RU1788087C - Method of chrome (iii) oxide production - Google Patents
Method of chrome (iii) oxide productionInfo
- Publication number
- RU1788087C RU1788087C SU894762989A SU4762989A RU1788087C RU 1788087 C RU1788087 C RU 1788087C SU 894762989 A SU894762989 A SU 894762989A SU 4762989 A SU4762989 A SU 4762989A RU 1788087 C RU1788087 C RU 1788087C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cathode
- anode
- graphite
- titanium
- nickel
- Prior art date
Links
Landscapes
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
Способ предназначен дл извлечени Cr(l 11) из растворов, содержащих Cr(VI). Сущность изобретени : раствор .шестивалентного хрома подают в электролизер. Напр жение на электролизере 2,5-3,5 В. Соотношение площадей катода и анода (2- 4):1. Получают раствор, содержащий Сг(1М). Трехвалентный хром осаждают гидрокси-. дом аммони . Осадок сушат при температуре не ниже 200°С. 4 табл.The method is designed to recover Cr (l 11) from solutions containing Cr (VI). SUMMARY OF THE INVENTION: A solution of hexavalent chromium is fed to an electrolyzer. The voltage on the cell is 2.5-3.5 V. The ratio of the areas of the cathode and anode (2-4): 1. A solution containing Cr (1M) is obtained. Trivalent chromium precipitated with hydroxy. ammonia house. The precipitate is dried at a temperature not lower than 200 ° C. 4 tab.
Description
Изобретение относитс к гальваностегии , а более конкретно - к технологическим процессам, в которьГх используютс концентрированные хромсодержащие растворы , например, при пассивации цинка и кадми , травлении меди и ее сплавов, нанесении хромовых покрытий.The invention relates to electroplating, and more particularly to technological processes in which concentrated chromium-containing solutions are used, for example, in the passivation of zinc and cadmium, the etching of copper and its alloys, and the deposition of chromium coatings.
Из-за насыщени в процессе эксплуатации концентрированных хромовокислых растворов сол ми железа, цинка, меди и других металлов или загр знени нитрат- ионами они тер ют свою работоспособность и должны быть очищены или утилизированы. Причем, в некоторых случа х по экономическим и техническим соображени мутилизаци вл етс предпочтительной.Due to the saturation during operation of concentrated chromic acid solutions with salts of iron, zinc, copper and other metals or contamination with nitrate ions, they lose their performance and must be cleaned or disposed of. Moreover, in some cases, for economic and technical reasons, mutation is preferred.
Известен способ получени оксида хрома (III), включающий электрохимическое восстановление ионов шестивалентного хрома электролизом в бездиафрагменном электролизере с нерастворимыми анодами.A method is known for producing chromium (III) oxide, including the electrochemical reduction of hexavalent chromium ions by electrolysis in a diaphragmless electrolyzer with insoluble anodes.
Недостатком известного способа вл етс невысокое содержание оксида хрома в основном продукте.A disadvantage of the known method is the low content of chromium oxide in the main product.
Предлагаемый способ обработки концентрированных хромовокислых растворов был опробирован при утилизации отработанного электролита твердого хромировани состава: СгОз - 130 г/л; Cr(lll) - 26 г/л; Fe(lll)- 11 г/л; Н2$04-5г/л..The proposed method for the treatment of concentrated chromic acid solutions was tested during disposal of the spent solid chromium electrolyte with the composition: CrOz - 130 g / l; Cr (lll) - 26 g / l; Fe (lll) - 11 g / l; H2 $ 04-5g / l ..
Первый этап обработки (электрохимическое восстановление) проводили в электролизере объемом 1 литр при посто нном перемешивании, использу графитовый катод площадью 1,5 дм и титан-никелевый (55% TI, 45% Ni) анод площадью 0,5 дм2. Напр жение на электродах поддерживали равным 3 В. После падени тока до нул (конец электрохимического восстановлени ) и выгрузки электродов раствор перелили в металлическую емкость (нейтрализатор ) и при перемешивании ввели ту- да расчетное количество гидрооксида аммони в виде аммиачной воды. Расчет проводили по формуле:The first stage of processing (electrochemical reduction) was carried out in a 1 liter electrolyzer with constant stirring using a graphite cathode with an area of 1.5 dm and a titanium-nickel (55% TI, 45% Ni) anode with an area of 0.5 dm2. The voltage at the electrodes was maintained equal to 3 V. After the current dropped to zero (end of electrochemical reduction) and the electrodes were unloaded, the solution was poured into a metal container (neutralizer) and the calculated amount of ammonium hydroxide in the form of ammonia water was introduced there. The calculation was carried out according to the formula:
ЁYo
VIVI
0000
0000
оabout
00 XI00 XI
VNKOH Vnkoh
° 6 -tCrCVI) Ммн;,он 100 3 - МН дОН -dNH40H ° 6 -tCrCVI) Mmn; he 100 3 - MN dON -dNH40H
-- 1ъ- 1
Здесь: Cr(Vlj - содержание шестивалентного хрома в исходном электролите по результатам анализа (г-экв/л); Уэ- объем обрабатываемого электролита (л);. MNHVOH 35; (, МЩОН, VNH он -. плотность, концентраци (%) и объем аммиачной Here: Cr (Vlj is the content of hexavalent chromium in the initial electrolyte according to the analysis results (geq / l); Ue is the volume of the processed electrolyte (l) ;. MNHVOH 35; (, МЩОН, VNH it is. Density, concentration (%) and ammonia volume
Нейтрализатор с образовавшейс пастообразной смесью загружали в сушильный, шкаф, где продукт сушилс в течение 8 часов при t° 210°С. Сушка продукта при тем-, пературах, меньших 200°С, не обеспечивает разложени бихромата аммони , поэтому нагрев провод т при любой температуре, превышающей 200°С.The catalyst with the resulting pasty mixture was loaded into an oven, where the product was dried for 8 hours at t ° 210 ° C. Drying the product at temperatures lower than 200 ° C does not allow decomposition of ammonium dichromate, therefore, heating is carried out at any temperature exceeding 200 ° C.
Предлагаемый способ позвол ет полностью обезвреживать концентрированные хромовокислые растворы, т.к. содержание токсичного компонента (Сг) здесь после обработки равно Нулю. Способ же обработки по прототипу обеспечивает снижение содержани Cr(VI) только до 0,66 г/л.The proposed method allows to completely neutralize concentrated chromic acid solutions, because the content of the toxic component (Cr) here after treatment is zero. The prototype processing method provides a reduction in the Cr (VI) content only to 0.66 g / l.
Оптимальный р ежим электрохимического восстановлени шестивалентного хрома реализуетс при использовании в качестве катода графита, а анода - титан-никелевого сплава с соотношением 3:1 и напр жении 3 В. По сравнению с графитовым электродом на катодах из других материалов предельна скорость восстановлени Cr(Vl) существенно ниже (табл.2).The optimum mode of electrochemical reduction of hexavalent chromium is realized when graphite is used as the cathode, and a titanium-nickel alloy with a ratio of 3: 1 and a voltage of 3 V is used as an anode. Compared to a graphite electrode on cathodes from other materials, the limiting reduction rate is Cr (Vl) significantly lower (table 2).
А использование пары: катод- графит, анодAnd the use of a pair: cathode-graphite, anode
-титан-никель, обеспечивает полный перевод шестивалентного хрома в трехвалент . ный (отношение Cr(VI)/Cr(lII) здесь после 20-titanium-nickel, provides a complete conversion of hexavalent chromium to trivalent. here (Cr (VI) / Cr (lII) ratio here after 20
часов электролиза равно 0/65).hours of electrolysis is 0/65).
При соотношении StoSa, превышающем 4:1 и меньшем 2:1, заметно возрастает расход электроэнергии (табл.3). Использование напр жени в диапазоне 2.5 В U 3,5 ВWith a StoSa ratio exceeding 4: 1 and less than 2: 1, the energy consumption noticeably increases (Table 3). Use of voltage in the range 2.5 V U 3.5 V
увеличивает врем обработки из-за снижени при малых U рабочих плотностей тока и выделени водорода при больших U (табл,4). Таким образом, за вленный способ позвол ет выделить трехвалентный хром практически полностью.increases the processing time due to a decrease at low U of the working current densities and hydrogen evolution at large U (Table 4). Thus, the claimed method makes it possible to isolate trivalent chromium almost completely.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894762989A RU1788087C (en) | 1989-11-27 | 1989-11-27 | Method of chrome (iii) oxide production |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894762989A RU1788087C (en) | 1989-11-27 | 1989-11-27 | Method of chrome (iii) oxide production |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1788087C true RU1788087C (en) | 1993-01-15 |
Family
ID=21481521
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU894762989A RU1788087C (en) | 1989-11-27 | 1989-11-27 | Method of chrome (iii) oxide production |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1788087C (en) |
-
1989
- 1989-11-27 RU SU894762989A patent/RU1788087C/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР №558970, кл. С 25 В 1/0, за вл.1974. . * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2287364B1 (en) | Method for electrolytic winning of zinc | |
Zhang et al. | Effect of Mn2+ ions on the electrodeposition of zinc from acidic sulphate solutions | |
Ren et al. | The recovery of zinc from hot galvanizing slag in an anion-exchange membrane electrolysis reactor | |
Zhang et al. | New insight into cleaner control of heavy metal anode slime from aqueous sulfate electrolytes containing Mn (Ⅱ): Preliminary characterization and mechanism analysis | |
Jiao et al. | The inhibition effect of SeO2 on hydrogen evolution reaction in MnSO4–(NH4) 2SO4 solution | |
RU2570070C1 (en) | Method for obtaining composite electrode material based on cobalt vanadium oxide and molybdenum oxide compounds | |
CN1062612C (en) | One-step process of nickle hydroxide electrolysing | |
Holm et al. | Electrolyte parameter effects in the electrowinning of nickel from sulfate electrolytes | |
Grgur et al. | Electrodeposition and characterization of Fe-Mo alloys as cathodes for hydrogen evolution in the process of chlorate production | |
US4069116A (en) | Electrochemical process for producing manganese dioxide | |
US4064022A (en) | Method of recovering metals from sludges | |
CN115976535B (en) | Method and device for preparing trivalent chromium salt by electrochemical oxidation of ferrochrome in acidic system | |
RU1788087C (en) | Method of chrome (iii) oxide production | |
US3345212A (en) | Electrolytic process for preparing iron | |
Dew et al. | The effect of Fe (II) and Fe (III) on the efficiency of copper electrowinning from dilute acid Cu (II) sulphate solutions with the chemelec cell: Part I. Cathodic and anodic polarisation studies | |
LI et al. | Electro-deposition behavior and proof-of-concept operation in methanesulfonic acid-based crude lead electro-refining | |
US6569311B2 (en) | Continuous electrochemical process for preparation of zinc powder | |
US4627900A (en) | Electrochemical dissolution and control of nickel sulfide scale | |
Lloyd et al. | The Electrowinning of Chromium from Trivalent Salt Solutions | |
US6569310B2 (en) | Electrochemical process for preparation of zinc powder | |
Bayeshova et al. | Iron sulphates production being polarized by the direct and alternating currents | |
US4310395A (en) | Process for electrolytic recovery of nickel from solution | |
US3824160A (en) | Manufacture of copper dichromate and related materials | |
AT394398B (en) | METHOD FOR PROCESSING METAL CHLORIDE SOLUTIONS | |
Marandi et al. | Electrolytic manganese dioxide from polymetallic nodules |