RU2011698C1

RU2011698C1 - Device for mixing polymer melt with filler

Info

Publication number: RU2011698C1
Authority: RU
Inventors: В.Б. Жаров; Т.А. Герасимова; И.А. Разумова; В.В. Шевченко
Priority date: 1991-06-06
Filing date: 1991-06-06
Publication date: 1994-04-30

Abstract

FIELD: chemical industry. SUBSTANCE: device comprises cylindrical casing whose length-to-inside-diameter ratio is 7: 10 while filling particles have a branching shape with layer porosity of 2-4, average size of 0.2-0.5 the inside diameter of casing and a heat conduction coefficient of 30-50 J/m. s C. EFFECT: improved design. 3 dwg

Description

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к получению полимерных нитей и пленок, формуемых из расплава. The invention relates to the chemical industry, namely to the production of polymer filaments and films formed from a melt.

В настоящее время существует устойчивая тенденция к увеличению выпуска композиционных полимерных материалов, содержащих наполнители - красители, пластификаторы, антипирены, матирующие добавки и т. д. Currently, there is a steady tendency to increase the production of composite polymer materials containing fillers - dyes, plasticizers, flame retardants, matting additives, etc.

На всегда целесообразно вводить наполнители при синтезе полимера, а в установках непрерывного синтеза это и технически сложно. Поэтому чаще всего наполнитель вводят перед стадией формования. Основной проблемой в этом случае является получение гомогенной композиции. It is always advisable to introduce fillers in the synthesis of the polymer, and in continuous synthesis plants it is technically difficult. Therefore, most often, the filler is introduced before the molding stage. The main problem in this case is to obtain a homogeneous composition.

Для этих целей используются динамические или статические гомогенизаторы. For these purposes, dynamic or static homogenizers are used.

Динамические гомогенизаторы (патент ГДР N 40511, кл. 12е 450, 1966) перемешивают расплав с помощью вращающегося ротора различной формы. Dynamic homogenizers (GDR patent N 40511, class 12e 450, 1966) mix the melt using a rotating rotor of various shapes.

К недостаткам такого устройства можно отнести увеличение времени пребывания в расплавленном состоянии, механическая деструкция полимера в результате высоких сдвиговых нагрузок, удорожание процесса за счет дополнительных энергозатрат и, как правило, применение повторного плавления. В результате происходит снижение молекулярной массы полимера и ухудшение физико-механических показателей изделия. The disadvantages of such a device include an increase in the residence time in the molten state, mechanical destruction of the polymer as a result of high shear loads, the cost of the process due to additional energy costs and, as a rule, the use of re-melting. The result is a decrease in the molecular weight of the polymer and a deterioration in the physical and mechanical properties of the product.

Статические гомогенизаторы (Kunststoffer, 1976, N 3, с. 130-135) представляют собой, как правило, лопасти различной конфигурации, устанавливаемые в расплавопроводах, по которым расплав полимера подводится к машине формования. К недостаткам такого типа гомогенизаторов относятся достаточно длинный участок (1-2 м) расплавопровода, на котором происходит эффективное перемешивание; дополнительный перепад давления на лопастях, что вызывает необходимость использования высоконапорных питающих устройств (насосов, шнеков), или повышение температуры расплава для снижения вязкости и давления, в результате чего падает молекулярная масса полимера. Static homogenizers (Kunststoffer, 1976, N 3, p. 130-135) are, as a rule, blades of various configurations installed in the melt pipelines through which the polymer melt is fed to the molding machine. The disadvantages of this type of homogenizers include a rather long section (1-2 m) of the melt pipe, on which effective mixing takes place; additional pressure drop across the blades, which necessitates the use of high-pressure feed devices (pumps, screws), or an increase in the melt temperature to reduce viscosity and pressure, resulting in a decrease in the molecular weight of the polymer.

Гомогенизация расплава имеет место и в фильерных комплектах при продавливании расплава через слой фильтрующих частиц, например кварцевого песка (Кларе Г, Фрицше Э. , Гребе Ф. Синтетические полиамидные волокна. М. : Мир, 1966, с. 460). При этом крупные агломераты наполнителя разрушаются за счет высоких сдвиговых напряжений или отфильтровываются, а температура по сечению потока расплава несколько выравнивается и повышается за счет выделения диссипативного тепла. Такое конструктивное оформление процесса гомогенизации дает возможность сохранять молекулярную массу полимера. В этом случае полимер подают к фильерному комплекту при температуре, близкой к температуре плавления полимера, при которой термодеструкция идет очень медленно, а затем при продавливании через слой частиц размером 0,1-0,3 мм полимер быстро нагревается до оптимальной температуры за счет тепла диссипации (Riggert K. , Chemie fasern und Textil anwendangs-technik, 1971, N 5, с. 379). Однако такой гомогенизатор с одной стороны требует применения высоконапорных устройств, т. к. технология реализуется при давлениях 300-500 ат. , а с другой стороны не обеспечивает достаточно равномерного перемешивания полимера с наполнителем из-за недостаточного радиального перемещения частиц наполнителя относительно оси фильерного комплекта. Homogenization of the melt also takes place in spunbond assemblies when the melt is pressed through a layer of filter particles, for example, silica sand (Clare G, Fritzsche E., Grebe F. Synthetic polyamide fibers. M.: Mir, 1966, p. 460). In this case, large agglomerates of the filler are destroyed due to high shear stresses or are filtered off, and the temperature along the melt flow cross section is somewhat equalized and increases due to the release of dissipative heat. This structural design of the homogenization process makes it possible to maintain the molecular weight of the polymer. In this case, the polymer is fed to the spinneret kit at a temperature close to the melting temperature of the polymer, at which thermal degradation is very slow, and then, when pressed through a layer of particles 0.1-0.3 mm in size, the polymer is quickly heated to the optimum temperature due to heat of dissipation (Riggert K., Chemie fasern und Textil anwendangs-technik, 1971, No. 5, p. 379). However, such a homogenizer, on the one hand, requires the use of high-pressure devices, because the technology is implemented at pressures of 300-500 bar. and, on the other hand, does not provide sufficiently uniform mixing of the polymer with the filler due to insufficient radial movement of the filler particles relative to the axis of the spinneret assembly.

Известно формующее устройство (патент ФРГ N 2532346, кл. D 01 D 3/00, 1978), наиболее близкое по конструкции к заявляемому и принятое авторами за прототип, содержащее статический смеситель с перекрещивающимися перегородками, а свободный объем между ними заполнен фильтровальным песком. Такой смеситель обеспечивает достаточно высокую гомогенность продукта. Однако применять его можно лишь для сравнительно низковязких продуктов. В приведенном в патенте примере при гомогенизации полимерной массы с вязкостью 1000 П возникает перепад давления 165 ат. При попытке гомогенизации с такой же производительностью расплава полимера полиэтилентерефталата средней молекулярной массы при обычных температурах формования (вязкость ≈3000 П) создалось давление 420 ат. При гомогенизации полиэтилентерефтала высокой молекулярной массы ( ≈5000 П) давление превысило максимальное значение, на которой рассчитан датчик давления (500 ат), а расплав протек между уплотнениями. Для приведения к рабочему значению давления ( ≈250 ат) производительность процесса была снижена втрое, что соответственно привело к увеличению времени пребывания полимера в расплавленном состоянии и значительному падению физико-механических показателей нити. Совершенно очевидно, что такой гомогенизатор не позволяет работать с высоковязким полимером, подаваемым в гомогенизатор с низкой температурой, т. к. при этом возникает еще больший перепад давления. Known molding device (Germany patent N 2532346, class D 01 D 3/00, 1978), the closest in design to the claimed and adopted by the authors as a prototype containing a static mixer with intersecting partitions, and the free volume between them is filled with filter sand. Such a mixer provides a sufficiently high homogeneity of the product. However, it can only be used for relatively low viscosity products. In the example given in the patent, when homogenizing a polymer mass with a viscosity of 1000 P, a pressure drop of 165 at. When trying to homogenize with the same melt productivity of a polymer of medium molecular weight polyethylene terephthalate at ordinary molding temperatures (viscosity ≈3000 P), a pressure of 420 at. During homogenization of high molecular weight polyethylene terephthal (≈5000 P), the pressure exceeded the maximum value at which the pressure sensor (500 at) was calculated, and the melt leaked between the seals. To bring the pressure to a working value (≈250 at), the productivity of the process was reduced by a factor of three, which accordingly led to an increase in the residence time of the polymer in the molten state and a significant drop in the physicomechanical parameters of the thread. It is quite obvious that such a homogenizer does not allow working with a highly viscous polymer supplied to the homogenizer with a low temperature, since an even greater pressure drop occurs.

На фиг. 1 изображено предлагаемое устройство; на фиг. 2 - размещение устройства в канале формовочного блока; на фиг. 3 - то же, в канале фильерного комплекта. In FIG. 1 shows the proposed device; in FIG. 2 - placement of the device in the channel of the molding unit; in FIG. 3 - the same in the channel of the spinneret kit.

Устройство для смешивания расплава полимера с наполнителем содержит корпус 1, выполненный цилиндрическим. Отношение длины корпуса L к внутреннему диаметру D составляет 7-10. Твердые частицы имеют средний размер d, составляющий 0,2-0,5 внутреннего диаметра D корпуса и имеют разветвленную форму. Порозность слоя ε(отношение объема слоя частиц к объему собственно частиц) составляет 2-4, коэффициент теплопроводности твердых частиц 30-50 Дж/м˙ с ˙ ^оС.A device for mixing a polymer melt with a filler comprises a housing 1 made cylindrical. The ratio of the length of the housing L to the inner diameter D is 7-10. Solid particles have an average size d of 0.2-0.5 of the inner diameter D of the housing and have a branched shape. The porosity of the layer ε (the ratio of the volume of the particle layer to the volume of the particles proper) is 2-4, the thermal conductivity of solid particles is 30-50 J / m Дж s ˙ ^о С.

Для расположения заявляемого устройства в канале 3 формовочного блока 4 он может быть расположен между дозировочным насосом 5 и фильерным комплектом 6. При размещении заявляемого устройства в канале фильерного комплекта он может быть расположен в канале 7 корпуса 8 фильерного комплекта, содержащего установленные в стакане 9 фильтровальные сетки 10, опорную плиту 11 и фильеру 12. For the location of the inventive device in the channel 3 of the molding block 4, it can be located between the metering pump 5 and the die set 6. When placing the inventive device in the channel of the die set, it can be located in the channel 7 of the housing 8 of the die set containing filter nets installed in the glass 9 10, the base plate 11 and the die 12.

Принцип работы устройства состоит в следующем. Если на входе потока полимера в слой частиц локальной струйкой (стрелка на фиг. 1) ввести контрастно окрашенную порцию полимера, то за счет обтекания встречающихся на пути частиц 2 возникает радиальное перемещение потоков полимера, в результате чего окрашенный столбик на выходе из слоя частиц длиной l распределяется в виде окрашенной области с диаметром D_р. При этом, как показали эксперименты, чем больше длина l слоя частиц 2 или при той же длине l слоя больше размер частиц d, тем больше площадь D_р окрашенной области на выходе из этого слоя частиц 2. При некоторой длине слоя частиц l≈ L диаметр D_р окрашенной области становится равным диаметру D цилиндра, и окрашенный полимер заполняет все поперечное сечение цилиндра, т. е. происходит полное перемешивание полимера с красителем. Эта длина L слоя частиц и принимается за минимальное значение заявляемой длины L цилиндрического корпуса 1.The principle of operation of the device is as follows. If a contrasting colored portion of the polymer is introduced at the entrance of the polymer flow into the particle layer with a local stream (arrow in Fig. 1), then radial movement of polymer flows occurs around the particles 2 encountered in the path, resulting in a colored column at the exit from the particle layer of length l distributed in the form of a colored area with a diameter of D _p . Moreover, as shown by experiments, the larger the length l of the particle layer 2 or the larger the particle size d at the same length l of the layer, the larger the area D _{p of the} colored region at the exit from this particle layer 2. For a certain particle layer length l≈ L, the diameter D _{p of the} colored region becomes equal to the diameter D of the cylinder, and the colored polymer fills the entire cross section of the cylinder, i.e., the polymer is completely mixed with the dye. This length L of the particle layer is taken as the minimum value of the claimed length L of the cylindrical body 1.

Кроме чисто механического перемешивания полимера происходит выравнивание температуры полимерной массы как за счет перемешивания, так за счет нагрева частиц 2, которые за счет высокой теплопроводности нагреваются от стенки цилиндрического корпуса 1. In addition to purely mechanical mixing of the polymer, the temperature of the polymer mass is balanced both by mixing and by heating particles 2, which are heated from the wall of the cylindrical body 1 due to high thermal conductivity.

Устройство работает следующим образом. The device operates as follows.

Расплав полимера с введенным в него наполнителем поступает в цилиндрический корпус 1, и каждая локальная область за счет обтекания частиц 2 на выходе из устройства распределяется по всему сечению потока расплава. Если в устройство поступает расплав с температурой ниже оптимальной, а в устройстве догревается до оптимальной, то нагрев происходит равномерно и быстро, т. к. во-первых, нагреваемые от стенок слои расплава распределяются по всему объему и смешиваются с более холодными, а во-вторых, тепло от стенок передается в центр через частицы, имеющие значительно более высокую теплопроводность, чем полимер. The polymer melt with the filler introduced into it enters the cylindrical body 1, and each local region due to the flow of particles 2 at the outlet of the device is distributed over the entire cross section of the melt flow. If a melt with a temperature below the optimal temperature enters the device and warms up to the optimum temperature in the device, the heating occurs uniformly and quickly, because, firstly, the melt layers heated from the walls are distributed throughout the volume and mix with colder ones, and secondly, heat from the walls is transferred to the center through particles having a significantly higher thermal conductivity than the polymer.

Устройство позволяет равномерно распределить по всему объему полимера локально введенный компонент (например краситель) именно при заявленных соотношениях, что подтверждено экспериментально. Если уменьшить отношение длины корпуса к диаметру корпуса L/D или уменьшить размер d частиц относительно диаметра D корпуса, то локально введенный компонент не распределится по всему сечению потока полимера (Dр < D). С уменьшением размера d частиц можно добиться распределения компонента по всему сечению потока полимера за счет увеличения длины L корпуса, но это нецелесообразно, т. к. вызывает недопустимое увеличение давления в устройстве. The device allows you to evenly distribute the locally introduced component (for example, dye) precisely at the stated ratios over the entire polymer volume, which is confirmed experimentally. If we reduce the ratio of the casing length to the casing diameter L / D or reduce the particle size d relative to the casing diameter D, then the locally introduced component will not be distributed over the entire cross section of the polymer flow (Dp <D). With a decrease in the particle size d, it is possible to achieve component distribution over the entire cross section of the polymer flow by increasing the body length L, but this is impractical since it causes an unacceptable increase in pressure in the device.

Если вместо частиц с разветвленной формой (с порозностью ε= 2-4) использовать частицы более простой формы (сферические, плоские, многогранные) с порозностью более низкой, например ε= 0,6-0,7 - для сферических частиц, то распределение компонента по всему сечению произойдет, но продукт будет получен менее гомогенным. Если из такой композиции формовать окрашенную нить, то окраска нити будет неравномерной ("зебристой"). К тому же перепад давления в устройстве возрастает пропорционально уменьшению порозности. If instead of particles with a branched shape (with a porosity of ε = 2-4), particles of a simpler shape (spherical, flat, polyhedral) with a porosity of a lower shape are used, for example, ε = 0.6-0.7 for spherical particles, then the distribution of the component over the entire cross section will occur, but the product will be less homogeneous. If a colored thread is formed from such a composition, then the color of the thread will be uneven (“zebra”). In addition, the pressure drop in the device increases in proportion to the decrease in porosity.

Если вместо частиц с коэффициентом теплопроводности λ= 30 Дж/м˙ с˙ ^оС ( λстали составляет 30-50 Дж/м˙ с˙ ^оС) применять частицы с небольшим коэффициентом теплопроводности, например, стекла или кварца ( λ≈0,14 ДЖ/м˙ с˙ ^оС), то перемешивание красителя наблюдается полное. Однако если вести формование в режиме подачи полимера с низкой температурой в устройстве и быстрым нагревом до оптимальной температуры формования, то полимерная масса получается недостаточно равномерной по температуре и, как следствие, вязкости. Поэтому сформованная нить будет менее равномерна по ориентации, ориентационное термовытягивание будет менее стабильно, и готовая нить будет иметь более низкие физико-механические показатели.If instead of particles with a coefficient of thermal conductivity λ = 30 J / m˙ s˙ ^о С (steel λ is 30-50 J / m˙ s˙ ^о С), particles with a small coefficient of thermal conductivity, for example, glass or quartz (λ≈0.14 J / m˙ s˙ ^о С), then the dye mixing is complete. However, if molding is carried out in the polymer feed mode with a low temperature in the device and rapid heating to the optimum molding temperature, then the polymer mass is not sufficiently uniform in temperature and, as a result, viscosity. Therefore, the spun yarn will be less uniform in orientation, the orientation thermal elongation will be less stable, and the finished yarn will have lower physical and mechanical properties.

В связи с компактностью заявляемого устройства его размещение в устройстве формования не вызывает проблем (фиг. 2 и 3). С учетом того, что наиболее предпочтительно вести формование в режиме быстрого нагрева полимера до температуры формования непосредственно в формовочном блоке, целесообразно разместить заявляемое устройство в подающем канале формовочного устройства, что позволяет не делать дополнительной системы обогрева. В случае размещения устройства в канале формовочного блока (фиг. 2) расплав из дозировочного насоса 5 по каналу 3 проходит через заявляемое устройство и затем поступает к фильерному комплекту 6. В случае размещения заявляемого устройства в канале фильерного комплекта расплав поступает по каналу 7 корпуса 8, проходит через заявляемое устройство, фильтровальные сетки 10, опорную плиту 11 и фильеру 12. В обоих случаях расплав на формование поступает при температуре формования и в достаточно гомогенизированном состоянии. Это подтверждается следующими примерами. Due to the compactness of the inventive device, its placement in the molding device does not cause problems (Fig. 2 and 3). Given that it is most preferable to carry out molding in the mode of rapid heating of the polymer to the molding temperature directly in the molding unit, it is advisable to place the inventive device in the feed channel of the molding device, which eliminates the need for an additional heating system. In the case of placing the device in the channel of the molding unit (Fig. 2), the melt from the metering pump 5 through channel 3 passes through the inventive device and then enters the spinneret kit 6. If the inventive device is placed in the channel of the spinneret kit, the melt flows through the channel 7 of the housing 8, passes through the inventive device, the filter mesh 10, the base plate 11 and the die 12. In both cases, the melt for molding comes at the molding temperature and in a sufficiently homogenized state. This is confirmed by the following examples.

П р и м е р 1 (сопоставительный). PRI me R 1 (comparative).

Формуется полиэтилентерефталатная (ПЭТФ) мононить из высоковязкого полимера с вязкостью полимера нити 0,63-0,68 (уд. вязкость 0,63-0,68 в смеси фенол: тетрахлорэтан = 1: 1,6) с добавлением 0,5% красителя "зеленого С" и прототипным устройством в фильерном комплекте (фиг. 3). Длина L устройства 60 мм, диаметр его D = 15 мм, количество смесительных элементов 3, ширина лопасти 1,7 мм, засыпка песком с размером частиц 0,4-0,5 мм, окончательная фильтрация через 2 сетки с ячейкой 60 мкм. Производительность процесса 10 г/мин (0,6 кг-ч) - оптимальная для данной нити. Температура расплава, поступающего из расплавителя, 300^оС, температура формовочного блока 312^оС. Давление в фильерном комплекте (перед гомогенизатором) более 500 ат. Комплект разгерметизировался, расплав протек между уплотнениями.Polyethylene terephthalate (PET) is formed from a highly viscous polymer with a polymer viscosity of yarn 0.63-0.68 (specific viscosity 0.63-0.68 in phenol: tetrachloroethane = 1: 1.6) with the addition of 0.5% dye "green C" and a prototype device in a spinneret kit (Fig. 3). The length L of the device is 60 mm, its diameter D = 15 mm, the number of mixing elements 3, the blade width 1.7 mm, backfill with sand with a particle size of 0.4-0.5 mm, the final filtration through 2 grids with a cell of 60 μm. The productivity of the process is 10 g / min (0.6 kg-h) - optimal for this thread. The temperature of the melt coming from the melter 300 ^{° C,} mold block temperature 312 ° ^C. The pressure in the spin pack (before homogenizer) over 500 atm. The set was depressurized, the melt leaked between the seals.

П р и м е р 2 (сопоставительный). PRI me R 2 (comparative).

Все условия формования по примеру 1, кроме того, что, с целью создания перепада давления на гомогенизаторе не более 250 ат, производительность процесса снижена до 3 г/мин (0,18 кг/ч). Вязкость полимера нити 0,36-0,39
Показатели готовой нити:
относительная прочность, Гс/текс 49-52 относительная прочность в узле, Гс/текс 36,4-38,6 удлинение, % 10-15
Распределение красителя в поперечных срезах нити равномерное. Равномерность окраски нити в мотке - окраска равномерная.All molding conditions according to example 1, except that, in order to create a pressure drop across the homogenizer of not more than 250 atm, the process productivity is reduced to 3 g / min (0.18 kg / h). The viscosity of the polymer yarn 0.36-0.39
The indicators of the finished thread:
relative strength, G / Tex 49-52 relative strength in a node, G / Tex 36.4-38.6 elongation,% 10-15
The distribution of dye in the cross sections of the thread is uniform. The uniformity of the color of the thread in the skein is uniform.

П р и м е р 3 (по изобретению). PRI me R 3 (according to the invention).

Мононить по примеру 1 формуют с применением заявляемого устройства в канале 7 фильерного комплекта (фиг. 3). Длина устройства 70 мм, диаметр 10 мм, средний размер частиц из нержавеющей стали d = 3 мм, форма разветвленная, порозность 3,5. Фильтрация расплава через сетки с ячейкой 60 мкм. Температура расплава, поступающего в фильерный комплект из экструдера 275^оС, температура формовочного блока 312^оС. Давление перед устройством 112 ат.The monofilament according to example 1 is molded using the inventive device in the channel 7 of the spinneret kit (Fig. 3). The length of the device is 70 mm, diameter 10 mm, average particle size of stainless steel d = 3 mm, branched shape, porosity 3.5. Filtration of the melt through grids with a cell of 60 μm. The temperature of melt flowing into the spin pack of the extruder 275 ^{° C,} mold block temperature 312 ° ^C. The pressure upstream of the device 112 at.

Вязкость полимера нити 0,46-0,48
Показатели готовой нити:
относительная прочность, Гс/текс 60,1-62,0
относительная прочность в узле, Гс/текс 54,1-55,8 удлинение, % 18-22
Распределение красителя в поперечных срезах нити равномерное.The viscosity of the polymer yarn 0.46-0.48
The indicators of the finished thread:
relative strength, G / tex 60.1-62.0
relative strength in a node, G / tex 54.1-55.8 elongation,% 18-22
The distribution of dye in the cross sections of the thread is uniform.

Равномерность окраски нити в мотке - окраска равномерная. The uniformity of the color of the thread in the skein is uniform.

П р и м е р 4. Аналогично примеру 3, но длина устройства 100 мм, давление перед устройством 160 ат. PRI me R 4. Analogously to example 3, but the length of the device 100 mm, the pressure in front of the device 160 at.

Показатели готовой нити аналогичны примеру 3. The indicators of the finished yarn are similar to example 3.

П р и м е р 5 (контрольный). PRI me R 5 (control).

Все условия формования по примеру 3, но устройство заполнено кварцевым песком со средним размером 3 мм, имеющим форму многогранника (порозность 1,2). Давление перед устройством 320 ат. All molding conditions are as in example 3, but the device is filled with quartz sand with an average size of 3 mm, having the shape of a polyhedron (porosity 1.2). The pressure in front of the device is 320 at.

Вязкость полимера нити 0,46-0,48
Показатели готовой нити:
относительная прочность, Гс/текс 53-55
относительная прочность в узле, Гс/текс 48-51 удлинение, % 16-19
Распределение красителя в поперечных срезах нити неравномерное.The viscosity of the polymer yarn 0.46-0.48
The indicators of the finished thread:
relative strength, G / tex 53-55
relative strength in a node, G / Tex 48-51 elongation,% 16-19
The distribution of dye in the cross sections of the thread is uneven.

Равномерность окраски нити в мотке "зебристая". The uniformity of color of the thread in the skein is "zebra".

Более низкая по сравнению с примером 3 прочность обусловлена более низкой кратностью ориентационного вытягивания, которая ограничена неравномерностью физико-механических показателей нити. The lower strength compared to example 3 is due to the lower ratio of orientational stretching, which is limited by the uneven physical and mechanical properties of the thread.

Приведенные примеры свидетельствуют о преимуществе предлагаемого устройства перед прототипом как по технологичности осуществляемого с его помощью процесса гомогенизации, так и по физико-механическим показателям получаемой нити. The above examples demonstrate the advantage of the proposed device over the prototype both in terms of manufacturability of the homogenization process carried out with its help and in the physicomechanical parameters of the obtained yarn.

Claims

DEVICE FOR MIXING THE MELT OF A POLYMER WITH A FILLER, comprising a cylindrical body filled with solid particles, characterized in that, in order to improve the quality of the product while reducing energy consumption, the ratio of the length of the body to the inner diameter is 7-10, while the solid particles have a branched shape with the porosity of the layer 2 - 4, the average size of 0.2 - 0.5 of the inner diameter of the housing and the coefficient of thermal conductivity of 30 - 50 J / m s · ^o C.