RU2015114506A - Способ пропитки и сушки электротехнических изделий - Google Patents

Abstract

Способ пропитки и сушки электротехнических изделий, согласно которому нагревают пропиточный материал и обмотку до регламентированной технологической документацией температуры на данный пропиточный материал и подвергают дегазации в режиме импульсного вакуумирования, для чего создают остаточное давления в диапазоне 0,1-13,3 кПа, обеспечивая время его достижения 0,07-1,0 с, выдерживают пропиточный материал и обмотку при упомянутом разрежении в течение 1-10 мин, затем повышают давление до атмосферного, после чего производят 3-5 циклов импульсного набора и сброса вакуума в зависимости от типоразмеров изделий, затем после указанной процедуры осуществляют пропитку, которую также ведут в режиме импульсного вакуумирования, и при этом используют ту же величину остаточного давления и то же время его достижения, что и при операции дегазации обмотки, затем после пропитки производят и сушку обмоток, отличающийся тем, что в пропиточный материал перед его дегазацией добавляют мелкодисперсный ферромагнитный наполнитель с объемным сопротивлением не менее 10Ом∙м, например, никель-цинкового феррита марки 600 НН, причем мелкодисперсный наполнитель измельчают до размера зерна d≤0,01 мм, и при приготовлении указанной пропиточной смеси наполнитель смешивают с пропиточным материалом в массовом соотношении (20÷30)% ферромагнитных частиц и (80÷70)% пропиточного материала, при этом перед разогревом непропитанной обмотки в импульсно-вакуумном режиме измеряют температуру обмотки Ти ее сопротивление R, затем по завершении дегазации пропиточного материала и обмотки и ее пропитки повышают давление до атмосферного и сливают пропиточную смесь из автоклава, после чего и через

Claims (1)

1. Способ пропитки и сушки электротехнических изделий, согласно которому нагревают пропиточный материал и обмотку до регламентированной технологической документацией температуры на данный пропиточный материал и подвергают дегазации в режиме импульсного вакуумирования, для чего создают остаточное давления в диапазоне 0,1-13,3 кПа, обеспечивая время его достижения 0,07-1,0 с, выдерживают пропиточный материал и обмотку при упомянутом разрежении в течение 1-10 мин, затем повышают давление до атмосферного, после чего производят 3-5 циклов импульсного набора и сброса вакуума в зависимости от типоразмеров изделий, затем после указанной процедуры осуществляют пропитку, которую также ведут в режиме импульсного вакуумирования, и при этом используют ту же величину остаточного давления и то же время его достижения, что и при операции дегазации обмотки, затем после пропитки производят и сушку обмоток, отличающийся тем, что в пропиточный материал перед его дегазацией добавляют мелкодисперсный ферромагнитный наполнитель с объемным сопротивлением не менее 10⁵ Ом∙м, например, никель-цинкового феррита марки 600 НН, причем мелкодисперсный наполнитель измельчают до размера зерна d_фер≤0,01 мм, и при приготовлении указанной пропиточной смеси наполнитель смешивают с пропиточным материалом в массовом соотношении (20÷30)% ферромагнитных частиц и (80÷70)% пропиточного материала, при этом перед разогревом непропитанной обмотки в импульсно-вакуумном режиме измеряют температуру обмотки Т₁ и ее сопротивление R₁, затем по завершении дегазации пропиточного материала и обмотки и ее пропитки повышают давление до атмосферного и сливают пропиточную смесь из автоклава, после чего и через обмотку пропускают греющий ток, величину которого определяют по обмоточным данным и плотности тока, лежащей в диапазоне 7 A/мм²≤j≤9 А/мм², причем при подключении греющего тока к обмотке непрерывно контролируют изменение ее температуры T_t по изменению ее сопротивления R_t в соответствии с выражением $$T_t=T_1+\frac{R_t-R_1}{бR_{20}}$$

   

   , где R₂₀ сопротивление обмотки при 20°C, α - температурный коэффициент сопротивления материала провода обмотки, и при достижении температурой обмотки значения 40÷50°C, вновь создают над обмоткой остаточное давление в диапазоне 0,1-13,3 кПа, и при указанном остаточном давлении поддерживают температуру в указанном диапазоне значений в течение 10÷20 мин, затем после выдержки обмотки в течение указанного времени повышают давление над обмоткой до атмосферного, разогревают обмотку до регламентированной нормативной документацией температуры окончательной сушки и сушат в течение времени, регламентированного нормативной документацией.