Przedmiotem wynalazku jest aparat do golenia, zwlasz¬ cza jego zespól tnacy i trzonek.Znanych jest szereg aparatów do golenia, w których zastosowano podstawowa zasade, ze jedno lub dwunozy- kowy zespól tnacy uzytkownik naklada na oprawke lub trzonek oraz, zeuzytkownik moze wymieniacjedna wklad¬ kezawierajaca nozyk na druga wkladkez innym nozykiem.W innym znanym aparacie utrzymuje sie z góry ustalone polozenie pomiedzy zewnetrzna powierzchnia elementu zabezpieczajacego, a krawedzia tnaca nozyka, który jest polaczony na stale z elementem zabezpieczajacym. Uzyt¬ kownik czesto woli stosowac aparat dogolenia z trzonkiem o stosunkowo dlugiej zywotnosci, w którym mozna wymie¬ niac zespól tnacy. Gdy zespól tnacy nie nadaje sie juz do uzywania, wówczas mozna nie uzywac go lub mozna scho¬ wac go z powrotem do urzadzenia rozdzielajacego prze¬ znaczonego dla zuzytych zespolów tnacych i wówczas mozna inny nowy zespól tnacy zalozyc na trzonek.Celem wynalazku jest wykonanie nowego zespolu tnace¬ go ekonomicznego w wytwarzaniu, zaopatrzonego w ele¬ ment laczacy, który zapewnialby latwe i pewneprzymoco¬ wanie zespolu tnacego do trzonka.Cel wynalazku osiagniety przez to, ze ostrze zespolu tnacego posiada co najmniej jeden plaski element tnacy zamocowany na stale do korpusu zespolu tnacego. Element tnacy ma krawedz tnaca usytuowana równolegle do plasz¬ czyzny stykowej korpusu z naskórkiem, przy czym kra¬ wedz ta jest jednoczesnie odsunieta od plaszczyzny styko¬ wej. Ostrze zespolu tnacego posiada ponadto konstrukcje zlacza zespolu tnacego z trzonkiem usytuowana w podsta- wie korpusu. Konstrukcja zlacza ma postac dwóch wgle¬ bien odleglych od siebie i tworzacych plaszczyzne zlacza.Wglebienia sa usytuowane równolegle do krawedzi tnacej ponizej przedniej i tylnej krawedzi ostrza i wzdluz korpusu zespolu tnacego. Element tnacy jest nachylony do plasz¬ czyzny zlacza tak, ze krawedz tnaca jest bardziej odlegla od plaszczyzny zlacza anizeli inne czesci elementu tnacego, zas plaszczyzna styku korpusu z naskórkiem usytuowana jest ponad plaszczyzna zlacza, a jedno z wglebien, umiesz¬ czone na przodzie, usytuowane jest na zewnatrz poza krawedzia tnaca.Zespól tnacy mozna mocowac do wspólpracujacego trzonka, który ma rekojesc z poprzecznie ustawiona glowi¬ ca nosna, na jednym jego koncu. Korzystnie, zespól tnacy mocuje sie do trzonka za pomoca umieszczenia odpowied¬ nio usytuowanych na trzonku kolnierzy w rowkach pro¬ wadnic zespolu tnacego, na przyklad przez poprzeczne przesuwanie lub chwytanie kolnierzy w rowkach zespolu tnacego.Zespól tnacy, zgodnie z wynalazkiem, zawiera dwa wy¬ dluzone plaskie nozyki przymocowane na stale równolegle pomiedzy pokrywka i podstawa wraz z rozporka pomiedzy nozykami. Rozporka ma palce wystajace do przodu w kie¬ runku krawedzi tnacych nozyków. Przestrzenie miedzy tymi palcami tworza przejscia przez zespól tnacy na ze¬ wnatrz.Korzystnie, zespól tnacy sklada sie z wydluzonych pla¬ skich prowadzacych i tylnych nozyków, urzadzenialezace¬ go wzdluz nozyków i sluzacego do przymocowania ich na stale w zgóry ustalonym równoleglym polozeniu wzgledem 88*8288982 3 siebie pomiedzy pokrywka i podstawa zespolu i elementu zabezpieczajacego w podstawie, którego zewnetrzna po¬ wierzchnia wysunieta jest przed krawedz tnaca prowadza¬ cego nozyka dajac wartosc katastycznosci nozyka zeskóra w zakresie 20°-32* oraz szerokosc golonej powierzchni w zakresie 0,76-2,03 mm. Tnaca krawedz tylnego nozyka jest odsunieta do tylu w stosunku do krawedzi tnacej prowadzacego nozyka dajac rozpietosc nozyków o podob¬ nym wymiarze. Kazda krawedz tnaca ma wysuniecie w za¬ kresie od 0,05 do 0,10 mm.W szczególnym przykladzie wykonania dolne powierz¬ chnie rowków urzadzenia laczacego sa skierowane do siebie i sa oddalone od siebie o odleglosc wieksza niz polowa albo szerokosci albo grubosci zespolu. Kazdy ro¬ wek utworzony jest przez wystajacy do wewnatrz kolnierz u dolu podstawy. W jednym przykladzie wykonania zro¬ bione jest wyciecie w jednym kolnierzudla wsuniecia w nie sprezystej plytki spelniajacej role elementu zaczepnego osadzonego na trzonku, przeciwdzialajac poprzecznemu przemieszczaniu sie zespolu tnacego na trzonku.Zespól tnacy zgodnie z wynalazkiem jest zwarty, jego powierzchnie okreslaja z góry ustalone parametry golenia.Mozna go latwo mocowac do wspólpracujacego trzonka.Jest stosunkowo lekki, a mimo to jest mocny i wywazony, jest takze wygodny w uzyciu i ulatwia golenie stosunkowo trudno dostepnych powierzchni.Trzonek aparatu do golenia sklada sie z wydluzonej rekojesci, glowicy nosnej polozonej na jednym koncu reko¬ jesci oraz elementu laczacego, wystajacego z rekojesci zasadniczo pod katem prostym do niej, który sluzy do polaczenia trzonka z zespolem tnacym. Korzystnie, ele¬ ment laczacy sklada sie z prowadnic przystosowanych do wsuniecia w nie zespolu tnacego, które zawierajarównole¬ gle bieznie. Bieznie korzystnie wykonane sa w formie pary odwróconych na zewnatrz kolnierzy usytuowanych w jed¬ nej plaszczyznie, która jest usytuowana pod katem 25°-45° w stosunku do wzdluznej osi rekojesci trzonka.Korzystnie, trzonek zawiera sprezysta plytke spelniaja¬ ca roleelementu zaczepowego, która styka sie z powierzch¬ nia zespolu tnacego uniemozliwiajac poprzeczny ruch ze¬ spolu w stosunku do glowicy nosnej trzonka.Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykladach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia aparat do golenia z zespolem tnacym, w widoku z boku, fig. 2 - aparat z fig. 1 w widoku perspektywicznym, fig. 3 - zespól tnacy w przekroju wzdluz linii 4- 4 na fig. 3, fig. 4A - rozlozony na czesci zespól tnacy w widoku perspektywi¬ cznym, fig. 4B - czesc zespolutnacegoz fig. 3, w powieksze¬ niu ze wskazaniem niektórych zaleznosci geometrycznych, fig. 5- drugi przyklad wykonania zespolutnacego, w prze¬ kroju, fig. 6 - rekojesc trzonka aparatu z fig. 2 w widoku z góry, fig. 7- trzonek w przekroju wzdluz linii 7- 7 na fig. 6, fig. 8-trzonek w przekroju wzdluzlinii 8 - 8 na fig. 6, fig. 9 - szyjke trzonka w widoku w kierunku strzalek 9 - 9 na fig. 8, fig. 10 - glowice nosna trzonka w widoku z dolu, fig. 11 - glowice nosna w widoku z przodu, fig. 12 - glowice nosna w widoku z boku, fig. 13 - element laczacy trzonka w widoku z góry, fig. 14 - element laczacy trzonka w prze¬ kroju, fig. 15 - element laczacy w widoku z boku, fig. 16- sprezysta plytke spelniajaca role elementu zaczepowego, w widoku z przodu, fig. 17 - sprezysta plytke w widoku z góry, fig. 18 - sworzen aparatu, w widoku z boku, fig. 19 - grzbiet aparatu z fig. 2, w widoku z przodu, fig. 20 grzbiet aparatu w widoku z boku, fig. 21 - podzespól zlozony z elementów pokazanych na fig. 10-20, w widoku, z czes- 4 ciowym przekrojem, fig. 22 - podzespól z fig. 21 w widoku z przodu, fig. 23 - drugi przyklad wykonania trzonka, w widoku perspektywicznym, fig. 24 - trzonek z fig. 23 w przekroju, fig. 25- trzonek z fig. 23 w widoku z przodu, fig. 26 -trzeci przyklad wykonania trzonka w widoku perspektywicznym, fig. 27 - trzonek z fig. 26 wraz ze wspólpracujacym zespolem tnacym, w przekroju, fig. 28- drugi przyklad wykonania aparatu do golenia rozlozonego na czesci, w widoku perspektywicznym, fig. 29 - zespól tnacy aparatu z fig. 28 w przekroju, fig. 30 - trzonek aparatu z fig. 28 w widoku z przodu, fig. 31 -trzonek z fig. w widoku z tylu, fig. 32 - trzonek w przekroju wzdluz linii 32 - 32 na fig. 30, fig. 33- trzonek w przekroju wzdluz linii 33 - 33 na fig. 34, fig. 34 - trzonek w przekroju wzdluz linii 34 - 34 na fig. 30, a fig. 35 - czwarty przyklad wykonania trzonka w widoku perspektywicznym.Aparat do golenia pokazany na fig. 1 i 2 zawiera trzonek i zespól tnacy 12. Trzonekposiada rekojesc 14 odlugosci 108 mm i zazwyczaj o przekroju kwadratowym nieco zmniejszajacym sie ku górze. Wyzlobienia 16 wykonane na pewnej czesci rekojesci 14 ulatwiaja poslugiwanie sie apa¬ ratem przez uzytkownika. Na górnym koncu rekojesci 14 usytuowana jest szyjka 18, której os nachylona jest pod katem 120° w stosunku do osi rekojesci 14 tak, ze koncowa powierzchnia szyjki 18 jest oddalona od punktu przeciecia sie osi szyjki z osia rekojesci o odleglosc A wynoszaca 9,4 mm. Do koncowej powierzchni szyjki 18 przymocowana jest poprzecznie ustawiona glowica nosna 20, która ma dwa na zewnatrz skierowane kolnierze lub prowadnice 22.Górne ich powierzchnie okreslaja plaszczyzne odniesienia 24, która jest prostopadla do osi szyjki 18. Plaszczyzna odniesienia 24 jest usytowana w odleglosci B wynoszacej 14 mm od punktuprzeciecia sieosi szyjki 18 z osiarekojesci 14 i w odleglosci C wynoszacej 4,95 mm od koncowej powierzchni szyjki 18. Dwie poprzeczne wydluzone szcze¬ liny 26 sa umieszczone w podstawie glowicy nosnej 20, po jednej z kazdego boku glowicy nosnej 20. Sprezysta plytka 28 spelnia role elementu zaczepowego i wspólpracuje z przednia prowadnica 22 glowicy nosnej 20 mocujac 40 zespól tnacy 12 na trzonku 10.Zespól tnacy 12 o wymiarach: dlugosc poprzeczna 39,6 mm, szerokosc D 10,8 mm i wysokosc E - 5,9 mm, sklada sie z podstawy 30 wykonanej z polistyrenu o wysokiej odpor¬ nosci na uderzenia, na której opierajasie dwa nozyki32,34 45 oraz z umieszczonej miedzy nimi rozporki 36 tak, ze krawe¬ dzie tnace nozyków sa utrzymywane równolegle w pewnej odleglosci wzgledem siebie. Pokrywka 38, takzewykonana z polistyrenu o wysokiej odpornosci na uderzenia, od dolu zakonczona jest kolkami ustalajacymi 40, które przecho- 50 dza przez otwory w nozykach, rozpórce i podstawie i które maja speczane lby tak, ze mocuja nozyki i rozpórke do podstawy 30.Podstawa 30 tworzy górna bazowa powierzchnie 42, na której spoczywa prowadzacy nozyk 32 oraz posiada przed- 55 nia scianke 44 i tylnascianke46, pomiedzy którymi rozcia¬ ga sie piec zeber 48. Dolne powierzchnie 50 zeber 48 tworza plaszczyzne, która jest usytuowana pod katem 35° do bazowej powierzchni 42. Otwory 52 sa umieszczone odpo¬ wiednio do otworów w nozyku 32 i pozwalaja na swobodny 60 wyplyw piany z mydla ze strefy golenia przezpodstawe 30.Ponizej powierzchni 50 prostopadle do niej sa umieszczone dwie scianki 54, które na swych dolnych koncach maja do wewnatrz skierowane kolnierze 56 o szerokosci 0,46 mm, tworzac wybranie w formie rowka 58 owysokosci 0,66mm. 65 Odleglosc pomiedzy kolnierzami 56 wynosi 6,20 mm. Wy-88982 branie 60 w przednim kolnierzu 56 ma szerokosc 1,02 mm i glebokosc takze 1,02 mm.Zeberka 62 z zewnatrz przedniej scianki 44 utrzymuja poprzeczny element zabezpieczajacy 64, którego powierz¬ chnia zewnetrzna lezy powyzej powierzchni 50 o wymiar E wynoszacy 5,9 mm. Gdy zespól tnacy 12 jest przymoco¬ wany do trzonka 10, wówczas powierzchnia ta jest oddalo¬ na od czolowej powierzchni górnego konca trzonka 10 o 15,2 mm.Dodatkowe szczególy zespolu tnacego 12 sa przedsta¬ wione na fig. 4A. Postawa 30 zawiera plaska bazowa powierzchnie 43, w której wykonano cztery mocujace otwory 52a i cztery spustowe otwory 52. W tylnej czesci powierzchni 43 znajduje sie wystep ku górze, który ma pionowa powierzchnie 56a. Wwystepietymsa dwa wybra¬ nia 58a. Z przednia czescia powierzchni 43 styka sie przednia skierowana do dolu pionowa powierzchnia 60a.Po obu krótkich bokach powierzchni 43 znajduja sie wy¬ brania 62a, a podstawa 30 zakonczona jest po bokach koncowymi sciankami 47. Element zabezpieczajacy 64 rozciaga sie od jednej do drugiej koncowej scianki 47 i jest nieco oddalony od przedniej powierzchni 60a podstawy 30.Zeberka 48, które lacza powierzchnie 60a i element zabez¬ pieczajacy 64, zwiekszaja sztywnosc tego elementu, a takze dzieki nim powstaja szczeliny spustowe pomiedzy powie¬ rzchnia 60a i elementem zabezpieczajacym 64. Z kazdego konca tego elementu znajduja sie planowe, skierowane ku górze powierzchnie odniesienia 68. Z przodu i z tylu podstawy 30 w dolnej czesci znajduja sie skierowane do dolu scianki, które zakonczone sa wysunietymi do we¬ wnatrz kolnierzami 56. Kolnierze te wspólnie z dolna powierzchnia 50 podstawy 30 tworza równolegle lezace na przeciw siebie rowki 58, które sa dostosowane do wspól¬ dzialania z prowadnicami 22 trzonka w celu zamocowania zespolu tnacego na trzonku. Sprezysta plytka 28 wstawio¬ na jest do wyciecia w przednim kolnierzu 56 w celu zabezpieczenia zespolu tnacego przed poprzecznym prze¬ mieszczaniem, t Kazdy nozyk 32,34 ma przednia i tylna krawedz równo¬ legle wzgledem siebie. Przednia krawedz kazdego nozyka jest zaostrzona tworzac krawedz tnaca 80a. W kazdym nozyku znajduja sie wzdluzne szczeliny 82a i cztery otwory 84 o nieregularnymksztalcie. Przednie krawedzie otworów 84a sa plaszczyznami o tej samej dlugosci co szczeliny 82a, a tylne krawedzie 88a otworów 84a maja w plaszczyznie poziomej krzywizne odpowiadajaca krzywiznie mocuja¬ cych otworów 52a w podstawie 30.Rozporka 36 jest umieszczona pomiedzy nozykami i ma dlugosc 38,1 mm, szerokosc 6,1 mm oraz grubosc 0,51 mm.W przedniej krawedzi 40 rozporki 36 jest szereg wybran 98a o glebokosci 2,0 mm i dlugosci 3,2 mm. Dzieki tym wybraniom utworzone sa wysuniete do przodu palce lOOa kazdy o szerokosci 1,4 mm. Na koncu kazdego palca lOOa znajduje sie zakonczenie 102a o szerokosci 0,51 mm, które jest utworzone dzieki scietym ukosnym powierzchniom 104a, 106a w stosunku do korpusu rozporki 36. Powierzch¬ nie te sa takze skosnie sciete w stosunku do pionu w ten sposób, ze górna powierzchnia 108a kazdego palca jest mniejsza niz odpowiadajaca jej dolna powierzchnia palca.Rozporkajest nastepnie zaopatrzona w przelotowe otwory HOa, które sa usytuowane w osi z otworami 52a w podsta¬ wie 30 oraz z otworami 84a w nozykach. Wybrania 112a w tylnej krawedzi rozporki 36 sa ustawione w jednej linii z wybraniami 58a w podstawie.Pokrywka 38, wykonana z polistyrenu o wysokiej odpor- 6 nosci na uderzenia, sklada sie z dwóch koncowych scianek 120a, 122a i z umieszczonej miedzy nimi czesci srodkowej 118a. Ze srodkowej czesci 118a wystaja do dolu kolki ustalajace 40, które umieszczone sa w osi z otworami 52a, 84a i 1 lOa usytuowanymi odpowiednio w podstawie, nozy¬ kach i rozpórce. Kolki na swych swobodnych koncach maja wydrazenia ulatwiajace formowanie lbów na zimno. Gór¬ na powierzchnia 126a srodkowej czesci U8a jest nachylo¬ na pod katem 73° w stosunku do osi kolków ustalajacych io 40, a górne powierzchnie koncowych scianek 120a, 122a wystaja powyzej powierzchni 126a i sa nachylone do osi kolków 40 pod katem 70°. Koncowe scianki 120a, 122a wystaja takze poza przednia krawedz powierzchni 126a pokrywki 38. Kazda z nich zawiera zewnetrzna przednia pionowa powierzchnie odniesienia 130a, która jest przy¬ stosowana do wspóldzialania z plaszczyzna odniesienia 68 w podstawie 30. Pokrywa 38 ma takze wewnetrzne piono¬ we plaszczyzny odniesienia 134a i 136a, które sluza do usytuowania nozyków 32, 34 odpowiednio wzgledem sie- bie oraz wzgledem elementuzabezpieczajacego 64 w zlozo¬ nym zespole tnacym 12. Wzdluznewybranie 138a wykona¬ ne w srodkowej czesci 118a i koncowych sciankach 120a, 122a sluzy do polaczenia pokrywki 38 z pionowa powierz¬ chnia 56a podstawy 30.W zalozeniu podstawa 30, nozyki 32, 34, rozórka 36 i pokrywka 38 sa usytuowane odpowiednio wzgledem siebie za pomoca kolków ustalajacych 40 przechodzacych przez odpowiednie otwory 52a, 84a i HOa. Poszczególne czesci sa luzno ulozone jedna na drugiej pod lekkim naci- skiem i wówczas stosuje sie odpowiednie urzadzenie, takie jak dysza powietrzna lub narzedzie mechaniczne, w celu wywarcia nacisku w kierunku do przodu poprzez otwory utworzone przez wybranie 58a i wspólpracujace czesci pokrywki 38, na nozyki 32, 34 powodujac ich docisniecie odpowiednio do powierzchni oporowych 134a, 136a. Wów¬ czas zespól tnacy 12 mocno sie zaciska i roztlacza na zimno konce kolków ustalajacych 40, mocujac silnie razem czesci zespolu tnacego 12.W zalozonym zespole tnacym 12 jak pokazano na fig. 4B, 40 krawedz tnaca 80a prowadzacego nozyka 32 wystaje poza wybrania pomiedzy przednia scianka 60a i elementem zabezpieczajacym 64, podczas gdy krawedz tnaca 80a tylnego nozyka 34 jest usytuowana powyzej wybran 98a pomiedzy palcami lOOa rozporki 36 tak, ze zostaja utwo- 45 rzone kanaly poprzez wzdluzne szczeliny 82a i przednie konce otworów 84a w prowadzacym nozyku 32, a takze przez szczeliny 54a w podstawie 30. Kanaly ulatwiaja wyplyw piany z mydla ze strefy golenia, która powstaje w wyniku czynnosci golenia. 50 Dane odnosnie geometrii zespolu tnacego 12 z fig. 3, 4 i 4A zilustrowane sa na fig. 4B. Zgodnie z rysunkiem pierwsza linia odniesienia 150a przechodzi przez krawedz tnaca 68 drugiego nozyka 34 i jest styczna do zewnetrznej powierzchni elementu zabezpieczajacego 64 w punkcie 55 stycznosci 152a. Prostopadla odleglosc El krawedzi tnacej 66 prowadzacego nozyka 32 od linii odniesienia 150a oznacza wysuniecie tego nozyka. Podobna linia odniesie¬ nia 154a przechodzi przez krawedz tnaca 66 prowadzacego nozyka 32 i jest styczna do zewnetrznej powierzchni po- 60 krywki 38 w punkcie stycznosci 156a. OdlegloscEp krawe¬ dzi tnacej 68 drugiego nozyka 34 od linii odniesienia 154a oznacza wysuniecie tylnego nozyka. Inna wielkoscia uzy¬ teczna w zdefiniowaniu geometrii golenia jest kat stycz¬ nosci nozyka, który jest dla prowadzacego nozyka 32 65 katem Al nachylenia linii odniesienia 158a, która jest linia* 88982 7 dzielaca na pól kat wierzcholkowy krawedzi'tnacej 66 prowadzacego nozyka 32, do Unii 160a przechodzacej przez krawedz tnaca 66 nozyka 32 i stycznej do zewnetrz¬ nej powierzchni elementu zabezpieczajacego 64 w punkcie stycznosci nieco przesunietym w stosunkudopunktu 152a.Dalsza interesujaca wielkosciajest rozpietosc, która ozna¬ cza odleglosc krawedzi tnacej od pomocniczego punktu przed nozykiem. Rozpietosc dla prowadzacej krawedzi tnacej 66 jest oznaczona przez Sl i okresla odleglosc krawedzi 66 od punktu stycznosci na elemencie zabezpie¬ czajacym 64 podczas, gdy rozpietosc Sf dla tylnego ostrza 34 okresla odleglosc jego zaostrzonej krawedzi 68 do zao¬ strzonej krawedzi 66 prowadzacego nozyka 32.W zespole tnacym pokazanym na fig. 4B dla prowadza¬ cego nozyka 32 kat AL wynosi 26°, dla tylnego nozyka 34 kat AF wynosi 22°50' wysuniecia EL i EF wynosza 0,038 mm, rozpietosc Sl wynosi 1,50 mm i rozpietosc SF wynosi okolo 1,57 mm.Nalezy rozumiec, ze aparat do golenia moze miec rów¬ niez inne ksztalty niz opisany powyzej w szczególnym przykladzie wykonania. Na przyklad mozna zastosowac wiecej niz dwa nozyki. Takze plaszczyzna jednego lub wiecej tylnych nozyków moze byc ustawiona pod katem innym niz prowadzacy nozyk. Geometria zespolu tnacego moze byc zastosowana wraz z róznymi odmianami kon¬ strukcji trzonka. Chociaz korzystne jest stosowanie wy¬ mienionego zespolu tnacego, to jest oczywista sprawa, ze mozna wykonac trzonek wraz z zespolem tnacym jako jednolita calosc.Inny przyklad wykonania zespolu tnacego pokazany jest na fig. 5. Sklada sie z podstawy 70, nozyka 72 i pokrywki 72, które zlaczone sa razem za pomoca kolków ustalaja¬ cych 76, których konce sa speczone na zimno. Przednia scianka 78 wychodzi do dolu z czesci bazowej. Dolne powierzchnie zeberek 80 tworza powierzchnie odniesienia 82. Prostopadle do powierzchni odniesienia 82 usytuowana jest scianka 84, która ma kolnierz 86, tworzacy rowek 88.Zeberka 90 usytuowane na przedlozeniu zeberek 80 utrzy¬ muja element zabezpieczajacy 92 przed i równolegle do zaostrzonej krawedzi nozyka 72. Pokrywka 74 ma u dolu tylna scianke 94 równolegla do przedniej scianki 84. Scian¬ ka 94 jest na koncu zaopatrzona w kolnierz 96, który tworzy rowek 98, lezacy na jednym poziomie i na przeciw¬ ko rowka 88.Dalsze szczególy konstrukcji trzonka 100 pokazane na fig. 6-9. Trzonekten wykonany jest z polistyrenu o wyso¬ kiej odpornosci na uderzenia i ma w miejscu przeciecia linia 7 - 7 na fig. 7 zazwyczaj kwadratowy przekrój o boku 8,4 mm i na jego koncu przekrój o boku 11,2 mm. W rowku utworzonym wewnatrz pomiedzy bocznymi sciankami 102,104 znajduja sie zeberka 106,108 wystajace z podsta¬ wy trzonka 100. Poprzeczne wystepy 110 sa umieszczone wzdluz rekojesci trzonka 100 wewnatrz tego rowka. W gór¬ nym koncu trzonka 100 usytuowana jest szyjka, która nachylona jest do osi trzonka pod katem 120°, a która zakonczona jest u góry koncowa powierzchnia 112 oddalo¬ na od punktu 114 o 8,9 mm. Przednia powierzchnie 116 tworzy powierzchnia o lagodnej krzywej przejscia o pro¬ mieniu krzywizny 4,8 mm. W szyjce pomiedzy sciankami 118,120 utworzony jest rowek.Innym elementem trzonka jest glowica nosna 20 wyko¬ nana z blachy mosieznej o grubosci 0,74 mm majaca dlu¬ gosc 39,6 mm i wysokosc 4,95 mm. W srodkowej czesci 130 glowicy nosnej 20 znajduje sie kwadratowy otwór 132 o boku 3,43 mm. Boczne skrzydla 134, które wychodza ze 8 srodkowej czesci 130 sa nachylone do poziomu pod katem °. Boczne scianki 136, 138 sa prostopadle do srodkowej czesci 130 i maja wysokosc 3,05 mm, a zakonczone sa kolnierzami 140, 142, które utworzone sa przez zagiecie górnych scianek na zewnatrz. Kolnierze' 140, 142 tworza równolegle prowadnice 22. Szerokosc pomiedzy zewnetrz¬ nymi powierzchniami kolnierzy 140, 142 wynosi 7,0 mm, a grubosc kolnierza wynosi 0,95 mm.Szczególy elementu laczacego 150 zastosowanego w trzonku pokazane sa na fig. 13-15. Wykonany jest on z brazu, korpus jego ma przekrój kwadratowy o boku 5,1 mm. Jego tylna powierzchnia 152 jest nachylona do pionu pod katem 30°. Element ten ma slepy otwór 154 o osi równoleglej do powierzchni 152 oraz roztoczenie 156. Wy- step 158 ma przelotowy otwór 160, tworzac oslabiona boczna scianke 162.Sprezysta plytka 28, pokazana na fig. 16 i 17, jest wykonana z mosiadzu. Ma ona korpus 170 zaopatrzony w kolowy otwór 172 oraz w górnej czesci korpusu 170, w skrzydelka 174,176, które sa zagiete do tylu odpowied¬ nio wzdluz linii 178, 180 pod katem 8°. Wystep 184 ma wysokosc 0,36 mm i promien krzywizny 0,6 mm i spelnia role zaczepu.Sworzen laczacy 190, pokazany na fig. 18, sklada sie z lba 192, szyjki 194 i zasadniczej czesci 196, na której naciety jest spiralny gwint, który tworzy szereg rowków 198.Grzbiet 200 trzonka 10 pokazany na fig. 19 i 20. Jest on wykonany z mosiadzu i ma dlugosc 68,8 mm, szerokosc 5,1 mm i grubosc 5,5 mm. Koncowa powierzchnia 202 jest nachylona do pionu pod katem 30°, a w swojej górnej czesci ma warge 204. Na calej dlugosci grzbietu 200 jest usytuo¬ wany rowek 206.Zespól skladajacy sie z grzbietu 200, glowicy nosnej 20, sprezystej plytki 28 i elementów laczacych 150 i 190 jest pokazany na fig. 21 i 22. Podczas skladania zespoluglowice naklada sie kwadratowym otworem 132 na wystep 158 elementu laczacego 150 i wówczas wygina sie na zewnatrz scianki 162 tak, zeby zlaczyc glowice nosna 20 z elementem 40 laczacym 150. Leb 192 sworznia 190 wklada sie w slepy otwór 154, a nastepnie zaciska sie element z tworzywa elastycznego dookola szyjki 194. Wówczas wklada sie sprezysta plytke 28 na sworzen 190, umieszcza sie grzbiet 200 na sworzniu 190 tak, ze warga 204 zabezpiecza odpo- 45 wiednie usytuowanie korpusu sprezystego plytki 28. Na sciankach grzbietu wykonuje sie faldy, które przylegaja do rowków 198 mocujac na trwale sworzen 190 w rowku 206.Potem podobnie wykonuje sie dodatkowo do wewnatrz wystajace wystepy 212 wzdluz pozostalej dlugosci grzbie- 50 tu. Zespól ten wklada sie pod naciskiem 136 kg do rowka pomiedzy sciankami 102 i 104 trzonka 100, wpychajac wystepy 212 w plastyczne tworzywo zeberek 106, 108 dzieki ich odksztalceniu. W ten sposób mocuje sie zespól skladajacy sie z grzbietu i glowicy nosnej do elementu 55 laczacego tworzac trzonek 10, jak pokazano na fig. 1 i 2.Chcac polaczyc zespól tnacy 12 z trzonkiem 10 zbliza sie go do poprzecznej glowicy nosnej 20 tak, zeby prowadnice 22 byly ustawione w jednej linii z rowkami 58. Wówczas przesuwa sie poprzecznie zespól tnacy w stosunku do 60 trzonka tak, zeby prowadnice 22 wsunely sie dorowków 58 az do momentu, w którym wystep 184 sprezystej plytki 28 osiagnie wybranie 60 w przednim kolnierzu 56. W pozycji tej centruje sie zespól tnacy 12 na glowicy nosnej 20 w polozeniu gotowym dogolenia. Wraziepotrzeby wymia- 65 ny zespolu tnacego, naciska sie go z boku pokonujac opór88982 9 sprezystej plytki 28, tak, zeby zespól tnacy wysunac z trzonka wzdluz prowadnic 22. Zespóltnacy 70, pokazany na fig. 5, moze byc w podobny sposób laczony i odlaczony od trzonka 10.Inny przyklad wykonania trzonka 10' jest pokazany na fig. 23 - 25. Trzonek ten wykonany jest z odpowiedniego tworzywa plastycznego w formie jednoczesciowej. Sklada sie on z rekojesci 14' majacej wyzlobienia 16', z szyjki 18' i polaczonej trwale z trzonkiem poprzecznej glowicy nos¬ nej 20'. Trzonek 10' ma taki sam wymiar B jak w przykla¬ dzie wykonania pokazanym na fig. 1. Szyjka jest usytuo¬ wana pod takim samym katem 120°w stosunku do trzonka, a rekojesc zweza sie do góry od dlugosci boku przekroju 11,4 mm do dlugosci 8,4 mm, nastepnie przekrój szyjki zweza sie dalej osiagajacdlugosc boku 8,3 mm. Prowadnice 22* sa nierozlacznie zwiazane z glowica nosna 20', a przed¬ nia scianka 136' szyjki 18* nachylona jest pod katem 30° w stosunku do osi szyjki. Cztery otwory 26* sa umieszczone w srodkowej czesci poprzecznej glowicy nosnej 20* pozwa¬ lajacej na odplyw piany mydlanej z zespolu tnacego. Na trwale wykonany palec zaczepowy 28' jest umieszczony w szczelinie w przedniej sciance 136* i ma grubosc 8,9 mm i szerokosc 2,5 mm. Wystep 184* o promieniu 0,63 mm krzywizny powierzchni, jest dopasowany do wspólpracy z wycieciem 60 w zespole tnacym.Jeszcze inny przyklad wykonania trzonka pokazany jest na fig. 26 i 27. Przyklad ten jest podobny dopokazanego na fig. 23 - 25 z tym, ze trzonek nie ma palca zaczepowego 28* natomiast ma wystepy 300 powyzej wszystkich zeberek 302, które oddzielaja od siebie szczeliny 26". Kazdywystep 300 ma szerokosc 1,5 mm i posiada pionowa przednia powierzchnie 304 o wysokosci 1,3 mm, powierzchnie 306 nachylona pod katem 35Q w stosunku do osi szyjki oraz tylna powierzchnie 308 nachylona pod katem 65° w stosun¬ ku do osi szyjki 18". Zespól tnacy 12 nie jest wsuwany na glowice nosna jak w poprzednio opisanych przykladach wykonania, gdzie chwytany jest za zeberka 22" jak poka¬ zano strzalka na fig. 27. Wystepy 300 sa usytuowane po przeciwleglych stronach zeberek 48 zespolu tnacego i w ten sposób przeciwdzialaja bocznym przesunieciom zespolu tnacego w chwili jego umieszczenia na glowicy nosnej zachowujac te same parametry golenia, jak pokazano na fig. 1. Nastepny przyklad wykonania, jest pokazany na fig. 28 - 34. W tym aparacie do golenia stosuje sie trzonek zasadniczo o tej samej geometrii co w poprzednich przy¬ kladach wykonania, jednakze przy zastosowaniu róznych zespolów tnacych. W sklad tego aparatu wchodzi trzonek "', zawierajacy rekojesc 14"', na którym zamontowana jest poprzeczna glowica nosna 20'". Glowica przymocowa¬ na jest do pokrywki 320, która z kolei jest polaczona z rekojescia 14'" za pomoca kolka 190"' umieszczonego w otworze 322, jak pokazano na fig. 34. Z pokrywki 320 wystaja dwa wystepy 324, jak pokazano na fig. 33, które przechodza przez otwór 132"' w glowicy nosnej 20"'. Sa one pofaldowane mocujac glowice nosna 20"' do pokrywki 320. Glowica ma pare równoleglych prowadnic 22"' przy¬ stosowanych do wsuwania na glowice zespolu tnacego 12'", jak pokazano na fig. 28. Pomiedzy rekojescia 14'" i pokrywka 320 jest scisnieta sprezysta plytka 28'" majaca podniesiony grzbiet 184'". Sprezysta plytka 28'" wchodzi do wyzlobienia w przednim kolnierzu 56'" zespolu tnacego 12'" tak, aby wlasciwie ustawic i rozlacznie zamocowac zespól tnacy 12 na glowicy nosnej 20'". W razie potrzeby chcac wyjsc zespól tnacy z trzonka likwiduje sie napiecie plytki sprezystej.Zespól tnacy 12'" ma dlugosc 39,6 mm, szerokosc 10,9 mm i wysokosc 5,9 mm i jest pokazany w przekroju na fig. 29. Zespól ten sklada sie z podstawy 230, dwu nozyków 332, 334 o krawedziach tnacych 336* 338 umieszczonych naprzeciw siebie oraz po rowki 340. Podstawa 330 sklada sie z dwu równoleglych bocznych scianek 342 i dwu wydlu¬ zonych poprzecznie powierzchni bazowych 344, które na¬ chylone sa pod katem 27° do poziomu. Scianki boczne i powierzchnia bazowa sa polaczone za pomoca koncowej io scianki 346, a w srodku zespolu tnacego za pomoca pomos¬ tu 348, jak pokazano na fig. 28. W tylnej czesci kazdej powierzchni bazowej znajduje sie warga 350, na której spoczywa tylna krawedz odpowiedniego nozyka. Wkazdej powierzchni bazowej jest takze wybranie 352, w którym umieszcza sie wystep 354 w pokrywce 340. Na wewnetrz¬ nych powierzchniach scianek bocznych wykonane sa row¬ ki 356 o glebokosci 0,76 mm i wysokosci 0,89 mm. Po zewnetrznej stronie scianek bocznych 342 z dolu usytuo¬ wane sa wybrania 358, które wspólpracuja z elementem zaczepowym 360 pokrywki 340, mocujac wszystkie sklad¬ niki zespolu tnacego. W czasie montazu nozyki 332, 334 umieszcza sie na odpowiednich powierzchniach bazowych postawy, a nastepnie wklada sie podstawe na pokrywke 340 az do chwili, gdy wystepy 360 zostana zlapane w wy- braniach 358 laczac wszystkie czlonyzespolu tnacego 12'".Tak zlozony zespól tnacy 12'" laczy sie z kolnierzami 22"' i zamyka sprezyscie, wsuwajac wystep 184'" do wybrania 60'".Jeszcze inny przyklad wykonania trzonka pokazanyjest na fig. 35. Trzonek ten ma wydluzona rekojesc 370 o nie¬ wielkiej zbieznosci ku górze. Na górze rekojesci 370 umie¬ szczona jest glowica nosna 372 polozona poprzecznie w stosunku do osi 374 rekojesci. Glowica nosna zawiera dwie plaskie podziurkowane powierzchnie 376,378, z któ- rych kazda usytuowana jest pod katem okolo 37°30' do osi 374, a razem usytuowane sa wzgledem siebie pod katem okolo 75°. Do kazdej plaskiej powierzchni przymocowane sa bieznie lub kolnierze 380, które skladaja sie z dwu na zewnatrz wygietych kolnierzy.Zewnetrzne krawedzie 382 40 kolnierzy w kazdej parze usytuowane sa w odleglosci 7,1 mm, a grubosc kazdego kolnierza wynosi 0,76 mm. Element zaczepowy 384 jest umieszczony wpoblizudolnych kolnie¬ rzy kazdej pary w celu wspóldzialania wyciecia z zespolem tnacym, gdy umieszcza sie go na prowadnicach kolnierzo- 45 wych tak, jak opisano w poprzednich przykladach wyko¬ nania. Odpowiednie zespoly tnace 386, typu pokazanego na fig. 4, 5 lub 29, moga byc umieszczone na kazdej parze kolnierzy 380. W tym przykladzie wykonania, tak jak i w innych, bieznie lub kolnierze, które sa usytuowane 50 wzdluz glowicy nosnej moga byc takze wykonane jako przerywane, a nie tylko jako ciagle tak, jak w podanych przykladach wykonania. 55 PLThe present invention relates to a shaving apparatus, in particular a blade and a shaft thereof. There are a number of shaving apparatuses which use the basic principle that a single or double blade cutting unit is attached by the user to the holder or shaft and that the user can replace each cartridge. a knife for a second insert with another knife. In another known apparatus, a predetermined position is maintained between the outer surface of the securing element and the cutting edge of the knife which is permanently connected to the securing element. The user often prefers to use a shaving apparatus with a shaft that has a relatively long service life and in which the cutting unit can be replaced. When the cutting unit is no longer fit for use, it can be left unused or it can be put back into the separating device for used cutting units and then another new cutting unit can be placed on the handle. The object of the invention is to make a new unit the cutting unit is economical to produce, provided with a connecting element which would ensure easy and secure fastening of the cutting unit to the handle. The object of the invention is achieved by the fact that the cutting unit blade has at least one flat cutting element permanently attached to the cutting unit body. . The cutting element has a cutting edge parallel to the contact plane of the body with the skin, the edge being simultaneously moved away from the contact plane. The cutting unit blade further has a cutting unit connection structure with a shaft located in the base of the body. The design of the joint is in the form of two recesses spaced apart and forming the plane of the joint. The recesses are situated parallel to the cutting edge below the front and rear edges of the blade and along the body of the cutting unit. The cutting element is inclined to the plane of the joint so that the cutting edge is more distant from the plane of the joint than other parts of the cutting element, and the plane of contact of the body with the skin is above the plane of the joint, and one of the depressions, located at the front, is located is on the outside of the cutting edge. The cutting unit can be attached to a mating shaft which has a handle with a transversely oriented support head at one end thereof. Preferably, the cutting unit is secured to the shank by inserting suitably positioned on the shank flanges in the grooves of the cutting device guides, for example by laterally sliding or grasping the flanges in the cutting device grooves. The cutting device according to the invention comprises two gears. long flat knives permanently attached in parallel between the lid and the base together with a spacer between the knives. The strut has the fingers protruding forward towards the edge of the cutting blades. The spaces between these fingers create passages through the cutting unit to the outside. Preferably, the cutting unit consists of elongated guide and rear cutter blades, a device that extends along the blades and serves to fix them permanently in a predetermined parallel position in relation to the blades. 8288982 3 between the lid and the base of the unit and the securing element in the base, the outer surface of which is protruding from the cutting edge of the leading knife, giving a skin catastrophe value in the range of 20 ° -32 * and the width of the shaved surface in the range of 0.76- 2.03 mm. The cutting edge of the rear cutter is offset to the rear of the cutting edge of the guide cutter, giving a blade span of a similar dimension. Each cutting edge has an extension ranging from 0.05 to 0.10 mm. In a particular embodiment, the lower surfaces of the grooves of the interconnection device face each other and are spaced more than half the width or thickness of the assembly. Each groove is formed by an inwardly projecting flange at the bottom of the base. In one embodiment, a cut is made in one flange for insertion into a non-elastic plate acting as a catch element mounted on the handle, preventing lateral movement of the cutting unit on the handle. The cutting unit according to the invention is compact, its surfaces are defined by predetermined shaving parameters. It attaches easily to a mating shaft. It is relatively light, yet strong and balanced, it is also comfortable to use and makes it easier to shave relatively hard-to-reach surfaces. The shaft of the shaving apparatus consists of an elongated handle, a carrying head at one end the handle and a connecting member extending from the handle substantially at right angles thereto and which serves to connect the shaft to the cutting device. Preferably, the joining element consists of guides adapted to be inserted into the cutting unit, which also contain raceways. The raceways are preferably made in the form of a pair of outwardly turned flanges situated in a single plane which is at an angle of 25 ° -45 ° to the longitudinal axis of the handle of the shaft. Preferably, the shaft comprises a resilient plate acting as an engaging element that contacts The subject of the invention is illustrated in the drawing in which Fig. 1 shows the shaving apparatus in a side view of Fig. 1, which is shown in a side view of the cutter unit to prevent lateral movement of the unit with respect to the head of the handle. Fig. 2 - the apparatus of Fig. 1 in perspective view, Fig. 3 - the cutting unit in section along the line 4- 4 in Fig. 3, Fig. 4A - exploded perspective view of the cutting unit, Fig. 4B - part of the unit Fig. 3, enlarged with indication of some geometrical dependencies, Fig. 5, the second example of an interconnecting embodiment, in cross-section, Fig. 6 - the handle of the apparatus from Fig. 2 in top view, Fig. 7- the shaft in section along line 7-7 in fig. 6, fig. 8 - the shaft in section along the lines 8 - 8 in fig. 6, fig. 9 - the neck of the handle in the direction of arrows 9 - 9 in fig. 8, fig. 10 - handle head in bottom view, fig. 11 - support head in front view, fig. 12 - support head in side view, fig. 13 - connecting member of the shaft in top view, fig. 14 - connecting piece sectional view of the shaft, fig. 15 - connecting element in side view, fig. 16 - elastic plate acting as the catch element, in front view, fig. 17 - elastic plate in top view, fig. 18 - apparatus pin 19, the top of the apparatus of Fig. 2, front view, Fig. 20, the spine of the apparatus, side view, Fig. 21, a subassembly of the elements shown in Figs. 10-20, in Fig. FIG. 22 is a front view of the subassembly of FIG. 21; FIG. 23 is a perspective view of a second embodiment of the shank; FIG. 24 is a sectional view of the shank of FIG. 23; FIG. 25 - shank Fig. 23 is a front view of Fig. 26, a third embodiment of the shaft in a perspective view, Fig. 27 is a sectional view of the shaft of Fig. 26 with cooperating cutting unit, Fig. 28 for a second embodiment of a shaving apparatus. Fig. 29, an exploded perspective view, Fig. 29, a cutaway view of the cutter of Fig. 28, Fig. 30, a front view of the shaft of the Fig. 28 apparatus, Fig. 31, a rear view of the shaft of Fig. Fig. 32 is a sectional view taken along line 32-32 in Fig. 30, Fig. 33 a sectional view taken along line 33-33 in Fig. 34, Fig. 34 a sectional view taken along line 34-34 in Fig. 30 and Fig. 35 is a perspective view of a fourth embodiment of the handle. The shaving assembly shown in Figs. 1 and 2 includes a shaft and a cutting unit 12. The shank has a handle 14 of 108 mm in length and typically a square section slightly tapering upwards. The grooves 16 made on a certain part of the handle 14 facilitate the handling of the handpiece by the user. At the upper end of the handle 14 there is a neck 18, the axis of which is inclined at an angle of 120 ° to the axis of the handle 14, so that the end surface of the neck 18 is distant from the intersection of the axis of the neck with the axis of the handle by a distance A of 9.4 mm . Attached to the end face of the neck 18 is a transverse support head 20, which has two outwardly facing flanges or guides 22. Their top faces define a reference plane 24 which is perpendicular to the axis of the neck 18. Reference plane 24 is positioned at a distance B of 14 mm from the point of intersection of the neck network 18 with a miter 14 and a distance C of 4.95 mm from the end of the neck 18. Two transverse elongated slits 26 are placed in the base of the head 20, one on each side of the head 20. Resilient plate 28 acts as a catch element and cooperates with the front guide 22 of the carrying head 20, fixing 40 the cutting unit 12 on the shank 10. The cutting unit 12 with dimensions: transverse length 39.6 mm, width D 10.8 mm and height E - 5.9 mm, it consists of a base 30 made of highly impact-resistant polystyrene on which two blades are supported, 32, 34 45, and a and the spacers 36 so that the cutting edges of the blades are kept parallel at a distance from each other. The lid 38, also made of high-impact polystyrene, is terminated at the bottom with retaining pins 40 which pass through the holes in the knives, strut and base, and which have knurled ends to secure the blades and strut to the base 30. 30 forms an upper base surface 42 on which the guide knife 32 rests and has an anterior wall 44 and a rear wall 46 between which five ribs 48 extend. The lower surfaces 50 of the ribs 48 form a plane that is at an angle of 35 ° to the base surface 42. The openings 52 are positioned in correspondence with the openings in the cutter 32 and allow the foam of the soap 60 to flow freely from the shaving area through the base 30. Below surface 50 are perpendicular to it two walls 54, which at their lower ends have inside facing flanges 56 with a width of 0.46 mm, creating a recess in the form of a groove 58 with a height of 0.66 mm. 65 The distance between the flanges 56 is 6.20 mm. The pick 60 in the front flange 56 has a width of 1.02 mm and a depth also of 1.02 mm. The ribs 62 on the outside of the front wall 44 hold a transverse securing element 64, the outer surface of which lies above the surface 50 by the dimension E of 5 .9 mm. When the cutting unit 12 is attached to the shank 10, the surface is spaced 15.2 mm from the front surface of the upper end of the shank 10. Additional details of the cutting unit 12 are shown in FIG. 4A. The base 30 comprises a flat base surface 43 in which there are provided four fixing holes 52a and four drain holes 52. In the rear part of the surface 43 there is a projection upwards which has a vertical surface 56a. You will have two selections 58a. The front of surface 43 is joined by a front downward vertical surface 60a. Both short sides of surface 43 are recesses 62a and the base 30 is terminated on the sides by end walls 47. The securing element 64 extends from one end wall to the other. 47 and is slightly spaced from the front surface 60a of the base 30. The ribs 48, which connect the surfaces 60a and the securing element 64, increase the stiffness of this element and also create drainage gaps between the surface 60a and the securing element 64. At the end of this element are planar upwardly directed reference surfaces 68. At the front and rear of the base 30, at the bottom are downwardly directed walls which terminate in flanges 56 extending inward. These flanges together with the lower surface 50 of the base 30 it forms parallel opposing grooves 58 which are adapted to interact with the guide the handles 22 of the handle to secure the cutting unit to the handle. A resilient plate 28 is inserted into a cutout in the front flange 56 to prevent the cutting unit from moving transversely. Each cutter 32, 34 has a front and rear edge parallel to each other. The front edge of each cutter is sharpened to form a cutting edge 80a. Each knife has longitudinal slots 82a and four irregularly shaped openings 84. The front edges of the holes 84a are planes of the same length as the slots 82a, and the rear edges 88a of the holes 84a have a curvature in the horizontal plane corresponding to the curvature of the fixing holes 52a in the base 30. The strut 36 is positioned between the cutters and has a length of 38.1 mm. a width of 6.1 mm and a thickness of 0.51 mm. In the front edge 40 of the strut 36 there is a selected row 98a with a depth of 2.0 mm and a length of 3.2 mm. Due to these recesses, the fingers protruding to the front 100a each with a width of 1.4 mm are created. At the end of each finger 100a there is an end 102a 0.51 mm wide which is formed by the bevelled oblique surfaces 104a, 106a with respect to the body of the strut 36. These surfaces are also oblique cut with respect to the vertical such that the upper surface 108a of each finger is smaller than the corresponding lower surface of the finger. The spacer is then provided with through holes HOa which align with the holes 52a in the base 30 and the holes 84a in the cutters. The rebates 112a in the rear edge of the strut 36 align with the recesses 58a in the base. The cover 38, made of high impact polystyrene 6, consists of two end walls 120a, 122a and a central portion 118a therebetween. From the central portion 118a extend downwardly the positioning pins 40 which are aligned with the holes 52a, 84a and 110a in the base, the tabs and the spacer, respectively. The colic at their free ends have expressions that facilitate the formation of the heads in the cold. The top surface 126a of the center portion U8a is inclined 73 ° with respect to the axis of the retaining pins and 40, and the upper surfaces of the end walls 120a, 122a extend above surface 126a and are inclined to the axis of the pins 40 at an angle of 70 °. End walls 120a, 122a also extend beyond the front edge of surface 126a of the lid 38. Each includes an outer front vertical reference surface 130a that is associated with reference plane 68 in base 30. Cover 38 also has inner vertical planes. references 134a and 136a, which serve to position the blades 32, 34 with respect to each other and with respect to the securing element 64 respectively in the composite cutting assembly 12. A longitudinal recess 138a made in the center portion 118a and end walls 120a, 122a serves to connect the lid 38 with a vertical surface 56a of base 30. In principle, base 30, blades 32, 34, spacer 36 and lid 38 are respectively positioned relative to each other by locating pins 40 extending through respective openings 52a, 84a and HOa. The various parts are loosely placed on top of each other under light pressure, and a suitable device, such as an air nozzle or a mechanical tool, is then used to apply pressure in the forward direction through the openings formed by the recess 58a and the mating parts of the cover 38 on the knives. 32, 34 so that they press against the abutment surfaces 134a, 136a. The cutting unit 12 then tightens and cold spreads the ends of the retaining pins 40, firmly fastening the parts of the cutting unit 12 together. In the mounted cutting unit 12 as shown in Fig. 4B, 40 the cutting edge 80a of the guide knife 32 extends beyond the recesses between the front. the wall 60a and the securing element 64, while the cutting edge 80a of the rear cutter 34 is positioned above the recess 98a between the fingers 100a of the struts 36, so that channels are formed through the longitudinal slots 82a and the front ends of the openings 84a in the guiding knife 32, and also through slots 54a in base 30. The channels facilitate the flow of soap foam from the shaving zone resulting from the shaving operation. The data regarding the geometry of the cutting device 12 of Figs. 3, 4 and 4A are illustrated in Fig. 4B. As shown, the first reference line 150a passes through the cutting edge 68 of the second cutter 34 and is tangent to the outer surface of the security element 64 at the contact point 55 152a. The perpendicular distance E1 of the cutting edge 66 of the guide knife 32 from the reference line 150a indicates the extension of the knife. A similar reference line 154a passes through the cutting edge 66 of the guide knife 32 and is tangent to the outer surface 60 of the cover 38 at the contact point 156a. The distance Ep of the cutting edge 68 of the second knife 34 from reference line 154a is the extension of the rear knife. Another value useful in defining the geometry of the shave is the tangential angle of the blade, which is for the guide blade 32 65 the slope angle A1 of reference line 158a, which is line 88982 7 bisecting the vertex of the leading edge 66 of the guide blade 32 to A union 160a passing through the cutting edge 66 of the cutter 32 and tangent to the outer surface of the security element 64 at a tangent point slightly shifted in relation to the point 152a. A further size of interest is the span, which is the distance of the cutting edge from the auxiliary point in front of the cutter. The span for the leading cutting edge 66 is denoted by Sl and determines the distance of the edge 66 from the tangent point on the safety element 64, while the span Sf for the trailing blade 34 determines the distance of its sharpened edge 68 to the raised edge 66 of the guiding knife 32. of the cutting unit shown in Fig. 4B, for the guiding knife 32 angle AL is 26 °, for the rear knife 34 angle AF is 22 ° 50 'the extension EL and EF is 0.038 mm, the span S1 is 1.50 mm and the span SF is about 1.57 mm. It should be understood that the shaving apparatus may also have shapes other than that described above in the particular embodiment. For example, more than two cutters can be used. Also, the plane of one or more of the rear blades may be set at an angle other than that of the guide blade. The geometry of the cutting device may be used with various variations in the design of the shaft. Although it is preferable to use the said cutting unit, it is obvious that the handle with the cutting unit can be made as a unitary whole. Another embodiment of the cutting unit is shown in Fig. 5. It consists of a base 70, a cutter 72 and a lid 72. which are held together by retaining pins 76, the ends of which are cold-knotted. The front wall 78 extends downward from the base portion. The lower surfaces of the ribs 80 define the reference surfaces 82. Perpendicular to the reference surface 82 is a wall 84 which has a flange 86 defining a groove 88. The ribs 90 located on the extension of the ribs 80 keep the securing element 92 in front of and parallel to the sharpened edge of the cutter 72. The lid 74 has a rear wall 94 at the bottom parallel to the front wall 84. Wall 94 is provided at the end with a flange 96 which forms a groove 98 lying on one level and against the groove 88. Further details of the construction of the shaft 100 shown in Figures 6-9. The shank is made of highly impact-resistant polystyrene and has a line 7-7 in FIG. 7 at the intersection point, typically a square cross-section of 8.4 mm on a side and a cross-section of 11.2 mm at its end. In a groove formed inside between the side walls 102, 104 are ribs 106, 108 protruding from the base shaft 100. Transverse protrusions 110 are located along the handle of the shaft 100 within the groove. There is a neck at the upper end of the shank 100 which is inclined to the shaft axis at an angle of 120 ° and which terminates at the top with an end surface 112 which is 8.9 mm from point 114. The front surface 116 is formed by a smooth transition surface with a radius of curvature of 4.8 mm. A groove is formed in the neck between the walls 118, 120. Another element of the shaft is a support head 20 made of 0.74 mm thick brass sheet having a length of 39.6 mm and a height of 4.95 mm. In the central portion 130 of the bearing head 20 there is a square opening 132 with a side of 3.43 mm. The side wings 134 which extend from the central portion 130 are inclined horizontally at an angle. The side walls 136, 138 are perpendicular to the center portion 130 and 3.05 mm high and terminated by flanges 140, 142 which are formed by folding the top walls outward. The '140, 142 flanges form parallel guides 22. The width between the outer surfaces of the flanges 140, 142 is 7.0 mm and the thickness of the flange is 0.95 mm. The details of the connecting element 150 used in the shank are shown in Figures 13-15. . It is made of bronze, its body has a square cross-section with a side of 5.1 mm. Its rear face 152 is sloped vertically at an angle of 30 °. The member has a blind hole 154 with an axis parallel to the surface 152 and a recess 156. The step 158 has a through hole 160 to form a weakened side wall 162. The flexible plate 28 shown in Figures 16 and 17 is made of brass. It has a body 170 provided with a circular opening 172 and in the upper part of the body 170 with wings 174,176 which are bent backwards along lines 178, 180 respectively at an angle of 8 °. The protrusion 184 has a height of 0.36 mm and a radius of curvature of 0.6 mm and acts as a hook. Connecting pin 190 shown in Figure 18 consists of a head 192, a neck 194 and a body 196 on which a helical thread is cut. which forms a series of grooves 198. The spine 200 of the shank 10 shown in Figures 19 and 20. It is made of brass and has a length of 68.8 mm, a width of 5.1 mm and a thickness of 5.5 mm. End surface 202 is vertically sloped at an angle of 30 ° and has a lip 204 in its upper portion. A groove 206 extends along the entire length of the spine 200. An assembly consisting of a spine 200, a carrier head 20, a resilient plate 28 and connecting elements 150 and 190 is shown in Figures 21 and 22. During assembly, the heads overlap with a square hole 132 on the projection 158 of the connecting element 150 and then bend outwardly on the wall 162 so as to engage the bearing head 20 with the connecting member 150. Leb 192 of the pin 190. insertion into a blind hole 154 and then clamps a piece of flexible material around the neck 194. The plate resilient 28 is then inserted over the pin 190, the ridge 200 is placed on the pin 190 such that the lip 204 secures the correct positioning of the plate resilient body 28. On the sides of the spine, folds are made that adhere to the grooves 198 by firmly fixing the pin 190 in the groove 206. Then the same is done in addition to the inside height. flushing protrusions 212 along the remaining length of the ridge - 50. The assembly is inserted under a pressure of 136 kg into the groove between the walls 102 and 104 of the shank 100, forcing the protrusions 212 into the plastic material of the ribs 106, 108 by deforming them. In this way, the assembly consisting of the ridge and the carrier head is attached to the connecting element 55 to form the shaft 10 as shown in Figs. 1 and 2. To connect the cutting unit 12 to the shaft 10, bring it closer to the transverse carrier head 20 such that the guides 22 are aligned with the grooves 58. The cutting unit is then moved transversely relative to the shaft 60 such that the guides 22 slide into the grooves 58 until the protrusion 184 of the spring plate 28 reaches the recess 60 in the front flange 56. in this position, the cutting unit 12 is centered on the carrier head 20 in a position ready for shaving. If the cutting unit needs to be replaced, it is pressed from the side against the resistance of the spring plate 28, so that the cutting unit is pushed out of the shaft along the guides 22. The cutting unit 70, shown in Fig. 5, can be similarly connected and disconnected from the shaft. shank 10. Another embodiment of the shank 10 'is shown in Figs. 23-25. The shank is made of a suitable plastic material in a simultaneous form. It consists of a handle 14 'having a 16' groove, a neck 18 'and firmly connected to the shaft of the transverse support head 20'. The shank 10 'has the same dimension B as in the embodiment shown in Fig. 1. The neck is positioned at the same 120 ° angle with respect to the shank, and the handle tapers upwards from the side of the cross section 11.4 mm. to a length of 8.4 mm, then the cross-section of the neck becomes narrower to reach the side length of 8.3 mm. The guides 22 * are inseparable from the carrier head 20 ', and the neck front wall 136' 18 * is inclined at an angle of 30 ° from the neck axis. Four openings 26 * are located in the central part of the transverse carrier head 20 * allowing soap foam to drain from the cutting unit. The permanently manufactured detent finger 28 'is received in a slot in the front wall 136 * and is 8.9 mm thick and 2.5 mm wide. The projection 184 *, with a radius of 0.63 mm of surface curvature, is adapted to cooperate with the notch 60 in the cutting unit. Yet another embodiment of the handle is shown in Figs. 26 and 27. This example is similar to that shown in Figs. 23-25 with this. that the shaft does not have a catch finger 28 * but has projections 300 above all ribs 302 that separate the slots 26 "from each other. Each step 300 is 1.5 mm wide and has a vertical front face 304 with a height of 1.3 mm, surfaces 306 inclined at an angle of 35 ° with respect to the neck axis, and the posterior surface 308 inclined 65 ° with respect to the neck axis 18 ". The cutter unit 12 is not slid onto the carrier head as in the previously described embodiments where it is gripped by the ribs 22 "as shown by the arrow in FIG. 27. The protrusions 300 are located on opposite sides of the cutter ribs 48 and thus counteract lateral displacement. the cutting unit, when placed on the carrier head, maintaining the same shaving characteristics as shown in Fig. 1. A further embodiment is shown in Figs. 28-34. This shaving apparatus uses a handle substantially of the same geometry as in Figs. In the foregoing embodiments, however, using different cutting devices. This apparatus comprises a "" shaft having a 14 "" handle on which a 20 "" transverse carrying head is mounted. The head is attached to a lid 320 which in turn is connected to the handle 14 "by a pin 190" "positioned in the opening 322 as shown in FIG. 34. The lid 320 extends two lugs 324 as shown in FIG. 33 that passes through the 132 "" hole in the 20 "" nose piece. They are corrugated to attach the 20 "" carrier head to the lid 320. The head has a pair of 22 "" parallel guides adapted to slide the 12 "" cutting unit onto the heads as shown in Figure 28. The 14 "handle and the lid 320 are A compressed 28 '"resilient plate having a raised ridge of 184" ". The resilient plate 28 "enters the groove in the front flange 56" of the 12 "cutter unit so as to properly align and detachably fix the cutter 12 on the 20" "carrier head. If necessary, to remove the cutting unit from the shaft, the tension on the spring plate is relieved. The 12 "cutting unit is 39.6 mm long, 10.9 mm wide and 5.9 mm high and is shown in section in Fig. 29. This unit is consists of a base 230, two blades 332, 334 with cutting edges 336 * 338 placed opposite each other and grooves 340. Base 330 consists of two parallel side walls 342 and two laterally extended base surfaces 344 which are inclined at an angle of 27 ° to the horizontal. The sidewalls and the base surface are connected by an end i wall 346 and in the center of the cutting unit by a platform 348, as shown in Fig. 28. At the rear of each base surface is a lip 350, on which the rear edge of the corresponding cutter rests. In each base surface there is also a recess 352 in which a projection 354 is placed in the lid 340. On the inner surfaces of the side walls, grooves 356 are made with a depth of 0.76 mm and height 0.89 mm. On the outside of the side walls 342 on the bottom are recesses 358 which cooperate with the catch element 360 of the lid 340 to secure all the components of the cutting unit. When assembling, the cutters 332, 334 are placed on the appropriate base surfaces of the base, and then the base is placed over the lid 340 until the projections 360 are caught in the recess 358 connecting all the members of the 12 "cutting unit. The 12" cutting unit thus assembled. "" engages with the flanges 22 "" and closes the spring by inserting the protrusion 184 "" into the recess 60 ". Yet another embodiment of the shaft is shown in Figure 35. This shaft has an elongated handle 370 with a slight taper upward. the top of the handle 370 is disposed transversely to the axis 374 of the handle 374. The bearing head includes two flat perforated surfaces 376,378, each of which extends at an angle of approximately 37 ° 30 'to the axis 374, and together are at an angle of about 75 ° to each other.Treads or flanges 380 are attached to each flat surface, which consist of two outwardly curved flanges. Outer Edges 382 40 flanges each these pairs are located 7.1 mm apart and the thickness of each flange is 0.76 mm. A detent element 384 is positioned in the near flanges of each pair to engage the cut with the cutting unit when positioned on the flange guides as described in the previous embodiments. Corresponding cutting units 386, of the type shown in Figs. 4, 5, or 29, may be provided on each pair of flanges 380. In this embodiment, as well as others, the raceways or flanges that extend along the length of the carrier head may also be provided. as intermittent and not just as continuous as in the provided embodiments. 55 PL