PL90302B1 - - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób bezwiórowego wytwarzania pojemników z gleboko tlocznej blachy, zwlaszcza stalowej, na urzadzeniu pracujacym z napedem mechanicznym, w którym najpierw ksztaltuje sie wykrój okragly przy praktycznie jednakowej grubosci scianki przez jedno lub wielostopniowe glebokie tloczenie miseczki, a nastepnie doprowadza sie ta miseczke przez wyciaganie, przy zmniejszeniu jej grubosci, do odpowiedniej wysokosci koncowej.

Korpusy puszek metalowych wytwarzane sa dotychczas glównie trzema róznymi sposobami.

Przy wytwarzaniu puszek jednoczesciowych korpus puszki wytwarza sie na ogól z aluminium w procesie wyciskania przeciwbieznego. Wykrój z tworzywa aluminiowego, sluzacy jako material wyjsciowy, umieszcza sie w matrycy po czym wyciska sie stemplem przeciwbieznie. Wykonane w ten sposób puszki tzw. monolityczno-blokowe sa drogie w produkcji, poniewaz sposób ksztaltowania szyjki puszki jest skomplikowanym ponadto koszt materialu wyjsciowego jest wysoki. Ponadto wystepuja tu duze trudnosci przy lakierowaniu wewnetrznym, poniewaz wnetrze puszki jest trudno dostepne. Te monolityczno-blokowe puszki stosuje sie przeto glównie tylko w takich przypadkach, w których duza role odgrywa prezencja i moze byc brana w rachube wzglednie wysoka cena opakowania.

Korpus puszki trzyczesciowej, skladajacej sie ze scianki bocznej, dna i pokrywy, zwija sie na urzadzeniu typu „Bodymaker" z przycietych blach, a nastepnie wyposaza sie go w spawy ze szwami wzdluznymi lub w lutowiny, po czym w dnie i pokrywie wykonuje sie gazoszczelne i cieczoszczelne zakladki krawedziowe.

W tym z kolei sposobie, wedlug którego moga byc wytwarzane puszki, w zaleznosci od ich wielkosci od 400 do 600 sztuk na minute, zasadnicza niedogodnosc stanowia lutowiny lub spawy, przerywajace widoczna z zewnatrz scianke cylindryczna, poniewaz lutowiny lub spawy wplywaja ujemnie nie tylko na wyglad zewnetrzny puszki, lecz takze sa podatne na korozje i nie nadaja sie do zadrukowania ich napisami. Istotne jest tu równiez i to, ze wytwarzanie puszek trzyczesciowych jest wskutek stosowania urzadzen mechanicznych o duzych gabarytach, a takze wskutek koniecznosci stosowania materialu lutowniczego i,zwiekszenia ilosci obslugi, dosc kosztowne. Przy wytwarzaniu puszek dwuczesciowych korpus puszki jest gleboko ciagniony2 90 302 z ocynkowanej blachy glebokotlocznej z jednoczesnym ksztaltowaniem otworu zaworowego, a dno korpusu jest szczelnie zlaczone z jego scianka boczna na przeciwleglej stronie czolowej przez zagiecie i zacisniecie jego krawedzi. Wykonana w ten sposób puszka spelnia wprawdzie wszystkie wymagania zwiazane z prezencja oraz moze byc zadrukowana na pelnym jej obwodzie, ale z kolei ten sposób wytwarzania puszek dwuczesciowych ma te niedogodnosc, ze wymaga uzycia stosunkowo duzej ilosci materialu.

Z uwagi na to, ze w sposobie glebokiego ciagnienia nie wystepuje redukcja grubosci blachy, przeto nalezy z kolei wyjsc z duzego wykroju okraglego, którego grubosc wyjsciowa, przy uwzglednianiu wystepujacych tu naprezen musi byc równiez wzglednie duza.

Ciagniona puszka dwuczesciowa moglaby wiec wytrzymac konkurencje na rynku tylko wówczas, kiedy umozliwialaby znaczne zmniejszenie zuzycia materialu (wagi wykroju) oraz pozwalalaby na znaczny wzrost produkcji. Stosowany sposób glebokiego ciegnienia, wedlug którego moze byc wytwarzanych od 50 do 60 korpusów puszek na minute, nie moze jednak spowodowac znacznego wzrostu produkcji ze wzgledu na maksymalne naprezenie materialu i na przekroczenie maksymalnej mozliwej predkosci glebokiego ciegnienia.

Szczególna trudnosc w rozwoju nowych sposobów wytwarzania lezy takze w tym, ze w swiecie fachowym istnieje przesad, jakoby blacha stalowa nie dala sie ksztaltowac przy wymaganych dzisiaj duzych predkosciach roboczych, których czestotliwosc ciagów lezy w granicach od 100 do 160 na 1 minute, zwlaszcza w porównaniu z mosiadzem i aluminium. Z drugiej strony blacha stalowa ma te zalete w porównaniu ze wspomnianymi materialami, ze jest tansza, tak, ze moglaby ona byc wytlaczana dla okreslonych rodzajów pojemników.

Zadowalajace jednak rozwiazanie zagadnienia produkcji masowej puszek z blachy stalowej, przy duzej czestotliwosci ciagów i przy duzej efektywnosci, nie moglo byc dotychczas wynalezione pomimo duzego zainteresowania tym problemem przez przemysl obróbki blach. Dotychczas wytwarzano równiez korpusy puszek sposobem kombinowanym przez glebokie ciagnienie*i wyciaganie. Metalowy wykrój okragly ksztaltuje sie tu najpierw w miseczke przez glebokie ciagnienie, to znaczy przy zachowaniu pierwotnej grubosci scianki wykroju, a nastepnie w drugiej fazie ksztaltowania uksztaltowana wstepnie miseczke, przy zachowaniu jej srednicy wewnetrznej, przesuwa sie w jednym ruchu roboczym, przez kilka pierscieni wyciagowych umieszczonych wspólosiowo jeden za drugim w kierunku posuwu stempla az osiagnie sie wymagana grubosc scianki i wysokosc koncowa.

Sposób ten nie nadaje sie jednak z wielu wzgledów do duzych czestotliwosci suwów. Wskutek tego, ze przy przejsciu przez rózne, umieszczone jeden za drugim, pierscienie wyciagowe, stosuje sie ten sam stempel i powstajace przy tym cieplo daje sie odprowadzic tylko w najmniejszej czesci, przeto material przy przechodzeniu przez pierscienie wyciagowe utwardza sie i przy duzych czestotliwosciach suwów wzrasta praktycznie niebezpieczenstwo urwania materialu. Ponadto obszar styku pomiedzy stemplem a scianka wewnetrzna korpusu puszki nie moze byc ani chlodzony, ani tez smarowany, poniewaz korpus ten juz od poczatku przylega szczelnie do obwodu stempla. Srodek chlodzacy doprowadzony z zewnatrz ulega wskutek duzego wzrostu ciepla odparowaniu, a warstwa cyny ulega w niektórych miejscach jej powierzchni stopieniu.

Wystarczajace odprowadzenie ciepla jest tym samym niemozliwe, a byloby ono szczególnie w tym sposobie, przy duzej czestotliwosci suwu ze wzgledu na utwardzenie materialu i na koniecznosc duzej sprawnosci, pozadane.

Oprócz tego w drodze prób stwierdzono, ze juz w fazie glebokiego ciagnienia na obrzezu przedmiotów tloczonych tworza sie w zaleznosci od jakosci blachy mniej lub wiecej intensywne ucha pomimo dzialania dociskacza na krawedz wykroju puszki. To tworzenie sie uch poteguje sie przy procesie wyciagania i moze prowadzic do urwania ich i do zaklócen w automatycznym wytwarzaniu puszek.

Z uwagi na to, ze korpus puszki musi byc przeciagniety na calej swej dlugosci, przy zmniejszeniu grubosci scianki, przez pierscienie wyciagowe, za wyjatkiem ostatniego pierscienia wyciagowego, przeto na górnej krawedzi puszki, która wskutek tworzenia sie uch bylaby nieuzyteczna powstaje dodatkowe utwardzenie i wzrost lamliwosci tak, ze przed zagieciem obrzeza korpus ten musi byc wyjety z urzadzenia i uciety przy duzej stracie materialu, w celu wyeliminowania zawiniecia obrzeza blachy w jej strefie utwardzenia.

Ten sposób pracyjest w malym zakresie stosowany przez przemysl z powodu wymaganych duzych czestotliwosci suwów.

W zwiazku ze stale rosnacym zapotrzebowaniem na puszki do napojów, aerozoli ido tym podobnych substancji byly takze przedsiewziete z innych stron znaczne starania, zmierzajace w kierunku takiego udoskonalenia sposobu wytwarzania puszek, które byloby zadowalajace nie tylko ze wzgledów estetycznych, lecz takze ekonomicznych. Starania te nie daly jednak dotychczas pozadanego skutku, poniewaz okazalo sie ze wykonanie dna w puszce trzyczesciowej jest skomplikowane.

Zadaniem wynalazku jest opracowanie takiego sposobu wytwarzania korpusów puszek, który z jednej strony posiadalby zalety sposobu wytwarzania puszek trzyczesciowych, a z drugiej strony umozliwialby w porównaniu z tym sposobem znaczny, nie osiagany dotychczas wzrost produkcji oraz zmniejszalby powaznie zuzycie materialu.90302 3 Sposób stanowiacy przedmiot wynalazku charakteryzuje sie tym, ze proces wyciagania jest podzielony na kitka stopni, a kazda operacje wyciagania przeprowadza sie oddzielnym narzedziem i w polaczeniu z glebokim ciagnieniem to znaczy przy kazdorazowym zmniejszeniu srednicy wewnetrznej pólwyrobu korpusu puszki, przy czym kazdorazowo na poczatku kazdego zabiegu wyciagania wprowadza sie do szczeliny pierscieniowej, powstajacej pomiedzy stemplem wyciagowym a scianka wewnetrzna pólwyrobu korpusu puszki, srodek chlodzacy i/lub smarujacy.

W tym sposobie wyciaganie materialu korpusu puszkini* odbywa sie wiec w jednym przejsciu stempla, tylko przy zastosowaniu kilku oddzielnych narzedzi wyciagowych, do których doprowadza sie pólwyrób korpusu puszki przez odpowiednie uchwyty transportowe, Dzieki temu, jest mozliwe zmniejszenie pólwyrobu korpusu puszki od jednego stopnia wyciagania do drugiego stopnia w jego srednicy przez glebokie ciagnienie w nastepnej operacji. Wskutek tego wykorzystuje sie zdolnosc odksztalcania pólwyrobu puszki i eliminuje sie nadmierna kruchosc materialu.

Przez sukcesywne zmniejszenie srednicy w procesie wyciagania, to znaczy przez kombinacje wyciagania z glebokim ciagnieniem wykonywanym po wytlaczaniu, powstaje, jak jest to wyjasnione na rysunku schematycznym, nadzwyczajna mozliwosc doprowadzenia cieczy chlodzacej i cieczy smarowej. Celowo przeprowadza sie przy tym proces wyciagania w stosunku do poprzedzajacego go procesu glebokiego ciagnienia.

Grubosc scianki moze byc przy tym zredukowana w procesie wyciagania, wychodzac na przyklad z grubosci wykroju od 0,20 do 0,40 mm, do 0,08 mm i mniej, podczas gdy grubosc scianki dwóch odcinków, ograniczajacych wspomniany zasieg górny i dolny na przyklad obrzeze górne puszki i obrzeze zawiniete lub obrzeze dna i obrzeze zawiniete zostawia sie praktycznie ze wzgledów na stabilnosc bez zmian.

Jezeli sposób wedlug wynalazku sluzy do wytwarzania kolowocylindrycznej puszki gazoszczelnej i cieczoszczelnej, wyposazonej w zawinieta szyjke, otaczajaca górny otwór puszki, to wówczas proces wyciagania odbywa sie po przebiciu i zawinieciu partii szyjki.

Dolna partia scianki, sasiadujaca z kolnierzem pierscieniowym, przeznaczonym do zagiecia i zacisniecia jej krawedzi moze posiadac po procesie wycigania ze wzgledów wytrzymalosciowych wystajace na zewnatrz zgrubienie. Wedlug specjalraj postaci wykonania sposobu wedlug wynalazku wspomniana partie scianki umieszcza sie celowo w styku ze scianka otworu matrycy, ale od strony wewnetrznej podpiera sie ja za pomoca elastycznego organu, po czym na organ ten wywiera sie nacisk i dzieki temu wspomniane zgrubienie przemieszcza sie na scianke wewnetrzna korpusu puszki.

Uzyte przy opisie wynalazku wyrazenie „blacha stalowa" obejmuje tu wszystkie znane w handlu rodzaje blachy stalowej, zwlaszcza ze stopów z innymi metalami, a takze blachy stalowe, wyposazone w metalowe lub nie metalowepowloki, na przyklad z cyny, z tworzyw sztucznych i ze zwiazków chemicznych kauczuku.

Na rysunku sa w celu uproszczenia przedstawione tylko polowy puszek cylindrycznych. Nalezaloby tu jednak nadmienic, ze sposób wedlug wynalazku da sie stosowac równiez do wytwarzania puszek stozkowych, wielokatnych i w ksztalcie zegarów piaskowych lub inaczej uksztaltowanych puszek, na przyklad pojemników o,przekróju poprzecznym, odpowiadajacym kolumnom greckim. Puszki moga byc takze na ich obwodzie pofaldowane lub wybrzuszone (beczkowate).

Sposób wedlug wynalazku jest wyjasniony blizej w przykladach wykonania, uwidocznionych na rysunku, na którym fig- 1 przedstawia wycinanie wykroju okraglego z tasmy metalowej, fig. 2-10 — ksztaltowanie w czasie glebokiego ciagnienia, fig. 11—14 — ksztaltowanie przez wyciaganie, fig, 15—20 — przyklady zastosowanych narzedzi, które sluza jednoczesnie do zilustrowania sposobu, a fig. 21 —32, a takze fig. 33—36 — dwa inne rozwiazania sposobu.

Zgodnie z fig. 1 wycina sie najpierw z tasmy metalowej 1 wykroje okragle 2, sluzace jako material wyjsciowy do procesu glebokiego ciegnienia i wyciagania. Wycinanie wykrojów 2 odbywa sie na przyklad w ukladzie zygzakowatym, zaznaczonym na rysunku linia kreskowana i kropkowana. Teraz ksztaltuje sie wykroje 2 przez ich glebokie ciagnienie wedlug fig. 2-10. Sluzace do tego celu narzedzie (fig. 15) sklada sie z matrycy 3, uchwytu 4, stempla 5 i wypychacza 6. Stempel 5 wsuwa sie w kierunku strzalki 7 w otwór matrycy 3 i nadaje wykrojowi 2 ksztalt miseczki 8a, uwidoczniony na fig. 2 i 15. W tym glebokim ciagnieniu przedstawionym na fig. 15 wykonuje sie najpierw piersza faze ciagnienia, a nastepnie druga faze ciagnienia wedlug fig. 16 w której miseczka 8b otrzymuje ksztalt, przedstawiony na fig. 3. Stempel 10 prowadzony w tutei 9 dociska miseczke 8b do cofajacego sie wypychacza 11. Proces ten powtarza sie wiec w znany sposób, przy praktycznie pozostajacej takiej samej grubosci scianki i przy sukcesywnym zmniejszaniu srednicy miseczki dopóty, dopóki stopnie posrednie 8a do 8f nie osiagna postaci pólwyrobu 8g, stanowiacego produkt koncowy procesu glebokiego ciagnienia, a wiec takiego pólwyrobu, który przed procesem wyciagania jest wyposazony w zawinieta szyjke 12 (fig. 9) i w zawiniete dno (fig. 10). Ksztaltowanie i zawijanie partii szyjki 12 stanowia znane procesy, które nie sa bezposrednio zwiazane z wynalazkiem i z tego wzgledu nie sa tu opisane.4 90 302 Dla jasnosci nalezaloby tu nadmienic, ze w opisanym dotychczas procesie ciagnienia zgodnego z definicja ciagnienia glebokiego nie zostala osiagnieta zadna istotna zmiana pierwotnie dobranej grubosci wykroju okraglego, poniewaz gnJbosc scianki pólwyrobu 8g korpusu puszki odpowiada na ogól grubosci wykroju okraglego 2. Skala podana na fig. 1 nie odpowiada skali podanej na fig. 2—14, poniewaz dla fig. 1 zostal ze wzgledu na miejsce dobrany wzglednie maly obraz wykroju 2.

Z opisanym procesem glebokiego ciagnienia laczy sie nastepnie wielostopniowy proces wyciagania, w którym uksztaltowany wstepnie pólwyrób korpusu puszki przeksztalca sie przy duzym zmniejszeniu jego grubosci scianki w wymagany ksztalt koncowy (fig. 14). Dla operacji wyciagania, który prowadzi sie od ksztaltu, przedstawionego na fig. 10, stosuje sie znane narzedzia, uwidocznione na fig. 17, które posiada pierscien wyciagowy 13 i stempel wyciagowy 14, przy czym redukcja grubosci scianki nastepuje w ich szczelinie pierscieniowej. Stempel 14 jest dopasowany do konturu wewnetrznego korpusu 8k puszki, a pólwyrób korpusu puszki posiada jeszcze ksztalt 8i, uwidoczniony na fig. 10.

Z uwagi na to, ze w czasie wyciagania powinna nastapic redukcja srednicy wewnetrznej D1 (fig. 10) do srednicy wewnetrznej D2 (fig. 11), przeto na poczatku operacji wyciagania pomiedzy stemplem wyciagowym 14 a scianka wewnetrzna pólwyrobu 8i korpusu puszki, powstaje szczelina pierscieniowa 15, która daje sie w bardziej korzystny sposób zastosowac do doprowadzenia przez nia srodka chlodzacego i smarnego. Srodek chlodzacy i smarny, na przyklad jedna ze znanych whandlu emulsji, umieszcza sie w nie uwidocznionej na rysunku czesci górnej stempla wyciagowego 14 za pomoca pierscieniowej dyszy rozpylajacej 41, otaczajacej stempel 14, i srodek ten splywa po obwodzie stempla wyciagowego 14 w dól az do szczeliny pierscieniowej 15.

Dzieki temu powstaje nadzwyczaj dobre chlodzenie i smarowanie pólwyrobu korpusu puszki, tak, ze wyklucza sie szkodliwe ogrzewanie, które doprowadzaloby przy zamierzonej duzej czestotliwosci suwów nieuchronnie do zerwania czesci.

Chlodzenie i smarowanie scianki wewnetrznej pólwyrobu korpusu puszki wplywa korzystnie na zgarnianie i wypychanie puszek po ich wyciagnieciu. • Pierscieniowa dysza rozpylajaca 41 moze miec polozenie przedstawione na^rzyklad na fig. 17, na którym strumien cieczy skierowany na obwód stempla 14 w kierunku strzalek 42 wychodzi z otworów dyszy 41. Jest jednak równiez mozliwe umieszczenie dyszy rozpylajacej 41 pod katem a w stosunku do plaszczyzny poziomej.

Kat a ropylania strumieni, który wywiera miarodajny wplyw na warunki przeplywu strumieni po obwodzie stempla 14, a tym samym na dzialanie chlodzace i smarujace, moze zmieniac sie praktycznie w granicach od 0 do 90°. W obu skrajnych przypadkach, przedstawionych na fig. 17, strumien srodka smarnego i chlodzacego wychodzi z odpowiednich dysz poziomo albo pionowo. W celu osiagniecia strumienia smarnego lub chlodzacego 43, skierowanego pionowo w dól w jednym ze znanych zgarniaczy 45 moga byc umieszczone odpowiednie otwory doprowadzajace 44.

Celowe moze sie okazac równiez wskutek predkosci ciagnienia i dla wyeliminowania niepozadanych skutków, na przyklad tworzenia sie pary w zasiegu strefy ksztaltowania i w jej otoczeniu doprowadzania srodka smarnego i chlodzacego bezposrednio na góre strefy ksztaltowania. Moze to odbywac sie na przyklad poprzez kanaly promieniowe 46. Jako srodki smarne i chlodzace moga byc stosowane zarówno plastyczne ciala stale (proszki), jak ciecze i gazy.

Fig. .17 przedstawia narzedzia wyciagowe przed wejsciem stemla wyciagowego 14 w otwór pierscienia wyciagowego 13. Dno pólwyrobu 8i korpusu puszki opiera sie o wypychacz 16, który z kolei jest sterowany osrodkiem elastycznym, na przyklad sprezonym powietrzem i jest prowadzony w otworze matrycy 17.

W czasie ruchu w dól stempla wyciagowego 14 zmniejsza sie odpowiednio z jednej strony srednica pólwyrobu korpusu puszki (przejscie z fig. 10 na fig. 11) a z drugiej strony material scianki korpusu puszki jest poddawany pod duzym naciskiem pomiedzy stemplem wyciagowym 14, a pierscieniem wyciagowym 13 uplastycznieniu, tak, ze grubosc scianki pólwyrobu korpusu puszki zmniejsza sie, a jego wysokosc odpowiednio zwieksza sie. Odpowiednie ksztaltowanie odbywa sie takze w nastepnym ciagu wyciagania, który doprowadza pólwyrób do ksztaltu 8m (fig. 12).

Przez kombinacje procesu wyciagania z jednoczesna redukcja srednicy osiaga sie te istotna korzysc, ze unika sie niepozadanego utwardzenia i wzrostu lamliwosci materialu, wzglednie utwardzenie i wzrost lamliwosci materialu moga byc utrzymane co najmniej w dopuszczalnych granicach. Material cylindrycznej scianki korpusu puszki utrzymuje sie w czystym stanie plastycznym przez naprezenia rozciagajace i sciskajace wystepujace w czasie ksztaltowania, tak, ze unika sie lokalnych wzmocnien materialu. W zwiazku z redukcja srednicy powstaje takze szczelina pierscieniowa 15, która stwarza idealna mozliwosc chlodzenia i smarowania, a tym samym wyeliminowania spietrzenia naplywu ciepla.

W czasie wyciagania, które nastepuje oczywiscie w ulamkach sekundy, srodek chlodzacy i smarny znajdujacy sie w szczelinie pierscieniowej 15 jest wypierany czesciowo w góre przez te szczeline, a druga czesc90 302 5 tego srodka jest wypychana kanalem 18, umieszczonym wspólsrodkowo w stemplu wyciagowym 14, równiez w góre i wskutek tego przejmuje takze cieplo od stempla 14 i je odprowadza.

W matrycy 17 sa umieszczone tuz pod pierscieniem wyciagowym 13 liczne kanaly rowkowe 19 wchodzace w otwór matrycy 17 które doprowadzaja do tego otworu ciecz chlodzaca i smarujaca pod pewnym nadcisnieniem. Dzieki temu smarowana i chlodzona jest scianka zewnetrzna pólwyrobu korpusu puszki, wskutek czego przy wypychaniu tego pólwyrobu eliminuje sie zdolnosc zatarcia scianki zewnetrznej.

Dalsza zaleta tego wielostopniowego procesu wyciagania, polega na tym ze przez kazdy pierscien wyciagowy nie musi byc przeprowadzony caly pólwyrób korpusu puszki. Proces wyciagania moze byc wskutek tego, w zaleznosci od doboru suwu stempla wyciagowego przerwany przed osiagnieciem krawedzi górnej pólwyrobu korpusu puszki, tak, ze górna szczególnie narazona na naprezenia partia puszki moze zachowac pierwotna grubosc scianki.

Jut to wmanych sposobach wyciagania przy zastosowaniu pierscieni wyciagowych, umieszczonych wspólosiowo jeden za drugim, niemozliwe, poniewaz pólwyrób korpusu puszki musi przejsc na calej swej dlugosci przez przednie pierscienie wyciagowe. Proces wyciagania moze byc przerwany w konwencjonalnym sposobie tylko najwyzej przed czasem w ostatnim pierscieniu wyciagowym, tak, ze powstaje tu nieznaczne wzmocnienie tego odcinka korpusu puszki, który nie przekracza ostatniego pierscienia wyciagowego. Przy stosowaniu sposobu wedlug wynalazku odcinek korpusu puszki, który powinien posiadac w porównaniu z pozostala czescia korpusu puszki wieksza grubosc, moze zachowac grubosc scianki odpowiadajaca pierwotnej lub innej grubosci, w zaleznosci od tego, czy odnosny odcinek scianki nie jest w ogóle wyciagany lub jest wyciagany w jednym lub w,kilku stopniach wyciagania.

Fig. 18 przedstawia narzedzie, uwidocznione na fig. 17 po zakonczeniu zabiegu wyciagania, przy czym w celu uproszczenia rysunku kanaly chlodzace 18 i,19 zostaly tu pominiete. Jak wynika z fig. 18 górna partia pólwyrobu korpusu puszki, jak równiez sklepiona czesc denna 21 posiada znacznie wieksza grubosc scianki, niz cylindryczna jej czesc 22. Z tego polozenia jest usuwany pólwyrób korpusu puszki przez wypychacz 16 w kierunku strzalki 23.

Miarodajna dla praktyki zaleta nowego sposobu polega takze na tym, ze zdejmowanie wykonanych w ten sposób pólwyrobów korpusów puszek jest bardzo ulatwione. Przy stosowaniu natomiast konwencjonalnych narzedzi wyciagowych, wyposazonych we wspólosiowe pierscienie wyciagowe, scianka wewnetrzna korpusu puszki jest tak mocno dociskana w nastepujacych po sobie zabiegach wyciagania do stempla wyciagowego, ze nie da sie ona oderwac od tego stempla i w niektórych przypadkach robi wrazenie jakby byla ona z nim zespawana.

Trudnosci te sa wyeliminowane przy zdejmowaniu pólwyrobów wykonanych sposobem wedlug wynalazku, poniewaz z jednej strony nastepuje od jednej do drugiej fazy wyciagania sukcesywne zmniejszanie srednicy, a z drugiej strony za kazdym razem, pomiedzy dwiema nastepujacymi po sobie fazami wyciagania wprowadza sie pomiedzy stempel 14, a pólwyrób srodek chlodzacy i/lub srodek smarny. Problem zdejmowania pólwyrobów ma szczególne znaczenie przy wytwarzaniu czesci cienkosciennych. Niewlasciwe zdejmowanie pólwyrobów moze doprowadzic latwo do nadmiernych braków.

O ile fig. 17 i 18 przedstawia wyciaganie znanej w handlu puszki do konserw, otyle fig. 19 przedstawia uklad narzedzi do wyciagania puszki do aerosoli ze zwezajaca sie szyjka. Takze dla tego przypadku istotne jest oczywiscie jak w rozwiazaniu wedlug fig. 17 chlodzenie, smarowanie, odprowadzanie ciepla, a takze wyeliminowanie zjawiska utwardzenia. Tu takze jest przewidziany pierscien wyciagowy 13 i stempel wyciagowy 14, którego obrys jest dopasowany do wymaganego ksztaltu puszki.

Lewa polowa fig. 19 przedstawia korpus puszki z wciagnieta, lecz jeszcze nie zawinieta czescia szyjkowa , która w tym przypadku po zakonczeniu procesu wyciagania przebija sie i zawija. W rozwiazaniu przedstawionym na prawej polowie fig. 19 szyjka zostala wyposazona w zawiniete obrzeze 26 jeszcze przed wyciaganiem. Z chwila kiedy w dalszej fazie wyciagania zostal osiagniety ksztalt wedlug fig. 12, nastepuje prasowanie kolnierza pierscieniowego 15 (fig. 13) sluzacego do zagiecia i zacisniecia krawedzi dna, a nastepnie po tym odpowiednie obciecie tego kolnierza (fig. 14).

W przeciwienstwie do znanych sposobów obie te operacje odbywaja sie wewnatrz prasy automatycznie.

Wypychacz opierajacy sie o szczyt puszki jest w tym przypadku dwuczesciowy i posiada tuleje 27a, lub 27b a takze centralny pret wypychajacy 28a, wzglednie 28b. Tuleja 27a, wzglednie 27b jest prowadzona przez powietrze sprezone, a pret wypychajacy 28a, wzglednie 28b opiera sie o sprezyny.

Zalety tego nowego sposobu polegaja glównie na tym, ze sposób ten pozwala na produkcje masowa, co wynika z nastepujacych rozwazan.

Wiadome jest, ze zgodnie z wymaganiami jakie stawia sie puszkom do aerozoli, grubosc scianki w korpusie cylindrycznym bylaby wystarczajaca, gdyby wynosila 0,1 mm. Dotychczasowa grubosc scianki wynosila w czesci cylindrycznej puszki do 0,35 mm, przy grubosci wyjsciowej 0,35 mm. Tym samym wynika koniecznosc6 90 302 redukcji grubosci scianki przez wyciaganie do wymiaru lezacego pomiedzy 0,10 do 0,17 mm, co z kolei powoduje duze zmniejszenie ciezaru i srednicy wykroju, przy czym zmniejszenie srednicy warunkuja wzajemne odleglosci poszczególnych narzedzi. Im mniejsze sa te odleglosci, to tym wyzsza moze byc czestotliwosc suwu stempla.

Przy rozciagnieciu czesci cylindrycznej puszki do grubosci scianki rzedu 0,12 mm, srednica wykroju okraglego wynosi 126 mm a bez pocienienia srednica wykroju dla takiej samej puszki musialaby wynosic okolo 170 mm. Wykrój okragly o srednicy 126 mm daje sie rozcinac w zygzak podwójny, a duzy wykrój o srednicy 170mm nie da sie tak wyciac, poniewaz na maszynach konwencjonalnych maksymalna szerokosc tasmy nie poz¬ wala na wycinanie w zygzak duzych wykrojów okraglych.

Przez te dwa czynniki, to znaczy przez znaczne zmniejszanie srednicy wykroju okraglego i przez oszczedne wyciecie wykrojów w zygzak, osiaga sie w tym przypadku zmniejszenie ciezaru wsadu o okolo 50%. Przy wiekszych puszkach do aerosoli, na przyklad przy puszkach typu 12 lub 18 oz. osiaga sie wieksze oszczednosci materialów, a w przypadkach w których wymagane sa przez ustawowe przepisy wieksze grubosci scianek, na przyklad 0,16/0,17 mm, osiaga sie odpowiednio zmienione oszczednosci materialów.

Z nowym sposobem sa zwiazane dalsze korzysci. Sposobem tym wytwarza sie na przyklad z malego wykroju okraglego o srednicy 126 mm bez wyciagania pólwyrób puszki o polowie wysokosci koncowej i z zawinietym juz kolnierzem. W celu osiagniecia takiej wysokosci, wzglednie glebokosci ciagnienia jest potrzebna prasa o suwie tylko 250 mm, co odpowiada drodze 500 mm dla oelnego suwu w góre i w dól.

Dotychczas wymagany byl wykrój o srednicy 170 mm oraz glebokosc ciagnienia wzglednie wysokosc puszki 145 mm, bez zawinietej szyjki (bez wyciagania), co wymagaloby suwu prasy 420 mm. Odpowiada to drodze 840 mm.

Przy zalozeniu na przyklad 60 suwów na minute osiaga sie przecietna predkosc tego ciagnienia: 60 l/min. X 840 mm = 50,4 metrów na 1 minute. Jezeli droga suwu wynosi wedlug nowego sposobu tylko 500 mm, to wówczas przy takiej samej predkosci glebokiego ciagnienia liczba suwów wynosi: 50,4/0,5 = 100,8 suwów na minute; odpowiada to wzrostowi wydajnosci osiagnietemu sposobem wedlug wynalazku o okolo 70%.

Na podstawie tych rozwazan wynika, ze produkcja moze byc rozlozona na dwie lub wiecej pras o róznych wielkosciach skoku, przy czym prasy te tworza tak zwany sprzezony ciag produkcyjny. Kazda prasa musialaby byc dopasowana do charakteru przeprowadzanej obróbki i musialaby pracowac w sposób synchroniczny w takim samym takcie.

Jest takze mozliwe przeprowadzenie obu faz ksztaltowania, to znaczy procesu glebokiego ciagnienia i procesu wyciagania na nowo zbudowanej maszynie specjalnej o dwóch lub wiecej róznych wielkosciach skoku.

Jak wynika z fig. 19, pólwyrób 8k korpusu puszki pdsiada zarówno w swej najnizej polozonej czesci, jak i na czesci wystajacej z otworu matrycy odcinek koncowy 27, wzglednie 24, którego grubosc scianki jest wielokrotnoscia grubosci scianki w jef czesci srodkowej 28. Te wzmocnione odcinki koncowe pozostawia sie ze wzgledu na pierwotna grubosc wykroju, aby nadac korpusowi puszki sztywnosc, wymagana w tych miejscach do zawiniecia dna, wzglednie do umocowania pokrywy.

Odcinek koncowy 27 rozciaga sie przewaznie nad cala zwezona czescia szyjki, a wysokosc c (fig. 20) dolnego odcinka koncowego 24 moze odpowiadac na gotowym korpusie puszki na przyklad szerokosci b kolnierza pierscieniowego 20.

Z fig. 19 wynika równiez, ze zgrubienie 24 jest skierowane na zewnatrz co mogloby nadac gotowej puszce nieladny wyglad. Aby wyeliminowac te niedogodnosc korpus puszki poddaje sie dalszemu procesowi obróbki na narzedziu, uwidocznionemu na fig. 20.

Zgodnie z fig. 20 kolnierz pierscieniowy 29 korpusu puszki jest zamocowany pomiedzy zwróconymi do siebie powierzchniami czolowymi matrycy 30, a spychaczem 31 o pierscieniowym przekroju poprzecznym, do wnetrza korpusu puszki wchodzi stempel ksztaltujacy 32, który opiera sie o wypychacz 33 i którego sfazowane odsadzenie pierscieniowe 34 sluzy jako dociskacz dla pierscieniowej, elastycznej poduszki dociskajacej 35. Prawa polowa fig. 20 przestawia poduszke dociskajaca 35, której srednica w stanie nie zamocowanym lezy nieco ponizej srednicy wewnetrznej otworu matrycy. Jezeli stempel dociskowy 36 umieszczony nad poduszka dociskajaca .35 porusza sie nieco w dól, to znaczy w kierunku matrycy, to wówczas powierzchnia zewnetrzna poduszki dociskajacej 35 przylega do sasiedniej scianki wewnetrznej korpusu puszki. Przy dalszym opuszczaniu stempla dociskowego 36 na scianke korpusu jest wywierany przez poduszke dociskajaca 35 duzy nacisk, który rozprzestrzenia sie przez material poduszki dociskajacej 35 na wszystkie strony jak w cieczy i dociska sasiedni odcinek korpusu puszki do powierzchni wewnetrznej otworu matrycy. Pogrubiony odcinek koncowy korpusu puszki, wystajacy na zewnatrz wciska sie w poduszke dociskajaca 35 i przemieszcza sie tym samym do wewnatrz.

Wytwarzanie pólwyrobów korpusów puszek moze odbywac sie calkowicie automatycznie, przy czym takze procesy robocze, przeprowadzane na oddzielnych maszynach, jak obcinanie obrzezy, zawijanie kolnierzy, albo przy puszkach do aerosoli prasowanie górnej czesci a takze gumowanie i zawijanie obwodowe obrzezy,90 302 7 wykonuje sie na tej samej maszynie. Dzieki temu powstaje znaczne zaoszczedzenie nie tylko maszyn, lecz takze ilosci obslugi i przestrzeni skladowania przejsciowego.

Opisany sposób wytwarzania korpusów puszek moze byc róznie zmodyfikowany przez fachowca, bez przekroczenia zakresu ochrony, objetego zastrzezeniem patentowym. Jest na przyklad mozliwe, zawijanie partii szyjkowej 12 wedlug fig. 9, dopiero po przeprowadzeniu procesu wyciagania.

Obie fazy ciagnienia, to znaczy proces glebokiego ciagnienia, wedlug fig. 2—8 i proces wyciagania wedlug fig. 11 i 12 przeprowadza sie w jednej z postaci wykonania sposobu wedlug wynalazku w tym samym takcie pracy. Jest mozliwe wykonanie wyciagania w szybszym lub w dluzszym okresie czasu.

Korpus puszki, przedstawiony na fig. 2—14 w formie przykladu jest pomyslany specjalnie dla wytwarzania puszek do aerosoli, które wyposaza sie w zawiniete dno i w nasadzony zawór rozpylajacy. Nalezaloby jednak zwrócic uwage na to, ze sposób wynalazku daje sie zastosowac korzystnie do wytwarzania kazdego rodzaju korpusów puszek o przekroju poprzecznym kolowym, eliptycznym, kwadratowym, wielokatnym lub innym.

Zgodnie z fig, 14 wymiar h dotyczy wysokosci korpusu puszki.

Inna wersja sposobu wedlug wynalazku jest przedstawiona na fig. 21—32 w ukladzie schematycznym, przy czym fig. 21 przedstwia wycinania wykrojów okraglych, fig. 22 — glebokie ciagnienie miseczki, fig. 23 — przewijanie miseczki, przedstawionej na fig. 22, fig. 24 — pierwsza faze wyciagania, fig. 25 — druga faze wyciagania, fig. 26 — trzecia faze wyciagania, fig. 27 — wytlaczanie szyjki, fig. 28 — ciagnienie wykanczajace szyjki, fig. 29 — prasowanie obrzeza, 30 —,ucinanie obrzeza, a fig. 31 — przewijanie szyjki.

Wedlug specjalnej postaci wykonania tej odmiany sposobu mozna pracowac przy operacjach glebokiego ciagnienia suwem prasy 180 mm, co odpowiada drodze suwu calkowitego 360 mm. Przy wykorzystaniu wypróbowanej maskymalnej predkosci glebokiego ciagnienia siegajacej rzedu 52 m/min. powstaje liczba suwów wedlugwzoru . 52 X 1 — = 144 0,36 to znaczy 144 suwów na minute.

Przy tej liczbie suwów moga byc takze przeprowadzane operacje wyciagania i ksztaltowania wykanczajacego, a mianowicie przy suwie pracy 420 mm dla puszek 6-uncjowych i 450 mm dla puszek 8-uncjowych.

Zarówno operacje glebokiego ciagnienia, jak i operacje wyciagania moga byc przeprowadzane na dwóch lub na wiecej sprzezonych prasach automatycznych, albo na jednej prasie specjalnej, która musialaby byc wyposazona w dwa rózne skoki suwaka.

Istotnym zalozeniem osiaganej duzej ilosci 144 suwów na 1 min jest w tym sposobie zachowanie malego odstepu pomiedzy poszczególnymi stopniami narzedzi, siegajacego 150 mm, co wynika z malego wykroju okraglego o srednicy 126 mm.

W porównaniu ze znanymi dotychczas sposobami, które moga pracowac z maksymalna liczba skoków suwaka 60 na 1 min., uzyskuje sie wzrost wydajnosci o 140%.

Pólwyrób korpusu puszki, przedstawiony na fig. 21—32, posiada wciagnieta partie szyjkowa 30 (fig. 27) sluzaca do mocowania zaworu, przy czym partia szyjkowa 38 sklada sie z czesci cylindrycznej 39 i z wychylonej czesci przejsciowej 40. Przez odpowiednie ksztaltowanie glowicy stempla wyciagowego jest w tym sposobie mozliwe, zmniejszenie grubosci scianki korpusu puszki w fazach wyciagania, w celu zaoszczedzenia materialu, az do wyoblonej czesci przejsciowej 40 partii szyjkowej 30.

Dalszy wzrost wydajnosci moze byc osiagniety przez zastosowanie innej wersji sposobu przedstawionej na fig. 33—36. Zgodnie z ta postacia wykonania sposobu wedlug wynalazku wycina sie najpierw w pierwszej fazie roboczej polaczony wykrój podwójny, a nastepnie przeprowadza sie kazdorazowo dwukrotnie operacje ciagnienia, to znaczy na narzedziach, umieszczonych w dwurzedach. Dzieki temu osiaga sie na minute co najmniej 280 czesci.

Zgodnie z fig. 33 wycina sie poszczególne wykroje podwójne 37 w zygzak i transportuje sie je do stanowiska rozdzielajacego (fig. 34) gdzie nastepuje ich oddzielenie.

Operacje glebokiego ciagnienia zwiazane z rozdzieleniem wykrojów wedlug fig. 34, to znaczy pierwsza faza glebokiego ciagnienia wedlug fig. 35 i ciagnienie z przewijaniem wedlug fig. 36, przebiegaja wówczas dwukrotnie równolegle przy liczbie suwów na przyklad 140/min. Odpowiednio do tego wyciaganie moze byc przeprowadzone lacznie z operacjami ksztaltowania wykanczajacego z podwójna wydajnoscia, to znaczy 280 sztuk na 1 min, lub moze byc wykonywane na 2 prasach.

Swiat fachowy byl dotychczas zdania, ze liczba skoków dla tego rodzaju ksztaltowania nie moze wskutek czasu potrzebnego do chlodzenia przekroczyc granicy 100 suwów na 1 min. Tetrudnosci lezace u podstaw tego8 90 302 pogladu przezwycieza sie stosujac sposób wedlug wynalazku, w którym w kazdym stopniu wyciagania przeprowadza sie zmniejszenie srednicy wewnetrznej, a tym samym stwarza sie przestrzen pierscieniowa 15 (fig. 17) slgzaca do wprowadzenia srodka chlodzacego i smarnego i umozliwiajaca intensywne odprowadzanie ciepla i smarowanie. Dzieki temu powstaje takze mozliwosc znacznego podwyzszenia liczby suwów, to jest ponad 200 suwów na minute, co z punktu widzenia uzyskania jednoczesnie produktów o wysokiej jakosci jest duzym postepem. Przez podwyzszona liczbe suwów skraca sie znacznie czas przebywania pólwyrobów pomiedzy zabiegami wyciagania, co z kolei wedlug ogólnego doswiadczenia w procesach ksztaltowania nalezy uznac jako duza zalete.

Automat do ksztaltowania moze byc wyposazony w dwa lub wiecej umieszczonych równolegle zestawów narzedzi, wskutek czego takze i w tym zakresie daje to wzrost efektywnosci stosowania sposobu wedlug wynalazku I urzadzenia do tego sposobu.

W zwiazku za znacznym zwiekszeniem liczby suwów powstaje oczywiscie takze zagadnienie lyitemu transportu który musi byc tak dobrany, aby czesci mogly byc sprawnie przenoszone i jednego stanowiska na drugie. Jak wynika z prób przeprowadzonych z opisanym sposobem, rozstrzygajace udoskonalenie moze byc osiagniete dzieki temu, ze juz wówczas umieszcza sie uchwyty na czesci ciagnionej, zanim nie zostanie z niej wyjety suwak prasy. To samo dotyczy szeregowo ustawionych ukladów narzedzi wyposazonych w wieloszeregowe systemy transportowe. Uzyskana dzieki temu oszczednosc czasu jest przy wchodzacych w rachube liczbach suwów znaczna.

W opisanych przykladach wykonania, dotyczacych wytwarzania puszek do aerosoli, ksztaltuje sie najpierw jednoczesciowy korpus puszki z jego zwezona czescia górna, a nastepnie zawija sie dno puszki. Ma to te zalete, ze unika sie zawilego procesu roboczego, a mianowicie oddzielnego wytwarzania zwezonej czesci górnej puszki.

Sposób ten stwarza jednak równiez mozliwosc ksztaltowania korpusu puszki do napojów z jednej czesci z dnem, a nastepnie laczenia jej przez zawijanie obwodowe obrzezy z oddzielnie uksztaltowana górna czescia puszki.

Claims (16)

Zastrzezenia paten to we

1. Sposób bezwiórowego wytwarzania pojemników z gleboko tlocznej blachy zwlaszcza stalowej, na urzadzeniu prasujacym z napedem mechanicznym w którym najpierw ksztaltuje sie wykrój okragly przy praktycznie jednakowej grubosci scianki przez jedno lub wielostopniowe tloczenie miseczki, a nastepnie doprowadza sie te miseczke przez wyciaganie, przy zmniejszaniu jej grubosci scianki, do odpowiedniej wysokosci koncowej, znamienny tym, ze proces wyciagania jest podzielony na kilka stopni, przy czym kazda operacje wyciagania przeprowadza sie oddzielnym narzedziem i w polaczeniu z glebokim ciagnieniem, a na poczatku kazdej operacji wyciagowej wprowadza sie do szczeliny pierscieniowej, powstajacej pomiedzy stemplem wyciagowym, a scianka wewnetrzna pólwyrobu korpusu pojemnika srodek chlodzacy i/lub smarny.

2. Sposób wedlug zastrz. 1,znamienny tym, ze grubosc'scianki redukuje sie w obszarze korpusu pojemnika w procesie wyciagania, wychodzac z grubosci blachy 0,20 do 0,40 mm do grubosci 0,08 mm lub mniej, a grubosc scianki dwóch odcinków koncowych, ograniczajacych u dolu i u góry ten obszar pozostawia sie praktycznie bez zmian.

3. Sposób wedlug zastrz. 1, w zastosowaniu do puszki gazoszczelnej i cieczoszczelnej z zawinieta szyjka, otaczajaca otwór górny puszki, znamienny tym, ze proces wyciagania przeprowadza sie po przebiciu i zawinieciu obrzezy czesci szyjkowej puszki.

4. Sposób wedlug zastrz. 1,znamienny tym, ze szyjke korpusu puszki przebija sie i zawija dopiero po procesie wyciagania.

5. Sposób wedlug zastrz. 1, w zastosowaniu do puszki w której dolna partia scianki, sasiadujaca z kolnierzem pierscieniowym przeznaczonym do zawiniecia dna % puszki, wzglednie pokrywy, posiada ze wzgledów wytrzymalosciowych zgrubienie, wystajace na zewnatrz, znamienny tym, ze partie scianki doprowadza sie do styku ze scianka otworu matrycy, a,partie te podpiera sie przez organ elastyczny, po czym wywiera sie na ten organ nacisk i przemieszcza to zgrubienie na scianke wewnetrzna korpusu puszki.

6. Sposób wedlug zastrz. 1,znamienny t y.m, ze suw róznych stempli sluzacych do wyciagania jest tak dobrany, ze po zakonczeniu poszczególnych zabiegów wyciagania pozostawia sie kazdorazowo strefe obrzezna na koncu pólwyrobu pojemnika, odwróconym od glowicy stempla, w stanie nie wyciagnietym.

7. Sposób wedlug zastrz. 1, w zastosowaniu do puszki do aerosoli ze zwezona czescia szyjki, skladajaca sie z czesci cylindrycznej i wyoblonej czesci przejsciowej znamienny tym, ze grubosc scianki zmniejsza sie wyciaganiem dla oszczednosci materialu przez uksztaltowanie glowicy stempla wyciagowego odpowiednio do wyoblonej czesci przejsciowej szyjki puszki.

8. Sposób wedlug zastrz. 1,znamienny tym, ze proces glebokiego ciagnienia przeprowadza sie dwustopniowo przy czym stopien drugi stanowi ciagnienie z przewijaniem.90 302 9

9. , Sposób wedlug zastrz. 1,znamienny t y m, ze najpierw wycina sie polaczony wykrój podwójny, a nastepnie przeprowadza sie operacje wyciagania dwurzedowo.

10. Sposób wedlug zastrz. 9, znamienny tym, ze operacje ksztaltowania wykanczajacego przeprowadza sie z podwójna czestotliwoscia suwów w porównaniu z procesem wyciagania.

11. Sposób wedlug zastrz. 1, za pomoca którego wytwarza sie puszki do aerosoli, znamienny tym, ze najpierw ksztaltuje sie jednoczesciowy korpus puszki wraz z jego d#nem, a nastepnie zawija sie na niego obwodowo obrzeze górnej czesci puszki.

12. Sposób wedlug zastrz. 1, za pomoca którego wytwarza sie puszki do aerosoli, znamienny tym, ze najpierw ksztaltuje sie jednoczesciowy korpus puszki wraz z jego czescia górna, a nastepnie zawija sie na niego obwodowo obrzeze dna puszki.

13. Urzadzenie do bezwiórowego wytwarzania pojemników z glebokotlocznej blachy, zwlaszcza stalowej, znamienne tym, ze stanowi je kombinacja urzadzenia do glebokiego ciegnienia z polaczonym z nim wielostopniowym urzadzeniem do wyciagania, wyposazonym w oddzielne narzedzia ksztaltujace, z których kazde posiada pierscien wyciagowy (13) i wspóldzialajacy z nim stempel wyciagowy (14), którego srednica zewnetrzna jest tak dobrana, ze przy suwie stempla wyciagowego (14) w korpus puszki powstaje pomiedzy jego scianka wewnetrzna a scianka zewnetrzna stempla wyciagowego (14) szczelina pierscieniowa (15) do doprowadzenia srodka chlodzacego i smarnego.

14. Urzadzenie wedlug zastrz. 13,z n a m i e n n e t y m,ze stempel wyciagowy (14) posiada co najmniej jeden otwór (18) do odprowadzania srodka chlodzacego i smarujacego.

15. Urzadzenie wedlug zastrz: 13znamienne tym, ze posiada wspóldzialajacy z wypychaczem (33) stempel ksztaltujacy (32), którego lekko sfazowane odsadzenie pierscieniowe (34) sluzy jako dociskacz dla pierscieniowej, elastycznej poduszki dociskajacej (35), której srednica zewnetrzna jest wstanie nie naprezonym nieco mniejsza niz srednica otworu matrycy (17).

16. Urzadzenie wedlug zastrz. 15, znamienne tym, ze elastyczna poduszka dociskajaca (35) ma postac pierscienia o mniejszej srednicy niz srednica wewnetrzna korpusu puszki, którego strona czolowa spoczywa na odsadzeniu (34} stempla ksztaltujacego (32), wchodzacego w korpus puszki, a na jego przeciwlegla strone czolowa dziala stempel dociskowy (36), którego suw jest tak dobrany, ze elastyczna poduszka dociskajaca (35) jest zgniatana na koncu suwu i dzieki temu rozpreza sie w kierunku, przebiegajacym poprzecznie do kierunku ruchu stempla dociskowego (36).90 302 4-1 8b 8a r^ *K i i h FIG.1 FIG.2 FIG.3 FIG.4 FIG.5 8f I ?g I 12 1= I \ h*£p I ^1= ^ FIG.6 FIG.7 FIG.8 FIG.9 FIG.10 A" 1V 8n 15 * lU I iii. ^ ^ V n ^ FIG.11 FIG.12 FIG.13 FIG. U FIG. 1790 302 Rg.w Fig. 19 28-^< 27—< FI 6.20 i:90 302 ' 1—1—1 i —i— FIG 22 1 i i J FIG 23 FIG. 21 i W- I 3» v u yy FIG 24 FIG.25 FIG.26 FIG 27 RG 28 FIG 29 FIG 30 FIG.31 FIG.32 FlG.33 FIG. 34 na FIG 35 -U FIG. 36 Prac. Poligraf. UP PRL naklad 120+18 Cena 10 zl