PL79439B2 - - Google Patents

Description

Pierwszenstwo: Zgloszenie ogloszono: 30.05.1973 Opis patentowy opublikowano: 25.07.1975 79439 KI. 8I.2 MKP C08d 13/18 CZY ;-i.NIA Urzedu Pkontowego Twórcywynalazku: Leon Nowak, Stanislaw Juraszek, Henryk Nadolski, Jan Poznanski, Ludwik Jurczak, Franciszek Pigula, Wladyslaw Piechota, Wlodzimierz Kubiscik Uprawniony z patentu tymczasowego: Krapkowickie Zaklady Celulozowo-Papiernicze, Krapkowice (Polska) Sposób wytwarzania sztucznej skóry podpodeszwowej Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania sztucznej skóry podpodeszwowej z wlókien celulozo¬ wych oraz lateksu polichloroprenowego.Znany jest sposób wytwarzania sztucznej skóry podpodeszwowej przez nasycania mokrej wstegi wysoko- chlonnej celulozy enulgowanym polichloroprenera Sposób ten wymaga wiec stosowania specjalnego, kosztowne¬ go gatunku celulozy oraz urzadzen do nasycania a nastepnie suszenia tak spreparowanej wstegi.Tworzywo, otrzymane tym sposobem ma nastepujace wlasnosci: Wytrzymalosc na zerwanie: na sucho — 1,2 kG/mm2 na mokro - 0,8 kG/mm2 Nasiakliwosc w wodzie: po 2godz. -30% po24godz. -50% Wielkosc nasiakliwosci, a tym samym i wlasnosci higieniczne tworzywa sa wystarczajace, natomiast spadek wytrzymalosci wstanie mokrym ponizej 1,0 kG/mm2 obniza znacznie konkurencyjnosc sztucznej skóry w porównaniu do naturalnej. Dotychczasowe próby nasycania celulozy lateksami polichloroprenowymi w masie nie dawaly rezultatów przez rozwarstwienie tych dwu skladników; lateks polichloroprenowy koaguluje miedzy wlóknami celulozy, a nie na wlóknach.Celem wynalazku jest unikniecie tych niedogodnosci i wytworzenie sposobem prostym, w przeciagu stosunkowo krótkiego czasu i bez kosztownej aparatury sztucznej skóry podpodeszwowej, odznaczajacej sie wlasciwymi parametrami higienicznymi oraz odpowiednimi wlasnosciami wytrzymalosciowymi.Istota sposobu wedlug wynalazku polega na wymieszaniu wlókien celulozy oraz lateksu polichloropreno¬ wego w masie z tym, ze wlókna sa uprzednio przygotowane przez ich zmielenie oraz zaktywizowane chemiczne, polegajace na zakwaszeniu masy, wylezakowaniu wlókien w srodowisku kwasnym a nastepnie na zalkalizowaniu roztworu bezposrednio przed dodaniem lateksu. Do mieszaniny wlókien celulozowych i lateksu wprowadza sie stabilizator procesu koagulacji, oraz przyspieszacze wulkanizacji. Aby wzmocnic tworzywo w stanie mokrym dodaje sie polikondensatu kationoaktywnej zywicy mocznikowoformaldehydowej, a nastepnie przed formowa¬ niem na znanych urzadzeniach ponownie zakwasza sie roztwór dla sieciowania zywic.2 79 439 Sposób wedlug wynalazku moze byc realizowany na typowych urzadzeniach do produkcji papieru lub tektury w zaleznosci od grubosci zadanego tworzywa. Wodna zawiesine wyjsciowego wlókna celulozowego, bedacego mieszanina w stosunku 1 :1—2,5 celulozy siarczynowej bielonej swierkowej oraz celulozy siarczanowej niebielonej sosnowej poddaje sie mieleniu w ukladzie holendrowym lub mlynów stozkowych do uzyskania smarnosci masy nie przekraczajacej 30°SR (Schoppera-Rieglera). Nastepnie zakwasza sie ja do 4,5—5pH siarczanem glinu dla zaktywizowania wlókien. Po godzinnym lezakowaniu masy zmienia sie przy pomocy alkali (weglan sodu, amoniak) jej odczyn na zasadowy, utrzymujac pH w granicach 9-10. Z kolei dodaje sie do masy wodny roztwór lateksu polichloroprenowego, najlepiej o stezeniu 20% w ilosci 15—43% w odniesieniu do suchej substancji celulozowej i dokladnie rozprowadza sie go w masie. Nastepuje wówczas wulkanizowanie lateksu na wlókna. Aby zabezpieczyc sie przed zzelowaniem lateksu, dodaje sie niewielka ilosc stabilizatora, na przyklad alkiloarylosulfonianu.Dla przyspieszenia wulkanizacji dodaje sie do mieszaniny 10% roztwór wodny tlenków ziem alkalicznych w ilosci 2—5% w przeliczeniu na absolutnie sucha mase celulozy. Pod koniec procesu mieszania dodaje sie kationoaktywnego póiikondensatu mocznikowoformaldehydowego w ilosci 0,5—2,5% dla zwiekszenia parame¬ trów wytrzymalosciowych tworzywa na mokro. Sladowa obecnosc wodnego formaldehydu nie dopuszcza do rozwoju mikroflory bakteryjnej. Nastepnie obniza sie pH srodowiska do wartosci od 4,0—5,5 przez dodanie wodnego roztworu siarczanu glinu, osadzajac przez to na wlóknie dodatki uszlachetniajace. Przygotowany w ten sposób surowiec wlóknisty transportuje sie na urzadzenie odwadniajace, które stanowic moze sito plaskie maszyny papierniczej lub sito cylindryczne tekturówki. Uformowana i odwodniona wstega poddana zostaje suszeniu w temperaturze od 100°—115°C przez okres 2—3,5 godz. W trakcie suszenia uzyskuje sie dodatkowo efekt pelnej wulkanizacji tworzywa, która w temperaturze otoczenia trwac moze nawet kilkanascie dni.Tak otrzymana sztuczna skóra podpodeszwowa moze byc z powodzeniem stosowana jako element skladowy konstrukcji obuwia/Sztuczna skóra otrzymana sposobem wedlug wynalazku zachowuje gwarantowane wlasnosci wytrzymalosciowe oraz nienaganne wlasnosci higieniczne odzwierciedlajace sie dobra nasiakliwoscia potem stopy uzytkownika na nastepnie jego stosunkowo szybka desorpcje po zdjeciu obuwia. Dodatek srodka przeciwgnilnego zabezpiecza poza tym sztuczna skóre przed gniciem, co czesto ma miejsce przy skórach naturalnych lub wtórnych.Nastepujace przyklady wyjasniaja blizej wynalazek: Przyklad I. Do holendra doswiadczalnego wprowadza sie 60 g celulozy siarczanowej niebielonej sosnowej, dodaje sie wody w takiej ilosci aby stezenie masy wlóknistej nie przekroczylo 6,5% i przystepuje do mielenia. Po okolo 2 godz. od chwili rozpoczecia procesu mielenia tzn. po uzyskaniu smarnosci masy w granicach 30°SR dodaje sie 40 g masy celulozowej siarczynowej niebielonej swierkowej oraz odpowiednia ilosc wody oraz w dalszym ciagu prowadzi sie proces mielenia do ustabilizowania sie smarnosci na poziomie 30°SR. Nastepnie zakwasza sie roztwór siarczanem glinu do 4,5—5 pH i poddaje lezakowaniu w temperaturze pokojowej przez 1 godz. Nastepnie dodaje sie 5g weglanu sodu technicznego w celu wyeliminowania wplywu twardosci wody oraz 50 ml lateksu ehloroprenowego. Po dokladnym rozprowadzeniu lateksu co uzyskuje sie po 30 minutowym okresie pracy holendra dodaje sie do calosci 2,5 g MgO i 2,5 g ZnO jako 10% roztwór wodny i kontynuuje mielenie. Przed zakonczeniem obniza sie pH srodowiska do 4,0—5,5 przy pomocy 3g siarczanu glinu rozpuszczonego w wodzie, osadzajac w ten sposób srodki uszlachetniajace na wlóknie. Przygotowana w ten sposób mase wlóknista przenosi sie do cylindra aparatu Rapid-Kóthenw takiej ilosci, aby zapewnic formowanie krazków próbnych o gramaturze 800 g/m2. Krazki te po wysuszeniu poddaje sie dodatkowemu dojrzewaniu w temperaturze 105±2°C przez okres 1 godz.Otrzymana w ten sposób sztuczna skóra ma nastepujace wlasnosci: Wytrzymalosc na rozerwanie: na sucho — 3,5 kG/mm2 na mokro - 1,7 kG/mm2 Nasiakliwosc w wodzie po 2 godz. -58,0% po 24 godz. -91,7%.Przyklad II. Do jednego z garnków mlyna Jokro wprowadza sie 20 g absolutnie suchej celulozy siarczanowej niebielonej sosnowej a do drugiego taka sama ilosc celulozy siarczanowej bielonej swierkowej i poddaje procesowi mielenia. Po 30 minutach od chwili rozpoczecia mielenia wyjmuje sie garnek zawierajacy celuloze swierkowa i kontynuuje mielenie celulozy sosnowej przez dalsze 30 min. Do rozwlókniacza — rozdzie¬ lacza przenosi sie nastepnie 15 g celulozy sosnowej i 10 g celulozy swierkowej, podnosi pH srodowiska dodajac 2g weglanu sodu technicznego oraz 12,5 ml lateksu ehloroprenowego,-Calosc dokladnie miesza sie w trakcie79 439 3 mieszania 1g tlenku magnezu i 1 g tlenku cynku oraz 0,5 g zywicy mocznikowoformaldehydowej. Po 10 minutach mieszania dodaje sie 1 g siarczanu glinu rozpuszczonego uprzednio w wodzie i dokladnie calosc rozprowadza sie w zawiesinie. Z kolei przygotowana zawiesine wlóknista przenosi sie do aparatu Rapid- Kóthen celem odwodnienia. Przygotowany w ten sposób arkusik zostaje dokladnie wysuszony i poddany sztucznemu starzeniu w temp. 105±2°C przez okres 1 godz.Otrzymany produkt ma nastepujace wlasnosci: Wytrzymalosc na rozerwanie: na sucho - 3,6 kG/mm2 na mokro — 1,9 kG/mm2 Nasiakliwosc w wodzie po 2 godz. -59,6% po 24 godz. - 90,5% PL PL

Claims (1)

1. Zastrzezenie patentowe Sposób wytwarzania sztucznej skóry podpodeszwowej z wlókien celulozowych oraz lateksu polichloropre- nowego, znamienny tym, ze roztwór wodny wlókna celulozowego zmielonego do 30°SR zakwasza sie do 4,5—5,0 pH zwlaszcza siarczanem glinu, poddaje lezakowaniu przez jedna godzine a nastepnie alkaliami zmienia sie odczyn do 9—10 pH, po czym wprowadza sie do mieszanego roztworu lateks polichloroprenowy w ilosci 15—43% wagowo w odniesieniu do celulozy z dodatkiem stabilizatora, na przyklad alkiloarylosulfonianu, a nastepnie dodaje sie 10% roztwór wodny tlenków ziem alkalicznych w ilosci 2—5% w odniesieniu do celulozy, zas na krótko przed zakonczeniem mieszania wprowadza sie do roztworu 0,5—2,5% pol i kondensatu mocznikowo- formaldehydowego, a bezposrednio przed formowaniem zakwasza sie roztwór do 4—5,5 pH siarczanem glinu. PL PL