield of sintering conditioned product and reduce the temperature of the lining of the furnace, an additional 0.5-0 mm fraction of 0.5-0.7% of a refractory phosphorus-containing component is added to each percentage of the initial phosphate ore fraction ( apatite concentrate, etc.) and 0.1-0.2% carbon. The method allows to increase the yield of the conditioned fraction of the agglomerated product of 20-40 mm to 28-32% and increase the strength of the finished product to 165-220 kg / pc, an average value of 200 kg / pc.

Недостаток известного способа низкий выход кондиционной фракции из-за повышенной крупности исходного фосфатного сырья (от 0 до 10 мм), что снижает количество тонкодисперсной фракции и приводит к снижению в печи. Это приводит к получению большого разброса по форме, по грансоставу готового продукта, его плотности и прочности, что в дальнейшем отрицательно сказывается при переработке на желтый фосфор. The disadvantage of this method is the low yield of the conditioned fraction due to the increased coarseness of the initial phosphate feed (from 0 to 10 mm), which reduces the amount of the fine fraction and leads to a decrease in the furnace. This leads to a large variation in the shape, composition of the finished product, its density and strength, which subsequently affects the processing of yellow phosphorus.

Общий недостаток указанных способов их применимость только для более легкоплавких фосфоритных руд месторождения Каратау (Казахстан) с содержанием Р₂О₅ 19-23% что не решает возникшей проблемы, т.к. в данном техническом решении апатит используется в качестве тугоплавкой добавки для упрочнения сырья, а не является основным компонентом шихты.A common drawback of these methods is their applicability only for the more fusible phosphorite ores of the Karatau deposit (Kazakhstan) with a P ₂ O ₅ content of 19-23%, which does not solve the problem, because in this technical solution, apatite is used as a refractory additive for hardening raw materials, and is not the main component of the charge.

Апатитовый концентрат, получаемый способом флотации отходов производства железорудного концентрата, имеет свои специфические особенности (тугоплавкость температура начала размягчения 1500-1540^оС, фосфориты Каратау 1060-1100^оС; своеобразие фосфатной части, наличие на частицах гидрофобной пленки флотореагента и т.д.), определяющие другой механизм протекания процессов окомкования и обжига и ограниченную возможность применения обжиговых агрегатов. В СНГ до сих пор апатитовый концентрат не использовался для производства желтого фосфора. За рубежом известно применение окускованного апатитового концентрата (окатыши на сложном связующем из смеси котрельного и глиняного молока с триполифосфатом натрия и т.д.), прошедшего комбинированную термообработку на обжиговых машинах типа ОЦ и вращающихся печах, где допустимая температура обжига не превышает 1100^оС. В связи с этим прочность окускованного продукта низка, что дает большой выход мелочи и низкий выход кондиционных фракций. Недостатками этих способов является то, что использование в качестве связующего триполифосфата натрия, в котором ощущается дефицит, или фосфорной кислоты экономически нецелесообразно из-за их большой стоимости.Apatite concentrate obtained by flotation of iron ore concentrate production wastes has its own specific features (refractoriness, softening start temperature 1500-1540 ^о С, Karatau phosphorites 1060-1100 ^о С; peculiar phosphate part, presence of hydrophobic flotation agent particles on particles, etc.) determining another mechanism of the process of pelletizing and firing and the limited possibility of using firing units. In the CIS, apatite concentrate has not yet been used to produce yellow phosphorus. Abroad it is known to use apatite agglomerates (pellets on a complex mixture of binder and clay kotrelnogo milk with sodium tripolyphosphate, etc.) passing the combined heat treatment at firing machines such as BMP and rotary kilns where firing allowable temperature not exceeding 1100 ° ^C. In this regard, the strength of the agglomerated product is low, which gives a large yield of fines and a low yield of conditioned fractions. The disadvantages of these methods is that the use of sodium tripolyphosphate as a binder, in which there is a deficiency, or phosphoric acid is not economically feasible due to their high cost.

Кроме того, апатит в отличие от фосфоритов Каратау содержит Р₂О₅ больше, чем необходимо для производства фосфора электротермическим способом, и рационально его несколько уменьшить, например, до 28-32% Р₂О₅, а это создает предпосылки для использования в качестве добавок легкоплавких фосфоритов с относительно малым содержанием Р₂О₅ в качестве связующего.In addition, apatite, in contrast to Karatau phosphorites, contains P ₂ O ₅ more than is necessary for the production of phosphorus by the electrothermal method, and it is rational to slightly reduce it, for example, to 28-32% P ₂ O ₅ , and this creates the prerequisites for use as additives of fusible phosphorites with a relatively low content of P ₂ O ₅ as a binder.

Цель изобретения увеличение выхода кондиционных фракций окускованного продукта и повышение его прочности. The purpose of the invention is to increase the yield of conditioned fractions of the agglomerated product and increase its strength.

Технический результат достигается за счет того, что в известный способ окускования фосфатного сырья во вращающейся печи, включающий составление шихты, содержащей основной компонент и добавки, одновременное окомкование и обжиг ее при температуре 1200-1250^оС, внесены некоторые изменения: в качестве основного компонента шихты используется апатитовый концентрат крупностью 0,315-0 мм в количестве 70-90 мас. от всей шихты, предварительно смешивают с флюгующими добавками крупностью по содержанию фракции 0,074-0 мм 60-90% и содержанием в ней Р₂О₅ 4-21% обжиг в печи ведут до получения окускованного продукта плотностью 1400-1800 кг/м³.Technical result is achieved due to the fact that in the known method of sintering raw phosphate in a rotary kiln comprising compiling mixture containing the main component and additives and pelletizing simultaneously firing it at a temperature of 1200-1250 ^{° C,} some changes: as the main component of the charge Apatite concentrate with a particle size of 0.315-0 mm in an amount of 70-90 wt. from the entire mixture, pre-mixed with feathering additives with a particle size fraction of 0.074-0 mm 60-90% and a P ₂ O ₅ content of 4-21% in it, firing in an oven is carried out until a agglomerated product with a density of 1400-1800 kg / m ^{3 is} obtained.

Так как процессы окомкования и термообработки проходят в одном агрегате, то неизбежно наложение процессов. В целом гетерогенная по дисперсности и химсоставу система приобретает при наложении теплового воздействия (с подплавлением тонкодисперсной части) и механической обработки определенную склонность к загрегированию частиц в комочки, но различной формы и размера, и следовательно, и прочности, что снижает выход кондиционных фракций готового продукта, оптимальных для электрохимического передела на желтый фосфор (20-40 мм оптимальный усредненный размер). Since the processes of pelletizing and heat treatment take place in one unit, the imposition of processes is inevitable. In general, a system that is heterogeneous in dispersion and chemical composition acquires a certain tendency to aggregate particles into lumps, but of different shape and size, and therefore strength, upon application of heat (with melting of the finely divided part), which reduces the yield of conditioned fractions of the finished product, optimal for electrochemical conversion to yellow phosphorus (20-40 mm optimal average size).

Для упорядочения процессов окомкования и упрочнения агрегатов и повышения выхода кондиционных фракций готового продукта необходимо составить шихту из компонентов с определенным содержанием тонко дисперсных фракций, определяющих ее комкуемость, т.е. составить гетерогенную систему с наибольшим содержанием легкокомкуемой фракции в центре агрегируемого комка. В процессе горячего окомкования образующаяся жидкая фаза более легкокомкуемой и легкоплавкой фракции способствует закреплению тугоплавких частиц на поверхности образуемого агрегата, а при избыточном ее содержании под механическим воздействием (пересыпание, перемещение, уплотнение) и сил капиллярного давления жидкая фаза выступает на поверхность комка, что приводит к послойному накатыванию частиц, росту агрегируемого комка и уплотнению всего объема части. Этот эффект пропорционален определенной дисперсности основного фосфатного сырья и добавки, их количеству и содержанию в более легкоплавкой добавке Р₂О₅, от 4 до 21% при изменении содержания Р₂О₅ в добавке (менее 4 и более 21% ) нарушается соотношение легко- и тугоплавких компонентов, которое изменяет оптимальное количество жидкой фазы (недостаток или ее избыток), что влияет на характер уплотнения частиц под влиянием жидкой фазы и упрочнения агрегируемых комком. Крупность основного фосфатного сырья апатитового концентрата 0,315-0 мм и его количество в шихте 70-90% обосновывается тем, что это способствует лучшему окатыванию. Более прочные частицы закрепляются за счет уплотнения, образуется достаточно жидкоподвижной фазы, способствующей расплавлению в ней более тугоплавких частиц. При большей крупности частиц апатитового концентрата (более 0,315 мм) снижается эффект уплотнения частиц и их жидкофазного уплотнения. При большем количестве основного сырья в шихте (более 90% ) снижается количество легкоплавкой добавки, соответственно снижается содержание жидкоподвижной фазы и снижается эффект уплотнения и упрочнения части. При меньшем количестве основного фосфатного сырья (менее 70% ) повышается доля легкоплавкой добавки и появляется опасность настылеобразования, что снизит производительность линии, снижается эффект уплотнения и упрочнения частиц из-за повышенной пористости окусковываемого сырья. Для повышения эффекта комкуемости, уплотнения и упрочнения частиц вводимые добавки должны быть по дисперсности более комкуемыми, легкоплавкими (что способствует созданию более прочного центра агрегируемого комка), т.е. фракции 0-074 мм в количестве 60-90% при меньшем содержании (менее 60%) не достигается эффект уплотнения и упрочнения частиц для шихты, при более высоком (более 90%) эффект по цели не повышается, что экономически не целесообразно.To streamline the processes of pelletizing and hardening of aggregates and increase the yield of conditioned fractions of the finished product, it is necessary to compose a mixture of components with a certain content of finely dispersed fractions that determine its clumping, i.e. to compose a heterogeneous system with the highest content of easily crushed fraction in the center of an aggregated lump. In the process of hot pelletizing, the resulting liquid phase of a more easily crushed and fusible fraction helps to fix refractory particles on the surface of the formed aggregate, and if it is excessively contained under mechanical stress (pouring, moving, densification) and capillary pressure, the liquid phase acts on the surface of the lump, which leads to layer-by-layer rolling of particles, growth of an aggregated lump and compaction of the entire volume of the part. This effect is proportional to a certain dispersion of the main phosphate raw materials and additives, their amount and content in a more fusible additive P ₂ O ₅ , from 4 to 21% when the content of P ₂ O ₅ in the additive (less than 4 and more than 21%) changes, the ratio is easily broken. and refractory components, which changes the optimal amount of the liquid phase (deficiency or its excess), which affects the nature of the compaction of particles under the influence of the liquid phase and hardening aggregated by a lump. The coarseness of the main phosphate feedstock of apatite concentrate 0.315-0 mm and its amount in the charge 70-90% is justified by the fact that this contributes to better pelletizing. More durable particles are fixed due to compaction, a sufficiently fluid phase is formed, which contributes to the melting of more refractory particles in it. With a larger particle size of apatite concentrate (more than 0.315 mm), the effect of particle compaction and their liquid-phase compaction is reduced. With a larger amount of basic raw materials in the charge (more than 90%), the quantity of low-melting additives decreases, the content of the liquid-mobile phase decreases, and the effect of compaction and hardening of the part decreases. With a smaller amount of basic phosphate raw materials (less than 70%), the proportion of low-melting additives increases and there is a danger of lamellar formation, which will reduce line productivity, and the effect of compaction and hardening of particles due to increased porosity of the material to be coated will decrease. To increase the effect of lumpiness, compaction and hardening of the particles, the added additives should be more lumpy, fusible in dispersion (this helps to create a more durable center of the aggregated lump), i.e. fractions of 0-074 mm in an amount of 60-90% with a lower content (less than 60%), the effect of compaction and hardening of particles for the charge is not achieved, with a higher (more than 90%) effect on the target does not increase, which is not economically feasible.

Фракция 0-074 мм наиболее характерная по дисперсности фракция (тонкодисперсная) для сухих порошкообразных материалов. Для фосфорсодержащей шихты с указанной дисперсностью компонентов при содержании в добавке Р₂О₅ 4-21% обжиг ведут до получения окускованного продукта плотностью 1400-1800 кг/м³, что обеспечивает оптимальную пористость продукта, высокую его прочность и высокий выход кондиционных фракций. При меньшей плотности (менее 1400 кг/мм³) не обеспечивается эффект по заявляемой цели, при большей (более 1800 кг/м³) эффект по цели не повышается, что экономически не целесообразно. В связи с тем, что в качестве основного фосфорсодержащего сырья используется апатитовый концентрат, имеющий меньшую комкуемость чем фосфориты месторождения Каратау, из-за наличия на его частицах гидрофобной пленки флотореагента (талловые масла и т.д. и более тугоплавкий (температура плавления 1590-1640^оС против 1250-1400^оС для фосфоритов), то в качестве добавок используют фосфорсодержащие материалы с меньшей, чем для апатитового концентрата, температурой начале размягчения, что необходимо для создания первичной жидкой фазы при температуре обжига во вращающихся печах 1200-1250^оС.The 0-074 mm fraction is the most characteristic (finely dispersed) fraction in terms of dispersion for dry powder materials. For a phosphorus-containing mixture with the specified dispersion of the components when the content of P ₂ O ₅ in the additive is 4-21%, firing is carried out to obtain a agglomerated product with a density of 1400-1800 kg / m ³ , which ensures optimal product porosity, high strength and high yield of conditioned fractions. At a lower density (less than 1400 kg / mm ³ ) the effect on the declared target is not provided, at a higher (more than 1800 kg / m ³ ) the effect on the target does not increase, which is not economically feasible. Due to the fact that apatite concentrate is used as the main phosphorus-containing raw material, it has less clumping than phosphorites of the Karatau deposit due to the presence of a hydrophobic flotation reagent film on it (tall oils, etc. and more refractory (melting point 1590-1640 ^C. against 1250-1400 ^C. for phosphate) as the additives are phosphorus materials with less than apatite concentrate, the softening temperature of the beginning of what is needed to create a primary liquid phase at a temperature of about the firing in rotary kilns 1200-1250 ^about C.

Способ проверен в лабораторно-опытных условиях с использованием основного сырья-апатитового концентрата фракции 0-063 мм и добавок (глауконитовые пески, фосфориты Каратау, отвалы ПО "Куйбышевфосфор", Егорьевская фосмука и т. д. ) фракции 0-0,074 мм 55-95% с температурой начала размягчения 1000-1200^оС. Количество добавки составляло 8-32% содержание Р₂О₅ в добавке 3,5-22% Опыты проведены в керамзитном цехе на промышленной вращающейся печи длиной 40 м, диаметром 2,5 м с использованием металлических кассет для предварительно смешанной в смесителе шихты со степенью их заполнения 10-15% аналогичной загрузке в печь. Шихту составляли смешением в смесителе компонентов в количестве 68-92% основного фосфатного сырья-апатитового концентрата и 8-32% добавки, обжиг в печи производили при температуре 1200-1250^оС до плотности окускованного продукта 1350-1850 кг/м³ в течение примерно 55-65 мин. После обжига производили определение плотности продукта, его рассев и определяли прочностные характеристики. Данные по примерам приведены в таблице.The method was tested in laboratory experimental conditions using the main raw materials-apatite concentrate fraction 0-063 mm and additives (glauconite sands, Karatau phosphorite, dumps of Kuibyshevfosfor, Yegoryevsky phosphum, etc.) fractions 0-0.074 mm 55-95 % with a softening start temperature of 1000-1200 ^о С. The amount of the additive was 8-32%; the content of Р ₂ О ₅ in the additive was 3.5-22%. The experiments were carried out in an expanded clay workshop on an industrial rotary kiln 40 m long, 2.5 m in diameter the use of metal cassettes for pre-mixed in the mixer mixture with step new filling 10-15% similar loading in the oven. The charge was constituted by mixing in a mixer the components in an amount of 68-92% of the main raw-phosphate apatite and 8-32% additives into calcination furnace was carried out at a temperature of 1200-1250 ^{° C} to a density agglomerated product 1350-1850 kg / m ³ for about 55-65 minutes After firing, the density of the product was determined, its sieving and strength characteristics were determined. The data on examples are given in the table.

П р и м е р 1. 4,8 кг апатитового концентрата фракции 0-0315 мм смешивают в смесителе с 1,2 г Егорьевской фосмуки фракции 0-0,074 мм 75% остальное фракция 0,074-0,15 мм, содержание Р₂О₅ в Егорьевской фосмуке 21% 6 кг шихты загружают в металлическую кассету (степень ее заполнения 15%), обжиг с одновременным окомкованием производят во вращающейся печи при 1250^оС в течение 60 мин. Плотность окускованного продукта 1600 кг/м³, выход фракции 10-70 мм 98% кондиционной фракции 20-40 мм 40% средняя прочность продукта 209 кг/шт.PRI me R 1. 4.8 kg of apatite concentrate fractions 0-0315 mm are mixed in a mixer with 1.2 g of the Yegoryevsk phosmuki fraction 0-0.074 mm 75% the rest fraction 0.074-0.15 mm, the content of P ₂ About ₅ in Egoryevskaya DAR 21% 6 kg batch was charged in a metal cassette (filling degree of 15%), with simultaneous baking pelletizing produced in a rotary kiln at 1250 ^C for 60 minutes. The density of the agglomerated product is 1600 kg / m ³ , the yield of the fraction of 10-70 mm 98% of the conditioned fraction of 20-40 mm 40%, the average strength of the product is 209 kg / pc.

П р и м е р ы 2-3. Шихту составили и обжиг осуществляли, как в примере 1. Отличие заключалось в дисперсности основного сырья апатитового концентрата соответственно фракции 0,63-0 мм и 0,15-0 мм. Соответственно прочность 204 и 209 кг/шт, выход кондиционной фракции 35 и 40%
П р и м е р ы 4-7. Аналогичны примеру 1. Отличие в содержании фракции 0-0,074 мм в добавках, от 55 до 95% Соответственно прочность 207, 210, 205 и 207 кг/шт, выход кондиционной фракции 38, 40, 35 и 40%
П р и м е р ы 8-11. Аналогичные примеру 1, отличие в виде и содержании Р₂О₅ в связующей добавке 3,5-22% Прочность соответственно 207, 205, 210 и 210 кг/шт выход кондиционной фракции 38, 35, 40 и 40%
П р и м е р ы 12-15. Аналогичны примеру 1. Отличие в дозировках добавок и содержании фракции 0,0740, плотности окускованного продукта, 1350-1850 кг/м³. Соответственно прочность 204, 210, 200 и 210 кг/шт, выход кондиционной фракции 38, 42, 33 и 42%
П р и м е р ы 16-19. Аналогичны примеру 1. Отличие в количественном соотношении основного фосфатного сырья и добавки 8-32% и содержании фракции. Соответственно прочность 208, 207, 207 и 205 кг/шт, выход кондиционной фракции 40, 38, 37 и 35%
Использование предлагаемого способа по сравнению с прототипом обеспечивает по цели следующие преимущества в заявляемых пределах: повышается выход фракции окускованного продукта 10-70 мм с 95,5 до 97-98% и кондиционной фракции 20-40 мм с 28-32 до 36-42% средняя прочность на сжатие повышается с 200 до 206-210 кг/шт (примеры 1,4-5, 8 10, 12, 13, 16, 17).PRI me R s 2-3. The mixture was made and firing was carried out, as in example 1. The difference was in the dispersion of the main raw materials of apatite concentrate, respectively, fractions of 0.63-0 mm and 0.15-0 mm. Accordingly, the strength is 204 and 209 kg / pc, the yield of the conditioned fraction is 35 and 40%
PRI me R s 4-7. Similar to example 1. The difference in the content of the fraction is 0-0.074 mm in additives, from 55 to 95%. Accordingly, the strength is 207, 210, 205 and 207 kg / pc, the yield of the conditioned fraction is 38, 40, 35 and 40%.
PRI me R s 8-11. Similar to example 1, the difference in the form and content of P ₂ O ₅ in the binder additive is 3.5-22%. Strength is 207, 205, 210 and 210 kg / pc, respectively; yield of the conditioned fraction 38, 35, 40 and 40%
PRI me R s 12-15. Similar to example 1. The difference in the dosages of additives and the content of the fraction of 0.0740, the density of the agglomerated product, 1350-1850 kg / m ³ . Accordingly, the strength of 204, 210, 200 and 210 kg / pc, the output of the conditioned fraction 38, 42, 33 and 42%
PRI me R s 16-19. Similar to example 1. The difference in the quantitative ratio of the main phosphate raw materials and additives 8-32% and the content of the fraction. Accordingly, the strength is 208, 207, 207 and 205 kg / pc, the yield of the conditioned fraction is 40, 38, 37 and 35%
Using the proposed method in comparison with the prototype provides the following advantages within the claimed limits: the yield of the fraction of agglomerated product of 10-70 mm increases from 95.5 to 97-98% and the conditioned fraction of 20-40 mm from 28-32 to 36-42% the average compressive strength increases from 200 to 206-210 kg / pc (examples 1.4-5, 8 10, 12, 13, 16, 17).

При снижении заявляемых пределов: по дисперсности основного сырья апатитового концентрата до 0,63-0 мм (пример 2), по дисперсности и добавки по содержанию фракции 0-0,074-0 мм до 55% (пример 6), снижении содержания в добавке Р₂О₅ до 3,5% (пример 9) снижении плотности окускованного продукта до 1350 кг/м³ (пример 14), снижении количества основного сырья апатитового концентрата до 68% (пример 18). Снижается выход фракции 10-70 мм и 20-40 мм соответственно до 96 и 33% прочность снижается до 200-208 кг.When reducing the claimed limits: for the dispersion of the main raw materials of apatite concentrate to 0.63-0 mm (example 2), for the dispersion and additives for the content of the fraction 0-0.074-0 mm to 55% (example 6), the decrease in the content of additive P ₂ About ₅ to 3.5% (example 9) reducing the density of the agglomerated product to 1350 kg / m ³ (example 14), reducing the amount of basic raw materials of apatite concentrate to 68% (example 18). The yield of the fraction of 10-70 mm and 20-40 mm is reduced to 96 and 33%, respectively, and the strength decreases to 200-208 kg.

При превышении заявляемых пределов: по дисперсности основного сырья апатитового концентрата до 0,15-0 мм (пример 3), дисперсности добавки по содержанию фракции 0,074-0 мм до 95% (пример 7), повышении содержания Р₂О₅ в добавке до 22% (пример 11), повышении количества в шихте основного сырья до 92% (пример 19), повышении плотности окускованного продукта до 1850 кг/м³ (пример 15). Эффект остается на уровне заявляемых пределов или ниже, что экономически нецелесообразно.If the claimed limits are exceeded: for the dispersion of the main raw materials of apatite concentrate to 0.15-0 mm (example 3), the dispersion of the additive in the fraction content of 0.074-0 mm to 95% (example 7), the increase in the content of P ₂ O ₅ in the additive to 22 % (example 11), increasing the amount in the charge of the main raw material to 92% (example 19), increasing the density of the agglomerated product to 1850 kg / m ³ (example 15). The effect remains at the level of the declared limits or below, which is not economically feasible.

Claims

1. METHOD FOR TASTING PHOSPHATE RAW MATERIALS, including dosing and mixing a mixture consisting of two types of phosphate-containing material with different contents of P ₂ O ₅ , one of which is apatite concentrate, simultaneous pelletizing and firing of the mixture at 1200 1250 ^o С in a rotary kiln, characterized in that the apatite concentrate is introduced into the charge in an amount of 70 90% with a particle size of 0.0315 mm, while the content of P ₂ O ₅ and the amount of fraction 0 0.075 mm in the second phosphate-containing material is 4 21% and 60 90%, respectively.

2. The method according to claim 1, characterized in that the firing is carried out until the density of the agglomerated product is 1400 1800 kg / m ³ .