RU2021995C1 - Реактор для осуществления термического крекинга - Google Patents
Реактор для осуществления термического крекинга Download PDFInfo
- Publication number
- RU2021995C1 RU2021995C1 RU93032365A RU93032365A RU2021995C1 RU 2021995 C1 RU2021995 C1 RU 2021995C1 RU 93032365 A RU93032365 A RU 93032365A RU 93032365 A RU93032365 A RU 93032365A RU 2021995 C1 RU2021995 C1 RU 2021995C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hydrocarbons
- thermal cracking
- reactor
- pipe connection
- fitting
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Использование: в нефтеперерабатывающей промышленности, в устройствах для осуществления процессов термического крекинга. Сущность изобретения: в реакторе для осуществления термического крекинга углеводородов с восходящим движением продуктов термического крекинга углеводородов, работающем при 410 - 470°С и 2 - 20 атм, содержащем корпус с верхним днищем и штуцером, и нижним днищем со штуцером, имеющим тангенциально установленный патрубок для ввода предварительно подогретых до оптимальной температуры углеводородов, длина нижнего штуцера принята равной 0,014 - 0,12 от величины фактора разделения, нижний штуцер снабжен промежуточным фланцевым соединением. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к устройствам для осуществления процессов термического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Известен процесс и реактор термического крекинга, описанные в Европейском патенте N 0193222, кл. С 10 G 9/00, 1986. Согласно описанию, углеводороды подвергаются частичному разложению на первой стадии термического крекинга, далее продукты разложения и неразложившиеся углеводороды поступают в фазовый сепаратор, из которого паровая фаза выводится на выделение компонентов, а жидкая фаза поступает в реактор термического крекинга, конструкция которого может быть выбрана в соответствии с поставленными задачами. Использование известного технического решения позволяет изменить соотношение вырабатываемых средних дистиллятов, уменьшить расход топлива на реализацию процесса и, как следствие, снизить температуру процесса.
Однако в известном способе усложнена технология процесса за счет использования дополнительного аппарата, работающего при высокой температуре.
Известен реактор термического крекинга, описанный в патенте РСТ N 84/0035, кл. С 10 G 9/16, 1984, в котором газожидкостной поток, двигаясь снизу вверх, приводится во вращательное движение при помощи спиралеобразных направляющих, которые устанавливаются либо по всему объему реактора, либо во входной или выходной частях реактора. Кроме того, подкрутка газожидкостного потока может быть осуществлена путем установки системы подкручивающих форсунок, либо при тангенциальном вводе газожидкостной смеси в реактор. Температура в реакторе 410-470оС, давление 2-20 атм, время пребывания 5-100 минут.
Однако конструкция реактора при осуществлении указанного способа сложна, процесс проводят при относительно высокой температуре.
Техническим результатом настоящего реактора является упрощение конструкции реактора при заданной глубине разложения исходных углеводородов при меньшей температуре процесса.
Поставленная задача достигается за счет того, что исходные углеводороды, подогретые в печи до оптимальной температуры крекинга, тангенциально вводятся в нижний штуцер реактора, длина которого (в метрах) составляет 0,014-0,12 от величины центробежного фактора разделения.
Центробежным фактором разделения называется отношение ускорения центробежной силы к ускорению силы тяжести и рассчитывается по формуле:
f = (20 ˙ D ˙ n)2/g;
n = V/(3 ˙ 14 ˙ D); где f - центробежный фактор разделения;
D - диаметр входного штуцера, м;
n - частота вращения, с-1;
g - ускорение силы тяжести, м/c2;
V - скорость смеси углеводородов на входе в реактор, м/c.
f = (20 ˙ D ˙ n)2/g;
n = V/(3 ˙ 14 ˙ D); где f - центробежный фактор разделения;
D - диаметр входного штуцера, м;
n - частота вращения, с-1;
g - ускорение силы тяжести, м/c2;
V - скорость смеси углеводородов на входе в реактор, м/c.
Эскиз реактора приведен на фиг.1 и фиг.2.
Исходные углеводороды 1, нагретые до оптимальной температуры крекинга, тангенциально вводятся в нижний штуцер 2, который может быть составным, как показано на фиг. 1, далее поток углеводородов поступает в нижнее днище 3, затем в корпус 4, верхнее днище 5, верхний штуцер 6, из которого выводятся продукты термического крекинга 7.
Сущность заявленной конструкции заключается в том, что нижний штуцер 2 выполняет роль центробежного сепаратора, размеры которого определяются из условий возможно более полной сепарации паровой фазы в центр реактора и сообщения жидкой фазе такого момента вращения, который обеспечивает вращательное движение жидкой фазы по стенкам аппарата на максимальную высоту. При этом достигается перераспределение объемов занимаемых в реакторе паровой и жидкой фазами в сторону увеличения объема, занимаемого жидкой фазой и уменьшения объема, занимаемого паровой фазой. Это приводит к увеличению времени пребывания в реакторе жидкой фазы, что позволяет достичь заданную глубину разложения исходных углеводородов при меньшей температуре процесса.
При длине нижнего штуцера 2 меньшей чем 0,014f ухудшаются условия сепарации газожидкостного потока, а при увеличении длины нижнего штуцера 2 больше, чем 0,12f возрастает гидравлическое сопротивление штуцера и также ухудшаются условия сепарации газожидкостного потока.
Использование предлагаемого технического решения позволяет упростить конструкцию реактора и снизить температуру процесса термического крекинга на 7-10оС.
Claims (2)
1. РЕАКТОР ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО КРЕКИНГА углеводородов с восходящим движением продуктов термического крекинга углеводородов, работающий при 410 - 470oС и 2 - 20 амт, содержащий корпус с верхним днищем и штуцером, и нижним днищем со штуцером, имеющим тангенциально установленный патрубок для ввода предварительно подогретых до оптимальной температуры углеводородов, отличающийся тем, что длина нижнего штуцера принята равной 0,014 - 0,12 от величины центробежного фактора разделения (м).
2. Реактор по п.1, отличающийся тем, что нижний штуцер снабжен промежуточным фланцевым соединением.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93032365A RU2021995C1 (ru) | 1993-06-23 | 1993-06-23 | Реактор для осуществления термического крекинга |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93032365A RU2021995C1 (ru) | 1993-06-23 | 1993-06-23 | Реактор для осуществления термического крекинга |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2021995C1 true RU2021995C1 (ru) | 1994-10-30 |
RU93032365A RU93032365A (ru) | 1997-01-10 |
Family
ID=20143644
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU93032365A RU2021995C1 (ru) | 1993-06-23 | 1993-06-23 | Реактор для осуществления термического крекинга |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2021995C1 (ru) |
-
1993
- 1993-06-23 RU RU93032365A patent/RU2021995C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Европейский патент N 0193222, кл. C 10G 9/00, публ. 1986 г. * |
Патент РСТ N 84/00035, кл. C 10G 9/16, публ. 1984 г. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4105502A (en) | Simplified liquefaction pyrolysis process and apparatus therefor | |
CN100489066C (zh) | 结合脱金属与用纯或不纯的氧化化合物将原油、残渣或重油转化成轻质液体的深度转化 | |
EP0537330B1 (en) | Hydrocyclone separator | |
US4315815A (en) | Process for separating bituminous materials and recovering solvent | |
WO2006067636A2 (en) | Process for cavitational-wave cracking of hydrocarbons in a turbulent flow and apparatus for implementing the process | |
WO2003055575A8 (en) | Multistage fluid separation assembly and method | |
CA2298826C (en) | Apparatus and method for separating a mixture of a less dense liquid and a more dense liquid | |
EA014250B1 (ru) | Способ разделения смеси и установка для разделения смеси, содержащей воду, нефть и газ | |
WO2014127487A1 (en) | Improved separation of solid asphaltenes from heavy liquid hydrocarbons using novel apparatus and process ("ias") | |
EP0206399B1 (en) | Apparatus and process for solids-fluid separation | |
EP0119347A2 (en) | Process for partial oxidation of carbonaceous fuels | |
US2924566A (en) | Treatment of bituminous sands | |
RU2021995C1 (ru) | Реактор для осуществления термического крекинга | |
US5068024A (en) | Sludge addition to a coking process | |
US5586998A (en) | Co-current cyclone separation extractor | |
US5362379A (en) | Open-bottomed cyclone with gas inlet tube and method | |
US2618535A (en) | Apparatus for treating hydrocarbon oils | |
RU2078116C1 (ru) | Способ крекинга нефти и нефтепродуктов и установка для его осуществления | |
JP3345690B2 (ja) | 2つの連続反応帯域における接触クラッキング方法および装置 | |
US7060228B2 (en) | Internal device for separating a mixture that comprises at least one gaseous phase and one liquid phase | |
RU2145625C1 (ru) | Способ жидкофазного термического крекинга и реактор для его осуществления | |
US2431499A (en) | Settling catalysts from oil having an inert gas thereabove | |
US9457294B2 (en) | Apparatus and process for contacting and separating liquids | |
LT3884B (en) | Reactor of thermal cracking | |
CA2448255C (en) | A system for separating an entrained liquid component from a gas stream |