Uprawniony z patentu: Glanzstoff AG, Wuppertal (Republika Federalna Niemiec) Sposób wytwarzania materialów runowych, zwlaszcza do produkcji sztucznej skóry Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia wlóknistych materialów runowych stosowa¬ nych zwlaszcza do produkcji sztucznej skóry.Jak wiadomo, sztuczna skóre wytwarza sie w znany sposób z runa wlóknistego, która najpierw nasyca sie odpowiednim srodkiem wiazacym a na¬ stepnie pokrywa sie tworzywem poliuretanowym lub podobnym.Jako podstawowy material czyli nosnik stosuje sie wiec runo, a korzystnie runo otrzymane w pro¬ cesie zgrzeblenia, albo runo otrzymywane na ma¬ szynach papierniczych. Runa te zawieraja okre¬ slona . ilosc wlókien o zdolnosci kurczenia sie, a przez odpowiedni proces kurczenia, zostaja one zageszczone. Dzieki procesowi kurczenia, osiaga sie równiez pozadana grubosc i elastycznosc runa.Jak z tego wynika, podstawowa czescia procesu sztucznej skóry, jest produkcja materialów runo¬ wych i glównie od tych materialów zaleza wlasci¬ wosci sztucznej skóry.Istotnym wiec zagadnieniem przy doskonaleniu produkcji sztucznej skóry jest doskonalenie spo¬ sobów wytwarzania materialów runowych, a zwla¬ szcza jak wykazala praktyka, materialów runo¬ wych otrzymywanych na maszynach papierniczych.Znane sa sposoby otrzymywania materialów ru¬ nowych na maszynach papierniczych z wodnej dy¬ spersji wlókien zawierajacej w stosunku wagowym 0,05 do 0,08% wlókien. Zawiesine te odsacza sie na sitach Foudriniera i nastepnie runo to podda- Hf 15 20 30 je sie obróbce cieplnej. Dzieki temu, w zaleznosci od ilosci zastosowanych wlókien zdolnych do kur¬ czenia sie nastepuje mniejszy lub wiekszy skurcz powierzchniowy.Wada takiego sposobu wytwarzania materialów runowych do produkcji sztucznej skóry jest to, ze juz na opisanym etapie wytwarzania runa two¬ rza sie czesto faldy, zwlaszcza w czesciach skraj¬ nych runa, widoczne niekiedy dopiero w gotowej sztucznej skórze i nadajace jej niewlasciwy wyglad.Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wy¬ twarzania materialów runowych pozbawionych opi¬ sanej wady. Cel ten osiagnieto przez inny sposób formowania wlóknistej dyspersji z której na ma¬ szynach papierniczych wytwarza sie materialy ru¬ nowe przez osadzanie tej dyspersji na sicie i pod¬ dawanie jej procesowi kurczenia, a nastepnie su¬ szenia i nasycania odpowiednim plynnym srod¬ kiem wiazacym i ew. pokrywanie warstwa — korzystnie poliuretanowa.Istota wynalazku jest sposób wytwarzania ma¬ terialu runowego, który polega na dodawaniu do dyspersji wlókien 5 do 230% wagowych, korzyst¬ nie 65 do 150% wagowych, w przeliczeniu na cie¬ zar suchych wlókien, silnie rozdrobnionej substan¬ cji stalej, której czasteczki maja dlugosc nie wiek¬ sza niz 1 mm i co najmniej 50%, a korzystnie 80 do 90% wagowych tych czasteczek ma dlugosc mniejsza niz 0,3 mm, przy czym ciezar wlasciwy tej substancji wynosi 0,8 do 1,5 g/cm3 a jej tem- 7934879348 3 T peratura topnienia lub temperatura rozpadu lezy powyzej 180°C. Jako gestosc, rozumie sie gestosc pojedynczego, zbitego materialu w temperaturze 20°C, skladajacego sie z czasteczek.Materialy porowate, których gestosci pozorne czesto leza duzo ponizej 0,8 g/om8, takze nadaja sie do wykorzystania w sposobie wedlug wyna¬ lazku, jezeli gestosc powfstalej z takiego materialu zbitej masy lezy w podanych gramicach. Ksztalt czasteczek nie jest istotny. Pod okresleniem „naj¬ wieksza dlugosc" rozumie sie najwieksze wydlu¬ zenie czasteczki w pozadanym kierunku. Tak na przyklad najwieksza dlugosc czasteczki wlókna o okraglym. jgrzekroju, jest wzdluz osi cylindry¬ cznej \a, najwieksza dlugoscia czasteczki o prze¬ kroju prostokatnym jest najwieksza przekatna prze¬ strzenna. Oprócz czastfeczek o róznych ksztaltach mozna równiez stosowic wedlug wynalazku mie¬ szaliLny ^ c%a Najodpowiedniejsze zestawy tego rodzaju moga skladac sie na przyklad z czasteczek poliuretano¬ wych i poliamidowych, przy czym te ostatnie ko¬ rzystnie w postaci najdrobniejszych wlókien. Rów¬ niez bardzo dobrze nadaja sie takze mieszaniny obu tych skladników z innymi materialami w po¬ staci wlókien, jak wlókno wiskozowe, celuloza i in¬ ne. Stosowanymi srodkami dodatkowymi sa drob¬ no zmielone czasteczki gumy i skóry, których ge¬ stosc lezy w podanym wyzej zakresie.Utrzymanie warunków sposobu wedlug wyna¬ lazku odnosnie gestosci, najwiekszej dlugosci i tem¬ peratury topnienia zwlaszcza temperatury doda¬ wania ma duze znaczenie dla osiagniecia poprawy wlasciwosci sztucznej skóry. Przede wszystkim po¬ winien byc utrzymywany zakres gestosci czaste¬ czek, aby przez to zachowac równomierny rozdzial czasteczek w dyspersji wlókien.Dlugosc czasteczek przy osadzaniu runa na sitach Fourdriniera gra istotna role. Tylko czasteczki do¬ statecznie male rozdzielaja sie w runie w pozada¬ ny sposób, to jest jednak tak, ze w kierunku od strony sita nastepuje w runie nagromadzenie sie tych czasteczek i przez to zwieksza sie gestosc runa. Dolna granica temperatury topnienia i roz¬ kladu czasteczek jest okreslona warunkami spo¬ sobu wytwarzania zwlaszcza przy przerabianiu sztucznej skóry. Tylko zastosowanie materialów, które w temperaturach ponizej 180° ani nie topia sie ani nie rozpadaja, zapewnia dobre wlasciwosci sztucznej skóry.Korzystnie jest, aczkolwiek nie konieczne, doda¬ wac doskonale rozdrobnione czasteczki, rozpusz¬ czone lub specznione co najmniej w okreslonej czesci w rozpuszczalniku, w którym jest rozpuszczo¬ ny lub zdyspergowany srodek wiazacy do nastepu¬ jacej kolejno operacji nasycania. W tym celu sto¬ suje sie jako substancje doskonale rozdrobniona zwlaszcza poliuretan, jesli rozpuszczalnikiem dla srodków impregnujacych jest dwumetyloformamid, dwumetyloacetamid, dwumetylosulfotlenek, cztero- hydrofuran lub inne znane rozpuszczalniki poliu¬ retanu.Doskonale rozdrobniony material moze byc ewen¬ tualnie barwny lub barwiony. Poniewaz material ten stanowi ilosciowo znaczna czesc powstajacego runa, przeto mozna wytwarzac runa w wielu barwnych odcieniach, nawet wtedy, gdy ze wzgle¬ dów technicznych uzyte wlókna nie sa barwione.Dodawanie materialu dyspersji wlókien- moze na- 5 stepowac bezposrednio, lub takze w ten sposób, ze czasteczki najpierw rozdzielone dysperguje sie w wodzie i otrzymana dyspersje dodaje do dyspersji wlókna. ¦: '-'¦¦¦ Runo otrzymane sposobem wedlug wynalazku, io zastosowane nastepnie do wytwarzania sztucznej skóry zwyklymi metodami, jest w przeciwienstwie do produktów wytwarzanych na bazie runa bez dodatku doskonale rozdrobnionych czasteczek, miekkie w dotyku oraz ma znacznie gladsza górna 15 powierzchnie, zwlaszcza od strony . sita. Stwier¬ dzono, ze przy wygladzaniu impregnowanego runa, zwlaszcza przy wygladzaniu górnej powierzchni od strony sita, ilosc odpadków znacznie sie zmniej¬ sza. Te dobre wlasciwosci podstawowego runa 20 wplywaja korzystnie na wlasciwosci sztucznej skó¬ ry tak, ze gotowy produkt wykazuje lepsza glad¬ kosc i wieksza miekkosc. Szczególnie godne uwa¬ gi jest to, ze gestosc materialu otrzymanego spo¬ sobem wedlug wynalazku wzrasta od dolnej do 25 górnej powierzchni, jesli sie wybierze jako po¬ wierzchnie górna, strone od sita. Tworzy to bardzo dobre lico sztucznej skóry, które nie rózni sie ni¬ czym od lica skóry naturalnej.Dalsza korzysc sposobu wedlug wynalazku lezy jo w tym, ze dzieki podwyzszonej gestosci, która wy¬ kazuje runo wlókienne zawierajace silnie rozdrob¬ nione substancje w porównaniu do runa bez tego rodzaju dodatków, mniejsze jest zuzycie srodka wiazacego do impregnowania. 35 Jako sztuczna skóre rozumie sie w sensie wy¬ nalazku zarówno skóre losiowa, jak równiez sztu¬ czne skóry gladkie. Sztuczne skóry o charakterze losiowym otrzymuje sie przez impregnowanie ru¬ na wlókien zawierajacego 5 do 230°/» wagowych 40 drobnych czasteczek, odpowiednim srodkiem wia¬ zacym i ewentualnie nadanie szorstkosci górnej powierzchni. Korzystnie stosuje sie do-impregno¬ wania znanymi sposobami roztwory lub dysper¬ sje poliuretanu i/lub polichlorku winylu. Gladkie 45 sztuczne skóry podobne do cielecych otrzymuje sie, jezeli impregnowane runo wlókien wygladzi sie i nastepnie pokryje warstwa. Jako masy do po¬ krywania warstwowego stosuje sie na ogól takze roztwory lub dyspersje poliuretanowe. 50 Sposób wedlug wynalazku blizej jest objasniony w poszczególnych przykladach.Przyklad I. 50 czesci mieszaniny skladajacej sie z 20°/e wagowych z wlókien poliamidowych (6 mm dlugosci przekroju, 1,4 den), 60Vt wago- 55 wyeh wlókien kopoliamidowych (6 mm dlugosci przekroju, 1,4 den) i 20°/t wagowych wlókien wi¬ skozowych (3 mm dlugosci przekroju, 1,4 den) dy¬ sperguje sie w 200 000 czesciach wody. Jako sro¬ dek zwilzajacy dodaje sie la/o etyloksylowego al- 60 koholu oleinowego w przeliczeniu na zawartosc substancji stalych. Do tej dyspersji wlókien do¬ daje sie 50 czesci mieszaniny (100*/o w przeliczeniu na ciezar suchych wlókien) skladajacej sie z 10*/o wlókien poliamidowych (gestosc 1,14 g/cm3; tem- 65 peratura topnienia 215°) i 90*/o poliuretanowych5 79348 6 (gestosc 1,2 g/cm3; temperatura topnienia 180°) o nastepujacym rozdziale wielkosci: najwieksza dlugosc ponizej 0,3 mm - 0,4 mm - 0,6 mm - 0,8 mm - powyzej 0,3 mm - 0,4 mm - 0,6 mm - 0,8 mm - 1,0 mm 1,0 mm 87,7% wagowych 3,4% 2,9% 1,3% 3,3% 1,3% Dyspersje wlókien wprowadza sie na sito Fou- driniera w postaci runa i odsacza. Runo zawiera¬ jace jeszcze okolo 70% wody wystawia sie na dzia¬ lanie promieni podczerwonych, przy czym nastepu¬ je skurcz powierzchniowy w 48%. Nastepnie skur¬ czone runo suszy sie i impregnuje roztworem po¬ liuretanu w dwumetyloformamidzie. Nastepnie przeprowadza sie zaimpregnowane runo przez ka¬ piel wodna, w której poliuretan koaguluje, a roz¬ puszczalnik wymywa sie. Dalej jednoczesnie suszy sie runo i wygladza do grubosci 1,2 mm.Przyklad II. Postepuje sie wedlug przykladu I z ta róznica, ze stosuje sie material doskonale rozdrobniony, który sklada sie w równych cze¬ sciach ze skóry o gestosci 1,1 do 1,2 g/cm3 i po¬ zornej gestosci okolo 0,7 g/cm3, nie ulegajacej zad¬ nym zmianom w temperaturze do 180°C oraz gu¬ my o gestosci 1,2 g/cm3 i temperaturze rozpadu powyzej 200°C. Rozdzial wielkosci wlókien tego materialu jest nastepujacy: najwieksza dlugosc ponizej 0,3 mm 0,3 mm — 0,4 mm 0,4 mm — 0,6 mm 0,6 mm — 0,8 mm 0,8 mm — 1,0 mm 61,3% wagowych 15,5% 13,2% 7,7% 2,3% Przyklad III. Postepuje sie wedlug przykladu I, z ta róznica, ze stosuje sie 60 cz. (120% wago¬ wych w przeliczeniu na suche wlókna) doskonale rozdrobnionego materialu, który sklada sie do 50% z krótkich wlókien zmielonej drzewnej celulozy bukowej (gestosc 1,4 do 1,5 g/cm3; brak czastek wiekszych niz 1 mm, a 70% stanowia czastki mniejsze niz 0,3 mm) i w 50% z doskonale roz¬ drobnionej substancji, jak opisana w przykladzie I. Przy tym sposobie postepowania celuloza z drew¬ na bukowego gromadzi sie w warstwie utworzone¬ go runa lezacej najblizej sita, co prowadzi do szczególnie dobrej gladkosci tej strony.Sztuczna skóra wyprodukowana w oparciu o ma¬ terialy runowe wedlug opisanych przykladów wy¬ konania wynalazku charakteryzuje sie wyjatkowa miekkoscia w dotyku i ma bardzo gladka po¬ wierzchnie. Wyglad lica tej skóry nie daje sie odróznic od skóry naturalnej. 15 20 Z as t r zjb zejiia patentowe 1. Sposób wytwarzania materialów runowych zwlaszcza do produkcji sztucznej skóry z dysper¬ sji wlókien na sitach metoda papiernicza z za¬ stosowaniem obróbki obkurczajacej runo i nasyca¬ nie ich plynnym srodkiem wiazacym, znamienny tym, ze do dyspersji wlókien dodaje sie zawiera¬ jacej 5 do 230% wagowych w przeliczeniu na cie¬ zar suchych wlókien, doskonale rozdrobnionej sub¬ stancji stalej, której czasteczki maja najwieksza dlugosc nie wieksza niz 1 mm, a co najmniej 50% wagowych czasteczek ma najwieksza dlugosc mniej¬ sza niz 0,3 mm, przy czym ciezar wlasciwy cza¬ steczek wynosi 0,8 do 1,5 g/cm*, a ich temperatu¬ ra topnienia lub rozpadu lezy powyzej 180°C. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze do dyspersji dodaje sie 65 do 150% wagowych do¬ skonale rozdrobnionego stalego materialu. 3. Sposób wedlug zastrz, 1—2, znamienny tym, ze do dyspersji wlókien dodaje sie doskonale roz¬ drobniona substancje stala, której czasteczki po¬ siadaja najwieksza dlugosc nie wieksza niz 1 mm iw 80 do 90% wagowych skladaja sie z czaste- 25 czek, których najwieksza dlugosc jest mniejsza niz 0,3 mm. 4. Sposób wedlug zastrz. 1—3, znamienny tym, ze jako doskonale rozdrobniony material stosuje sie mieszanine róznych materialów. 30 5. Sposób wedlug zastrz. 1—4, znamienny tym, ze stosuje sie doskonale rozdrobnione materialy, które co najmniej czesciowo sa rozpuszczalne lub pecznieja w rozpuszczalniku, w którym pózniej rozpuszcza sie lub dysperguje srodek wiazacy. 6. Sposób wedlug zastrz. 1—3 i 5, znamienny tym, ze jako doskonale rozdrobniona substancje stosuje sie poliuretan. 7. Sposób wedlug zastrz. 1—5, znamienny tym, ze jako doskonale rozdrobniona substancje stosuje sie mieszaniny poliuretanu, poliamidu i celulozy. 8. Sposób wedlug zastrz. 1—5, znamienny tym, ze jako doskonale rozdrobniona substancje stosu¬ je sie mieszaniny poliuretanu, poliamidu lub ce¬ lulozy. 9. Sposób wedlug zastrz. 7—8, znamienny tym, ze stosuje sie czasteczki poliamidu w postaci wló¬ kien. 10. Sposób wedlug zastrz. 1—5, znamienny tym, ze jako doskonale rozdrobniona substancje stosuje sie gume i czasteczki skóry. 11. Sposób wedlug zastrz. 1—5, znamienny tym, ze jako doskonale rozdrobniona substancje stosu¬ je sie mielona gume lub czasteczki skóry. 12. Sposób wedlug zastrz. 1—11, znamienny tym, 55 ze stosuje sie doskonale rozdrobniona substancje barwna lub barwiona. 35 40 45 50 PLProprietor of the patent: Glanzstoff AG, Wuppertal (Federal Republic of Germany) Manufacturing method for fleece materials, especially for the production of artificial leather. The subject of the invention is a method for the production of fibrous pile materials used, in particular, for the production of artificial leather. known method of a fiber fleece, which is first saturated with a suitable binding agent and then covered with polyurethane material or the like. The basic material, i.e. the carrier, is therefore a fleece, preferably a fleece obtained in the carding process, or a fleece obtained in the process of carding. paper rails. These runes contain a specific. the amount of shrink-able fibers, and by a suitable shrinking process, they are concentrated. Due to the process of shrinkage, the desired thickness and elasticity of the fleece is also achieved. As a result, the basic part of the process of artificial leather is the production of fleece materials and the properties of artificial leather depend mainly on these materials. Therefore, an important issue in the improvement of the production of artificial leather is the improvement of the methods of producing pile materials, and especially, as has been shown in practice, the pile materials obtained on papermaking machines. There are known methods of obtaining fleece materials on paper machines from a water dispersion of fibers containing in a weight ratio of 0.05 up to 0.08% of fibers. This slurry is drained on Foudrinier screens and then the fleece is subjected to heat treatment Hf 15 20. As a result, depending on the amount of fibers used that can shrink, a smaller or greater surface shrinkage takes place. The disadvantage of this method of producing fleece materials for the production of artificial leather is that already at the described stage of fleece production, folds are often formed, especially at the extreme parts of the fleece, sometimes visible only in the finished artificial leather and giving it an inappropriate appearance. The aim of the invention is to develop a method for the production of fleece materials free from the defect described. This object was achieved by another method of forming a fibrous dispersion from which, on papermaking machines, a rough material is produced by depositing the dispersion on a wire and subjecting it to a shrinkage process followed by drying and impregnation with a suitable liquid binder and or coating a layer - preferably a polyurethane. The essence of the invention is a process for the production of a fleece material, which consists in adding 5 to 230% by weight, preferably 65 to 150% by weight, based on the thickness of the dry fibers, to the dispersion of fibers. a particulate solid, the particles of which have a length of not more than 1 mm and at least 50% and preferably 80 to 90% by weight of these particles have a length of less than 0.3 mm, the specific gravity of this substance being 0. 8 to 1.5 g / cm3 and its melting point or decomposition point is above 180 ° C. Density is understood to mean the density of a single, compacted material at 20 ° C, consisting of particles. Porous materials, the apparent densities of which are often well below 0.8 g / m28, are also suitable for use in a method according to the invention, if the density of the compact mass produced from such material lies within the given grammes. The shape of the particles is not important. By the term "greatest length" is meant the greatest elongation of a molecule in the desired direction. For example, the greatest length of a fiber molecule with a circular cross-section is along the axis of the cylindrical aggregate, and the greatest length of a molecule with a rectangular cross section is In addition to particles of various shapes, it is also possible to use, according to the invention, mixable% a. Most suitable compositions of this type may consist, for example, of polyurethane and polyamide particles, the latter preferably in the form of the finest fibers Mixtures of these two components with other fiber materials such as viscose fiber, cellulose and others are equally well suited. The additives used are finely ground particles of rubber and leather, the formation of which lies in the form of fibers. in the above-mentioned range. Maintaining the process conditions according to the invention with regard to the density, the greatest length and the melting temperature In particular, the addition temperature is of great importance for the improvement of the properties of the artificial leather. First of all, the range of the particle density should be kept in order to maintain an even particle distribution in the fiber dispersion. The length of the particles when the fleece is deposited on the Fourdrinier screens plays an important role. Only sufficiently small particles separate in the fleece in a desired manner, that is, however, that in the direction from the side of the screen, an accumulation of these particles occurs in the fleece, and thus the density of the fleece increases. The lower limit of the melting point and particle decomposition is determined by the conditions of the manufacturing process, in particular when processing synthetic leather. Only the use of materials which, at temperatures below 180 °, neither melt nor disintegrate, ensure the good properties of artificial leather. It is preferable, but not necessary, to add finely divided particles, which have been dissolved or curdled in at least a certain part in a solvent. in which the binding agent is dissolved or dispersed for the subsequent impregnation operation. For this purpose, a finely divided material is used, in particular, polyurethane, if the solvent for the impregnating agents is dimethylformamide, dimethylacetamide, dimethylsulfoxide, tetrahydrofuran or other known polyurethane solvents. Since this material is quantitatively a significant part of the resulting fleece, it is possible to produce fleece in many colored shades, even if, for technical reasons, the fibers used are not dyed. The addition of the fiber dispersion material may be done directly or in this way. the way that the particles, first separated, are dispersed in water and the obtained dispersion is added to the fiber dispersion. ¦: '-'¦¦¦ The fleece obtained by the method according to the invention, and then used for the production of artificial leather by conventional methods, is, unlike the products made on the basis of fleece, without the addition of finely divided particles, soft to the touch and has a much smoother upper surface, especially from the side. sieves. It has been found that when smoothing the impregnated fleece, particularly when smoothing the upper surface of the screen side, the amount of scrap material is significantly reduced. These good properties of the base fleece 20 have a positive effect on the properties of the artificial leather, so that the finished product shows a better smoothness and more softness. It is especially noteworthy that the density of the material obtained according to the invention increases from the lower to the upper surface if the screen side is chosen as the upper surface. This creates a very good grain of artificial leather which is no different from that of natural leather. A further advantage of the method according to the invention lies in the fact that, thanks to the increased density, which exhibits a fiber fleece containing finely divided substances compared to fleece without such additives, the consumption of the impregnating agent is lower. In the context of the invention, artificial leather is understood to mean both coax leather and smooth artificial leather. False leathers are obtained by impregnating a fleece of fibers containing 5 to 230% by weight of 40 fine particles with a suitable binder and optionally roughening the top surface. Preference is given to impregnating polyurethane and / or polyvinyl chloride solutions or dispersions by known methods. Smooth calf-like artificial hides are obtained if an impregnated fleece of fibers is smooth and then covers the layer. Polyurethane solutions or dispersions are generally also used as coating compositions. 50 The method according to the invention is explained in more detail in the individual examples. Example I. 50 parts of a mixture consisting of 20% by weight of polyamide fibers (6 mm cross-section length, 1.4 denier), 60 Vt weight of copolyamide fibers (6 mm). cross-sectional length 1.4 denier) and 20% by weight of fiber (3 mm section length, 1.4 denier) dispersed in 200,000 parts of water. As a wetting agent, based on the solids content, the amount of ethyloxy oleic alcohol is added. 50 parts of a mixture (100% by weight of dry fibers) of 10% polyamide fibers (density 1.14 g / cm3; melting point 215 °) and 90% are added to this fiber dispersion. * / o polyurethane 5 79 348 6 (density 1.2 g / cm3; melting point 180 °) with the following size distribution: maximum length less than 0.3 mm - 0.4 mm - 0.6 mm - 0.8 mm - over 0 , 3 mm - 0.4 mm - 0.6 mm - 0.8 mm - 1.0 mm 1.0 mm 87.7% by weight 3.4% 2.9% 1.3% 3.3% 1, The 3% fiber dispersions are introduced into the Fouderinier screen in the form of fleece and drainage. The fleece, still containing about 70% water, is exposed to infrared rays, with 48% shrinkage of the area. The shrunken fleece is then dried and impregnated with a solution of polyurethane in dimethylformamide. The impregnated fleece is then passed through a water bath in which the polyurethane coagulates and the solvent is washed away. The fleece is then simultaneously dried and smoothed to a thickness of 1.2 mm. Example II. The following example is followed, with the difference that a finely divided material is used, which consists in equal parts of leather with a density of 1.1 to 1.2 g / cm3 and an apparent density of about 0.7 g / cm3 not subject to any changes at temperatures up to 180 ° C and rubbers with a density of 1.2 g / cm 3 and a decomposition temperature above 200 ° C. The fiber size distribution of this material is as follows: maximum length less than 0.3 mm 0.3 mm - 0.4 mm 0.4 mm - 0.6 mm 0.6 mm - 0.8 mm 0.8 mm - 1.0 mm 61.3% by weight 15.5% 13.2% 7.7% 2.3% Example III. The example I is followed, with the difference that 60 parts are used. (120% by weight, based on dry fibers) of a finely divided material, which consists of up to 50% short fibers of ground beech wood cellulose (density 1.4 to 1.5 g / cm3; no particles larger than 1 mm, and 70% are particles smaller than 0.3 mm) and 50% of finely divided material, as described in Example 1. In this procedure, the cellulose of the beech wood accumulates in the fleece formed layer closest to the screen, which is leads to a particularly good smoothness on the side. The artificial leather produced on the basis of the pile materials according to the described embodiments of the invention is characterized by an exceptional soft feel and a very smooth surface. The appearance of the face of this leather cannot be distinguished from natural leather. The method of producing fleece materials, especially for the production of artificial leather from dispersion of fibers on screens, by paper method with the use of a fleece shrink treatment and impregnation with a liquid binder, characterized in that it is dispersed 5 to 230% by weight, based on the weight of the dry fibers, of a finely divided solid, the largest particle length of which is not more than 1 mm, and at least 50% by weight of the particles having the greatest length less, are added to the fibers. less than 0.3 mm, the specific weight of the particles is 0.8 to 1.5 g / cm 2, and their melting or decomposition point is above 180 ° C. 2. The method according to claim The process of claim 1, wherein 65 to 150% by weight of a finely divided solid is added to the dispersion. 3. A method according to claims 1 to 2, characterized in that a finely divided solid is added to the fiber dispersion, the particles of which have the largest length not more than 1 mm and in 80 to 90% by weight they consist of frequent checks, the greatest length of which is less than 0.3 mm. 4. The method according to p. A method according to any of the preceding claims, characterized in that a mixture of different materials is used as the finely divided material. 5. The method according to claim A process as claimed in any one of claims 1-4, characterized in that finely divided materials are used which are at least partially soluble or foaming in a solvent in which the binder is later dissolved or dispersed. 6. The method according to p. A process according to any of the preceding claims, characterized in that polyurethane is used as the finely divided material. 7. The method according to p. The process according to any of the claims 1 to 5, characterized in that mixtures of polyurethane, polyamide and cellulose are used as finely divided substances. 8. The method according to p. A process according to any of the claims 1-5, characterized in that mixtures of polyurethane, polyamide or cellulose are used as finely divided substances. 9. The method according to p. A method according to the method 7 to 8, characterized in that the polyamide particles in the form of fibers are used. 10. The method according to p. A method according to any of the preceding claims, characterized in that gum and skin particles are used as finely divided substances. 11. The method according to p. The process according to any of the preceding claims, characterized in that ground gum or skin particles are used as the finely divided substances. 12. The method according to p. A process according to any one of the preceding claims, characterized in that a finely divided colored or colored substance is used. 35 40 45 50 PL