Przedmiotem wynalazku jest kokilarka bebnowa ciaglego dzialania przeznaczona do wykonywania odlewów w formach metalowych, w szczególnosci odlewów zeliwnych, zwlaszcza mielników, znanych równiez pod nazwa cylpepsów.Z Przegladu Odlewnictwa nr 5/1972 r. znana jest kokilarka przenosnikowa ciaglego dzialania do odlewania mielników. Przedstawiona tam kokilar¬ ka przenosnikowa ciaglego dzialania zbudowana w formie przenosnika czlonowego, posiada prowadni¬ ce w postaci polaczonych ze soba górnych i dol¬ nych odcinków prostych, dwóch odcinków luko¬ wych oraz luznych nie zlaczonych ze soba czlo¬ nów stanowiacych kokile wielownekowe, które sa ulozone na walkach prowadzacych, przesuwanych po prowadnicach w obwodzie zamknietym.Kokilarka jest nachylona do poziomu odlewni pod katem umozliwiajacym grawitacyjne przesu¬ wanie kokil na dolnym odcinku prowadnicy. Ko¬ kile maja jednostronnie wyfrezowane, równomier¬ nie rozmieszczone, otwory — wneki w ksztalcie stozka scietego, odtwarzajac ksztalty mielników.Kokile przesuwane sa po prowadnicach na od¬ cinku lukowym w kierunku górnego odcinka pro¬ stego za pomoca pary kól zebatych dzialajacych na kokile, majace wystepy na wewnetrznej czesci w postaci wycinka kola zebatego. Kolejne kokile sa popychane po nachylonym górnym odcinku pro¬ stym prowadnicy, a nastepnie pojedynczo opada¬ ja grawitacyjnie po drugim odcinku lukowym i da- lej przesuwaja sie grawitacyjnie po nachylonym dolnym odcinku prostym prowadnicy do pierwsze¬ go odcinka lukowego z kolami zebatymi. Kola ze¬ bate napedzane sa silnikiem poprzez przekladnia z bezstopniowa regulacja predkosci. Do górnych prowadnic przymocowany jest zbiornik wlewowy z otworami doprowadzajacymi metal, umieszczo¬ nymi bezposrednio nad wnekami przesuwanych ko¬ kil.Osie otworów doprowadzajacych zbiornika wle¬ wowego i osie w poszczególnych rzedach wnek kokil ustawione sa w tej samej plaszczyznie pio¬ nowej, prostopadle do kierunku ruchu kokil.W czasie odlewania mielników ciekly metal ze zbiornika wypelnia wneki kokil przesuwanych po górnym prostym odcinku prowadnic. Optymalne wypelnianie wnek kokil tj. zalanie pelnych wnek przy minimalnym przelaniu cieklego metalu uzy¬ skuje sie poprzez regulacje predkosci przesuwania kokil. Kokile z zalanymi wnekami przesuwaja sie po górnym odcinku prostym. W tym czasie na¬ stepuje zakrzepniecie metalu w kokili. Na odcin¬ ku lukowym kokile kolejno opadaja i uderzaja o poprzedzajace kokile przesuwajace sie po dolnym odcinku prostym. W czasie opadania kokili po luku nastepuje jej obrót powierzchnia z zalanymi wne¬ kami do dolu, a wskutek uderzenia o poprzednia kokile odlewy mielników wypadaja do zsypu i sa transportowane do sortownika. Sortowanie odle¬ wów mielników jest konieczne ze wzgledu na wy- 852463 85246 4 stepowanie odlewów niedolanych tj. znacznie mniejszych od wymiaru nominalnego oraz odlewów przelanych z narostami w ksztalcie grzybów.Technologia odlewania mielników za pomoca ko¬ kilarki przenosnikowej charakteryzuje sie duza wydajnoscia, jednakze uzyskuje sie duze ilosci nie¬ wymiarowych mielników.Wymaga to sortowania i ponownego przetapia¬ nia duzej ilosci braków odlewniczych, co obniza uzysk metalu i efekty ekonomiczne. Ponadto koki¬ larka przenosnikowa wraz z urzadzeniami trans¬ portowymi i sortownikiem zajmuje duza po¬ wierzchnie produkcyjna.Usuwanie odlewów z kokil przez ich wzajemne zderzenia nie gwarantuje wypadniecia wszystkich odlewów i wymaga dodatkowych operacji recz¬ nych. Praca kokilarki i sortownika jest halasliwa i bardzo uciazliwa dla otoczenia.Celem wynalazku jest wyeliminowanie wad i niedogodnosci wystepujacych w znanych rozwia¬ zaniach to znaczy uzyskanie wysokiej wydajnosci z powierzchni produkcyjnej, zmniejszenie zatrud¬ nienia, zwiekszenie uzysku metalu i poprawa wa¬ runków pracy.Istote wynalazku stanowi kokilarka bebnowa ciaglego dzialania, zwlaszcza do odlewania miel¬ ników, która posiada cylindryczna wielownekowa czesc kokili o poziomej osi obrotu osadzona na rolkach ulozyskowanych na osiach zamocowanych do czolowych scian obudowy. Scianki wnek kokili posiadaja pochylenie rozszerzajace sie w kierunku zewnetrznej powierzchni cylindrycznej czesci koki¬ li. Czesc cylindryczna kokili w górnej czesci, w strefie zalewania wnek i krzepniecia odlewów, osadzona jest slizgowo na dolnej czesci kokili, majacej postac wycinka cylindrycznego, stanowia¬ cej dno wnek kokili. W górnej czesci kokili, któ¬ ra nakrywa wneki, wykonany jest zbiornik wle¬ wowy ze szczelina doprowadzajaca metal do tych wnek. Dolna powierzchnia tej czesci kokili dopa¬ sowana jest do zewnetrznej powierzchni cylin¬ drycznej czesci kokili. Górne i dolne czesci kokili dociskane sa do cylindrycznej czesci za pomoca elementów sprezystych. Cylindryczna czesc kokili posiada na obrzezu pierscien zebaty, wspólpracu¬ jacy z kolem zebatym silnika napedowego. Pier¬ scien zebaty cylindrycznej obrotowej czesci kokili wspólpracuje z kolem zebatym walkowego wypy- chacza odlewów, umieszczonego u dolu cylindrycz¬ nej czesci kokili. Kolejne rzedy klów wypychacza wchodza w kolejne rzedy otworów-wnek kokili, powodujac wypychanie skrzepnietych odlewów.Odlewy wykonane w kokilarce wedlug wynalaz¬ ku maja jednakowe wymiary i sa pozbawione za- lewek ukladu wlewowego i narostów, co pozwala na zrezygnowanie z sortowania i recz'nych opera¬ cji czyszczenia.Technologia odlewania mielników za pomoca urzadzenia wedlug wynalazku charakteryzuje sie wysoka wydajnoscia, urzadzenie zajmuje mala po¬ wierzchnie, pracuje cicho, a do obslugi potrzebna jest niewielka ilosc pracowników. Kokilarka beb¬ nowa wedlug wynalazku pokazana jest w przy¬ kladzie wykonania na rysunku, na którym fig. i przedstawia urzadzenie w widoku ogólnym z wy¬ krojami, a fig. 2 w przekroju pionowym.Kokilarka bebnowa posiada cylindryczna wielo¬ wnekowa czesc srodkowa 5 kokili o poziomej osi obrotu, osadzona na rolkach 3 i 4 ulozyskowa¬ nych na osiach 2, zamocowanych do czolowych scian obudowy 1. Przelotowe otwory-wneki 6 cy¬ lindrycznej czesci 5~ maja pochylenia scianek roz¬ chodzace sie do zewnetrznej powierzchni tej czesci kokili. Czesc cylindryczna 5 kokili w górnej cze¬ sci, w strefie zalewania wnek 6 i krzepniecia od¬ lewów, osadzona jest slizgowo na dolnej grafito¬ wej czesci 23 kokili, stanowiacej dno wnek 6, ma¬ jacej ksztalt wycinka cylindrycznego. W grafito¬ wej górnej czesci 18 kokili, która nakrywa wne¬ ki 6, wykonany jest podluzny zbiornik wlewowy 19 ze szczelina doprowadzajaca metal do wnek 6 w poszczególnych rzedach. Dolna powierzchnia czesci 18 kokili dopasowana jest do zewnetrznej powierzchni czesci cylindrycznej 5 kokili. Górna 18 czesc kokili osadzona jest w skrzyni 17, zamoco¬ wanej do obudowy 1. Do skrzyni 17 zamocowane sa równiez trzymacze 20 sprezyn ze sprezynami 21.Górna 18 i dolna 23 czesc kokili dociskane sa do srodkowej cylindrycznej czesci 5 kokili za po¬ moca sprezyn 21 i 24. Sprezyny 24 opieraja sie na belce 22 zamocowanej do obudowy 1. Cylindrycz¬ na czesc 5 kokili posiada na obrzezu pierscien ze¬ baty 8, zamocowany do jednej z biezni 7, wspól¬ pracujacej z kolem zebatym 9, zamocowanym na osi silnika napedowego 10.Pierscien zebaty 8 cylindrycznej obrotowej cze¬ sci 5 kokili wspólpracuje z kolem zebatym 11, umieszczonym na osi 12 obrotowego walkowego wypychacza 13 odlewów, umieszczonego u dolu cy¬ lindrycznej czesci 5 kokili.Wypychacz walkowy 13 posiada w rzedach kly 14, których kolejne rzedy wchodza w otwory- -wneki 6 poszczególnych rzedów obracajacej sie cylindrycznej czesci srodkowej 5 kokili, powodujac wypychanie skrzepnietych odlewów. Wypychacz walkowy 13, którego osie osadzone sa w lozyskach , dociskany jest do wewnetrznej powierzchni cy¬ lindrycznej czesci srodkowej 5 kokili sprezynami 16, przy czym sila docisku regulowana jest sruba¬ mi nastawnymi 25. Rolki prowadzace 3 i 4 posia¬ daja na zewnetrznym obrzezu kolnierze uniemozli¬ wiajace w czasie obrotu osiowe przesuniecia cy¬ lindrycznej czesci srodkowej 5 kokili. PLThe subject of the invention is a continuous operation drum machine intended for making castings in metal molds, in particular iron castings, especially grinding media, also known as cylinders. From the Foundry Review No. 5/1972, a continuous operation conveyor machine for casting grinding media is known. The continuous operation machine shown there, built in the form of a member conveyor, has guides in the form of connected upper and lower straight sections, two arched sections and loose, unconnected members constituting multi-cavity molds, which They are placed on guide rollers sliding on guideways in a closed circumference. The bar cutter is inclined to the level of the foundry at an angle enabling the gravitational movement of the die on the lower section of the guide. The bolts have one-sided milled, evenly spaced holes - cone-shaped recesses, reproducing the shapes of the grinding media. The bolts are moved along the guides on the arc section towards the upper straight section by a pair of gear wheels acting on the die, having projections on the inner part in the form of a gear segment. Successive molds are pushed along the inclined upper straight section of the guide and then individually descend by gravity over the second hatch section and then move by gravity along the inclined lower straight section of the guide to the first hatch section with gears. The gear wheels are driven by the engine via a gear with stepless speed regulation. Attached to the upper guides is a pouring tank with metal feed holes located directly above the sliding pucker slots. The axes of the feeder tank feed holes and the axes of each row of the chill recesses are positioned in the same vertical plane, perpendicular to the direction. During the casting of grinding media, the liquid metal from the tank fills the cavities of the molds moving along the upper straight section of the guides. Optimal filling of the die cavities, ie flooding of complete cavities with minimal overflow of liquid metal, is achieved by regulating the speed of the die advancement. The molds with flooded cavities move along the upper straight section. During this time, the metal solidifies in the die. In the arch section, the dies successively descend and strike the preceding dies as they move along the lower straight section. As the mold falls down the hatch, its surface rotates with the flooded cavities downwards, and as a result of hitting the previous mold, the grinding media castings fall into the chute and are transported to the sorter. Sorting of the grinding media castings is necessary due to the size of non-grinded castings, i.e. much smaller than the nominal size and castings with mushroom-shaped growths. The technology of casting grinding media with a conveyor saw is characterized by high efficiency, however, Large quantities of non-dimensional grinding media require the sorting and remelting of large quantities of scrap, which reduces metal yield and economic benefits. Moreover, the conveyor ring machine, together with the transport devices and the sorter, occupies a large production area. Removal of the die castings by their collisions does not guarantee that all the castings will fall out and requires additional manual operations. The work of the hammer and sorter is noisy and very burdensome for the environment. The aim of the invention is to eliminate the drawbacks and inconveniences of the known solutions, i.e. to obtain high efficiency from the production area, reduce employment, increase metal yield and improve working conditions. The present invention is a continuous operation drum, especially for casting grinding media, which has a cylindrical multi-groove die part with a horizontal axis of rotation mounted on rollers mounted on axes attached to the end faces of the housing. The walls of the die cavities have a slope which extends towards the outer surface of the cylindrical part of the coccyx. The cylindrical part of the die in the upper part, in the zone of pouring the cavities and solidifying the castings, is slidingly mounted on the lower part of the die, which is in the form of a cylindrical section, constituting the bottom of the cavities. In the upper part of the die, which covers the recesses, there is a filling reservoir with a slot for feeding metal to these recesses. The lower surface of this die portion conforms to the outer surface of the cylindrical portion of the die. The upper and lower parts of the die are pressed against the cylindrical part by means of elastic elements. The cylindrical part of the mold has a toothed ring on its rim which cooperates with the gear wheel of the drive motor. The gear of the cylindrical rotating part of the die cooperates with the gear of the cylindrical ejector of the castings located at the bottom of the cylindrical part of the die. Successive rows of the ejector claws enter successive rows of holes-cavity of the die, causing the solidified castings to be pushed out. According to the invention, the castings made in the die-cutter have the same dimensions and are devoid of lugs of the gating system and build-ups, which allows to resign from sorting and manual handling. The technology of casting grinding media with the device according to the invention is characterized by high efficiency, the device occupies a small area, works quietly, and requires a small number of workers to operate. A drum machine according to the invention is shown in an example of the embodiment in the drawing, in which Fig. And shows the device in a general view with cutouts, and Fig. 2 in a vertical section. The drum machine has a cylindrical multi-groove central part 5 of the die. with a horizontal axis of rotation, mounted on rollers 3 and 4 mounted on the axes 2, attached to the front walls of the housing 1. Through holes-recesses 6 of the cylindrical part 5 have wall inclinations extending to the outer surface of this part of the die. The cylindrical part 5 of the die in the upper part, in the zone of pouring the cavities 6 and solidification of the castings, is mounted slidingly on the lower graphite part 23 of the mold, constituting the bottom of the cavities 6, having the shape of a cylindrical section. In the graphite upper part 18 of the mold, which covers the cavities 6, an elongated filler 19 is formed with a slot for feeding metal into the cavities 6 in the individual rows. The lower surface of the die portions 18 conforms to the outer surface of the cylindrical die portion 5. The upper 18 part of the mold is seated in the box 17, fixed to the casing 1. The box 17 also has the spring holders 20 with springs 21. The upper 18 and the lower 23 parts of the mold are pressed against the central cylindrical part 5 of the mold by means of springs. 21 and 24. The springs 24 rest on a beam 22 attached to the housing 1. The cylindrical part 5 of the mold has a tooth ring 8 on its periphery, attached to one of the raceways 7, cooperating with the gear 9, fixed on the motor shaft. of the drive 10. The gear ring 8 of the cylindrical part 5 of the die cooperates with the gear wheel 11, located on the axis 12 of the rotary cylindrical ejector 13 of castings, located at the bottom of the cylindrical part 5 of the die. The rows extend into the holes-recesses 6 of the individual rows of the rotating cylindrical part of the center 5 of the mold, causing the solidified castings to be forced out. The roller ejector 13, the axes of which are embedded in the bearings, is pressed against the inner surface of the cylindrical part 5 of the die by springs 16, and the clamping force is regulated by adjusting screws 25. The guide rollers 3 and 4 have flanges on the outer rim. preventing the axial displacement of the cylindrical part of the central part 5 of the die during rotation. PL