PL 70 559 Y1 2 Opis wzoru Przedmiotem wzoru uzytkowego jest prefabrykowany modul plywajacej podlogi, do zastosowania przy budowie pomieszczen zwiekszonej izolacji akustycznej. Podlogi proponowanego typu znajduja za- stosowanie w pomieszczeniach ze zródlami zaklócen akustycznych w budynkach w postaci dzwieków uderzeniowych i powietrznych. Problem tego rodzaju izolacji akustycznej dotyczy takich pomieszczen jak pomieszczenia techniczne, wentylatornie, sale tanca, sale gimnastyczne, sklepy, lokale gastrono- miczne, laboratoria wyposazone we wrazliwy na drgania sprzet, pomieszczenia techniczne wyposazone we wrazliwy na drgania sprzet, kina teatry, sale koncertowe itp. Najczesciej stosowane w budownictwie systemy do izolacji od dzwieków uderzeniowych, sa wy- konywane in situ. W wiekszosci przypadków na twardym podlozu (stropie) uklada sie warstwe „ela- styczna”, która pokrywa sie warstwa wodoszczelna i na niej wykonuje sie warstwe dociskowa – glównie wylewke cementowa o grubosci 5-6 cm. Nalezy pamietac o dylatacji obwiedniowej, tak aby powstala podloga plywajaca. Opis podlogi tego typu mozna znalezc np. w poradniku budowlanym, umieszczonym na stronie internetowej pod adresem http: //www.knaufinsulation.pi/doradztwo/ocieplenie-podlogi/ply- wajace. Koniecznosc recznego wykonywania wszystkich operacji wplywa na czasochlonnosc i koszt realizacji. Dodatkowo mozliwe jest nieprawidlowe ulozenie warstwy elastycznej, co moze powodowac mostki akustyczne, np. przy przeciekaniu wylewki miedzy elementami warstwy sprezystej. Czesto spo- tykanym bledem jest takze wybór nieodpowiednich materialów – zbyt sztywnych lub nietrwale plastycz- nych (zgniatajacych sie) jako warstwy elastyczne. Inne rozwiazanie, znane np. z poradnika „Acoustic Floating Floor Systems” (pol. „Systemy podlogi akustycznej”) firmy Farat, polega na wykorzystaniu podpór tlumiacych, rozmieszczonych wedlug okre- slonego wzoru pod plyta. Wykonanie plyty na podporach jest dosc pracochlonne. Dla uproszczenia technologii wykorzystuje sie rozwiazanie znane z walidowanego w Polsce patentu europejskiego PL/EP 2101012 pt. „Modulowy system dzwiekoszczelny do wytwarzania podlogi o zwiekszonej wydaj- nosci izolacji akustycznej i sposób wytwarzania”. W tym rozwiazaniu wytwarzanie podlogi realizuje sie przez rozmieszczanie paneli laczonych brzegami, przy czym do dolnej powierzchni paneli mocuje sie jednorodne, monolityczne, elastyczne klocki za pomoca podkladek drewnianych. Przynajmniej jedna z krawedzi obwodowych kazdego z paneli jest wyposazona w urzadzenie do regulacji polozenia krawe- dzi sasiadujacych paneli jednego z komplementarnych typów, meskiego lub zenskiego. Rozwiazanie umozliwia bezposrednie polozenie plytek podlogowych na panelach, kosztem pewnej komplikacji bu- dowy panelu. Celem rozwiazania wedlug wzoru uzytkowego jest wykorzystanie zalet i usprawnienie plywajacej podlogi budowanej na podporach przy jednoczesnej redukcji pracochlonnosci montazu podlogi i uprosz- czeniu konstrukcji prefabrykatów. Prefabrykowany modul plywajacej podlogi, zawierajacy odcinek posadzki betonowej oraz zbiór zasadniczo elastycznych przekladek rozmieszczonych na dolnej stronie modulu, wedlug wzoru uzytko- wego wyróznia sie tym, ze odcinek posadzki betonowej jest odcinkiem o zmiennej wysokosci, przy czym jego górna powierzchnia jest plaska, a dolna powierzchnia odcinka posadzki betonowej jest dopaso- wana do ksztaltu arkusza blachy trapezowej, do którego górnej strony jest on przytwierdzony. Zasadni- czo elastyczne przekladki sa zamocowane do dolnej strony arkusza blachy trapezowej i maja strukture trójwarstwowa. Szerokosc i dlugosc odcinka posadzki betonowej sa równe szerokosci i dlugosci arkusza blachy trapezowej, zas odcinek posadzki betonowej jest przesuniety wzgledem arkusza blachy trape- zowej poprzecznie wzgledem kierunku ryflowania tak, ze na jednym z boków modulu wystaje pas arku- sza blachy trapezowej niepokryty przez odcinek posadzki betonowej, natomiast na drugim, przeciwle- glym boku wystaje pas odcinka posadzki betonowej nieprzytwierdzony do arkusza blachy trapezowej oraz odcinek posadzki betonowej jest przesuniety wzgledem arkusza blachy trapezowej wzdluz kie- runku ryflowania tak, ze na trzecim boku modulu wystaje pas arkusza blachy trapezowej niepokryty przez odcinek posadzki betonowej, natomiast na przeciwleglym czwartym boku wystaje pas odcinka posadzki betonowej nieprzytwierdzony do arkusza blachy trapezowej. Taki sposób budowy modulu umozliwia latwe i pewne polaczenie („na zaklad”) sasiednich modulów na placu budowy. W korzystnym rozwiazaniu poprzeczne przesuniecie odcinka posadzki betonowej wzgledem ar- kusza blachy trapezowej jest nie mniejsze niz 40% dlugosci odcinka miedzy srodkami grzbietów blachy trapezowej i nie wieksze niz 60% tej dlugosci. PL 70 559 Y1 3 Korzystnie szerokosc modulu mierzona poprzecznie do kierunku ryflowania jest nie mniejsza niz 625 mm i nie wieksza niz 1125 mm. Zasadniczo elastyczna przekladka jest przekladka trójwarstwowa, przy czym warstwa wewnetrzna jest korzystnie warstwa sztywna. Przedmiot wzoru uzytkowego zostal ukazany na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia prefabryko- wany modul plywajacej podlogi w przekroju poprzecznym, z zaznaczeniem modulów sasiednich, Fig. 2 prefabrykowany modul plywajacej podlogi w przekroju wzdluznym, z zaznaczeniem modulów sasied- nich, Fig. 3 – rzut podlogi wykonanej z modulów wedlug wzoru uzytkowego, Fig. 4 – przekrój wzdluz linii A-A z Fig. 3, Fig. 5 – przekrój wzdluz linii B-B z Fig. 3, Fig. 6 – uklad modulów na gotowej podlodze, natomiast Fig. 7 przedstawia trójwarstwowa przekladke elastomerowa w przekroju poprzecznym. Prefabrykowany modul plywajacej podlogi wedlug wzoru uzytkowego zostal pokazany na Fig. 1 w przekroju poprzecznym. Modul o szerokosci 875 mm jest zbudowany z arkusza blachy trapezowej 2, wykonany z blachy T60, stanowiacej podstawe dla posadzki betonowej 1 o zmiennej wysokosci. Do blachy sa przytwier- dzone, w znany sposób, elastyczne przekladki 4. Arkusz blachy trapezowej 2 jest poprzecznie przesu- niety wzgledem posadzki 1 dla umozliwienia montazu modulów „na zaklad” w kierunku poprzecznym. Przestrzen miedzy przekladkami 4 oraz rowki blachy trapezowej 2 sa przeznaczone do wypelnienia welna mineralna 3. Wzdluzny przekrój modulu z Fig. 1 zostal przedstawiony na Fig. 2. Na tej figurze rysunku wi- doczne jest wzdluzne przesuniecie arkusza blachy trapezowej 2 wzgledem posadzki 1 dla umozliwienia montazu modulów „na zaklad” w kierunku wzdluznym. Sposób wykorzystania polega na ulozeniu na stropie pomieszczenia welny mineralnej w pasach równoleglych do ryflowania blachy z zachowaniem przerw na przekladki elastyczne 4. Dalej nastepuje ulozenie prefabrykowanych elementów podlogi w pomieszczeniu, na stropie konstrukcyjnym. Elementy musza byc ulozone „na zaklad”, a powstale szczeliny styku wypelnione masa trwale elastyczna. Rzut tak ulozonej podlogi zostal przedstawiony na Fig. 3, natomiast przekroje wzdluz linii nieprzechodzacych oraz przechodzacych przez przekladki elastyczne 4 zostaly pokazane odpowiednio na Fig. 4 i Fig. 5. Na obu figurach rysunku jest widoczna krawedz polaczenia modulów podlogi i polozenie przekladek 4 opartych na górnej powierzchni stropu 5. Schemat pokazujacy sposób laczenia modulów „na zaklad” w kierunku wzdluznym i poprzecznym jest widoczny na Fig. 6, przedstawiajacej uklad modulów na go- towej podlodze. Na powstala w ten sposób plaszczyzne moze zostac wylana dodatkowa warstwa wylewki o gru- bosci od 3 cm do 10 cm. Pionowy styk elementu ze scianami musi zostac wypelniony masa trwale elastyczna. Na podloge montuje sie warstwy wykonczeniowe z zachowaniem nieciaglosci ich styku z konstrukcja budynku. Przekrój elastycznej przekladki trójwarstwowej zostal pokazany na Fig. 7. Warstwa pierwsza, o grubosci 3 cm, jest elastyczna, jest to elastomer wykonany z granulatu i wlókien gumowych SBR (styreno-butadieno-kauczuk) oraz granulatu EPDM (etylo-propyleno-dienowe monomery), sklejonych klejem poliuretanowym w procesie na goraco. Warstwa druga (posrednia) to plyta metalowa o grubosci 0,5 mm, natomiast warstwa trzecia, o grubosci 3 cm tak jak pierwsza, jest wykonana z zaawansowanej mieszanki korka i gumy naturalnej. Przed ukladaniem modulów w pomieszczeniu nalezy zapewnic dylatacje obwiedniowa z mate- rialu trwale sprezystego np. maty z granulatu gumowego niskiej gestosci (np. 730 kg/m 3 i grubosci min. 1 cm). Dylatacja obwiedniowa powinna byc instalowana w pasach szerokosci równej lub wiekszej od górnej powierzchni warstwy wykonczeniowej podlogi. Moduly sa wyposazone w odpowiednio dobrane do obciazenia izolatory elastomerowe, dzieki czemu powstaje wysokowydajna podloga plywajaca. Dzieki ukladaniu kolejnego modulu „na zaklad” wzgledem poprzedniego uzyskuje sie stabilnosc podlogi. Elementy mozna od góry wyposazyc w warstwe gumy, która po zakryciu folia moze byc dociazana wylewka betonowa. W ten sposób powstaje wysokowydajny uklad sprezyna-masa-sprezyna-masa, za- pewniajacy podwójna izolacje akustyczna. Uzycie prefabrykowanych modulów plywajacej podlogi wedlug wzoru uzytkowego pozwala znacznie skrócic czas instalacji ze wzgledu na wielkosc elementów rozwiazania oraz latwosc ich lacze- nia. Dzieki temu uzyskuje sie oszczednosc czasu czyli kosztów instalacji. Rozwiazanie pozwala izolo- wac pomieszczenia rozgraniczajace (górne dolne) od przenikania dzwieków uderzeniowych, udarowych oraz dodatkowo powietrznych. PL 70 559 Y1 4 PL PLEN 70 559 Y1 2 Description of the design The subject of the utility model is a prefabricated floating floor module, to be used in the construction of rooms with increased acoustic insulation. The proposed types of floors are used in rooms with sources of acoustic disturbances in buildings in the form of shock and air sounds. The problem of this type of acoustic insulation concerns such rooms as technical rooms, fan rooms, dance halls, gyms, shops, catering establishments, laboratories equipped with vibration-sensitive equipment, technical rooms equipped with vibration-sensitive equipment, cinemas, theaters, concert halls, etc. The most frequently used shock noise insulation systems in construction are in situ. In most cases, an "elastic" layer is laid on a hard sub-floor (ceiling), which covers the waterproof layer and a pressure layer - mainly cement screed, 5-6 cm thick - is applied over it. Remember about the perimeter dilatation to create a floating floor. A description of this type of floor can be found, for example, in the construction guide available on the website at http: //www.knaufinsulation.pi/doradztwo/ocieplenie-podlogi/ply-wajace. The necessity to perform all operations manually affects the time and cost of implementation. Additionally, incorrect arrangement of the elastic layer is possible, which can cause acoustic bridges, e.g. in the case of leakage of the screed between the elements of the elastic layer. A common mistake is also the choice of unsuitable materials - too stiff or not permanently plastic (crumbling) as elastic layers. Another solution, known eg from the Farat Acoustic Floating Floor Systems guide, is based on the use of damping supports arranged according to a specific pattern under the plate. The implementation of the panel on the supports is quite laborious. To simplify the technology, a solution known from the European patent PL / EP 2101012, validated in Poland, is used. "Modular soundproofing system for the production of flooring with increased acoustic insulation performance and method of production". In this solution, the production of the floor is accomplished by arranging the panels joined together at the edges, homogeneous, monolithic elastic blocks fastened to the lower surface of the panels by means of wooden spacers. At least one of the peripheral edges of each panel is provided with a device for adjusting the position of the edges of adjacent panels of one of the complementary types, male or female. The solution enables the direct laying of the floor tiles on the panels, at the expense of some complication in the construction of the panel. The purpose of the solution according to the utility pattern is to use the advantages and improve the floating floor built on supports, while reducing the workload of floor assembly and simplifying the construction of prefabricated elements. The prefabricated floating floor module, consisting of a section of concrete floor and a set of substantially flexible spacers arranged on the underside of the module, is distinguished according to the utility pattern by the fact that the section of the concrete floor is a section of variable height, with the upper surface being flat and the lower surface the section of the concrete floor is adjusted to the shape of the trapezoidal sheet, to which it is attached to the upper side. The substantially flexible spacers are attached to the underside of the trapezoidal sheet metal and have a three-layer structure. The width and length of the concrete floor section are equal to the width and length of the trapezoidal sheet, while the section of the concrete floor is shifted in relation to the trapezoidal sheet transversely to the direction of the corrugation, so that on one of the module sides there is a sheet of trapezoidal sheet, not covered by the floor section of concrete, while on the second, opposite side, a strip of the concrete floor section not attached to the trapezoidal sheet protrudes, and the section of the concrete floor is shifted in relation to the trapezoidal sheet metal along the direction of the corrugation so that on the third side of the module, a sheet of trapezoidal sheet is protruding not covered by the section of the concrete floor, while on the opposite fourth side a strip of the concrete floor section protrudes, not attached to the trapezoidal sheet metal. This way of building the module enables easy and reliable connection ("on site") of neighboring modules on the construction site. Preferably, the lateral displacement of the section of the concrete floor with respect to the sheet of the trapezoidal sheet is not less than 40% of the length of the section between the centers of the ridges of the trapezoidal sheet and not more than 60% of this length. Preferably, the module width measured transversely to the direction of the corrugation is not less than 625 mm and not more than 1125 mm. The substantially flexible spacer is a three-layer spacer, the inner layer preferably being a rigid layer. The object of the utility model is shown in the drawing, in which Fig. 1 shows a prefabricated floating floor module in cross section, with adjacent modules marked, Fig. 2 a prefabricated floating floor module in longitudinal section, with adjacent modules marked, Fig. 3 - a view of the floor made of modules according to the utility pattern, Fig. 4 - section along the line AA in Fig. 3, Fig. 5 - section along the line BB in Fig. 3, Fig. 6 - arrangement of modules on the finished floor, while Fig. 7 shows a three-layer elastomeric spacer in a cross-section. A prefabricated floating floor module according to a utility pattern is shown in Fig. 1 in cross section. The module with a width of 875 mm is made of a trapezoidal sheet 2, made of T60 steel, which is the basis for a concrete floor 1 of variable height. Elastic spacers 4 are attached to the sheet metal in a known manner. The trapezoidal sheet 2 is shifted transversely with respect to the floor 1 in order to allow the modules to be assembled "on site" in the transverse direction. The space between the spacers 4 and the grooves of the trapezoidal sheet 2 are intended to be filled with mineral wool 3. The longitudinal section of the module in Fig. 1 is shown in Fig. 2. In this figure, a longitudinal shift of the trapezoidal sheet 2 with respect to the floor 1 is visible in assembly of modules "on the plant" longitudinally. The method of use consists in placing mineral wool on the ceiling of the room in parallel strips for corrugating the sheet, with gaps for flexible spacers 4. Next, the prefabricated floor elements are placed in the room, on the structural ceiling. The elements must be placed "on the line" and the resulting contact gaps filled with permanently elastic mass. A plan of the floor so arranged is shown in Fig. 3, while sections along non-passing lines and those passing through the flexible spacers 4 are shown in Fig. 4 and Fig. 5, respectively. In both figures, the edge of the connection of the floor modules and the position of the spacers 4 based on upper surface of the floor 5. A diagram showing how the modules are interlocked in the longitudinal and transverse directions is seen in Fig. 6, showing the arrangement of the modules on the finished floor. An additional layer of screed with a thickness of 3 cm to 10 cm can be poured onto the resulting surface. The vertical contact of the element with the walls must be filled with a permanently elastic mass. Finishing layers are installed on the floor, maintaining the discontinuity of their contact with the building structure. A cross-section of a flexible three-layer spacer is shown in Fig. 7. The first layer, 3 cm thick, is flexible, it is an elastomer made of SBR (styrene-butadiene-rubber) rubber granules and fibers and EPDM (ethyl-propylene-diene monomers) granules. glued with polyurethane glue in a hot process. The second (intermediate) layer is a 0.5 mm thick metal plate, while the third, 3 cm thick, like the first one, is made of an advanced blend of cork and natural rubber. Before installing the modules in the room, the perimeter expansion joints should be made of a permanently elastic material, eg low-density rubber granulate mats (eg 730 kg / m 3 and minimum 1 cm thick). The perimeter expansion joints should be installed in strips equal to or greater than the top surface of the floor finishing layer. The modules are equipped with appropriately selected elastomer insulators, thanks to which a highly efficient floating floor is created. Thanks to the laying of the next module "overlap" in relation to the previous one, the floor stability is achieved. The elements can be equipped from the top with a layer of rubber, which, after the foil is covered, can be weighted down with a concrete screed. The result is a high-performance spring-mass-spring-mass system that provides double sound insulation. The use of prefabricated floating floor modules according to the utility pattern allows to significantly reduce the installation time due to the size of the elements of the solution and the ease of joining them. This saves time, i.e. installation costs. The solution allows to isolate the spaces separating (upper, lower) from the penetration of shock, impact and, additionally, air sounds. PL 70 559 Y1 4 PL PL