Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób wytwarzania z duza szybkoscia z zorientowanej 10 15 20 25 30 blony wielopasmowego materialu posiadajacego regularna siatkowa strukture w wyniku czego ma¬ terial wykazuje jednakowe wlasnosci wzdluz ca¬ lej swpjej dlugosci.Sposób wedlug wynalazku polega na wytwarza¬ niu wielopasmowego materialu przez rozdzielenie, rozcinanie lub rozrywanie syntetycznego materialu zywicznego na wieksza liczbe pasm, przy czym sa¬ siednie pasma moga byc calkowicie rozdzielone, lub moga byc tez polaczone w regularnie lub nie¬ regularnie rozstawionych odstepach na calej swej dlugosci.Rura lub tasma moze byc rozciagnieta podczas rozrywania, ciecia, rozcinania wzdluznego lub in¬ nego dzielenia.Tasma lub folia zorientowanego syntetycznego materialu zywicznego moze miec dowolna gru¬ bosc, nadajaca sie do rozdielania, ciecia lub roz¬ rywania wzdluznego na wieksza liczbe pasm, tak jak to wyzej opisano, przy czym dla wielu celów okazala sie korzystna grubosc okolo 0,40 mm, najkorzystniej 0,25 mm. Dla innych zastosowan material moze miec grubosc na przyklad 350 u lub mniej, najkorzystniej nie wiecej niz 250 \i.Syntetycznym materialem zywicznym moze byc kazdy tego rodzaju material, k*córy nadaje sie do formowania w postaci ciaglej tasmy lub folii i który moze byc orientowany. Przykladami tego rodzaju materialów sa polialkeny (na przyklad polietylen, polipropylen itd), poliamidy (na przy- 567323 56732 4 klad nylon), poliestery (na przyklad estry poli- czteroftalowe).W jednej odmianie wykonania wynalazku, tas¬ ma, rura lub folia jest rozcinana lub dzielona na wieksza liczbe oddzielnych pasm za pomoca sze¬ regów równoleglych przeciec poprzez cala dlugosc tasm lub folii.W innej odmianie wykonywania sposobu we¬ dlug wynalazku tasma, rura lub folia zostaje roz¬ cieta wzglednie inaczej rozdzielona w taki sposób, ze powstale w wyniku tego rozdzialu pasma pozo- l staja ze soba polaczone lokalnie w regularnych * lab nieregularnych odstepach, na calej swojej dlugosci. O ile zachodzi tego potrzeba, rzedy le¬ zacych obok siebie przeciec moga byc wzajemnie przesuniete w kierunku poprzecznym do dlugosci tasmy.Kierunek przeciec w sasiednich rzedach moze sie równiez zmieniac, tak ze przeciecia w sasied¬ nich rzedach sa rozmieszczone nierównolegle.Rzedy przeciec moga równiez w razie potrzeby zachodzic na siebie, przy czym przeciecia w jed¬ nym rzedzie znajduja sie czesciowo pomiedzy przecieciami w sasiednim rzedzie.W najkorzystniejszej odmianie wykonania wy¬ nalazku tasma, rura lub folia jest podzielona za pomoca wiekszej liczby przeciec tak rozmiesz¬ czonych, ze przy bocznym rozciaganiu podzielonej tasmy lub folii utworzona zostaje struktura po¬ dobna do siatki.Syntetyczny material zywiczny moze byc rów¬ niez pofalowany, tak ze przeciecia, naciecia lub inne dzielenia znajduja siev w cienkich czesciach pofalowanego materialu.Sposobem wedlug wynalazku mozna wytwarzac równiez wielopasmowy material, skladajacy sie z wiekszej liczby wydluzonych, wzdluznie zorien¬ towanych pasm syntetycznego materialu zywicz¬ nego, przy czym sasiednie pasma sa na stale po¬ laczone w regularnie lub nieregularnie rozstawio¬ nych odstepach na calej ich dlugosci, a polaczenia te maja grubosc równa grubosci polaczonych pasm.Wedlug jeszcze innej odmiany wykonania spo¬ sobu wedlug wynalazku wytwarza sie podobna do tkaniny lub siatki plaska lub rurowa strukture skladajaca sie z wzdluznie zorientowanego syn¬ tetycznego materialu zywicznego, przy czym wspomniane pasma sa na stale wzajemnie pola¬ czone w celu wyznaczenia wolnych miejsc w po¬ dobnej do tkaniny lub siatki strukturze, przy czym grubosc polaczen jest równa grubosci posz¬ czególnych pasm, które sa laczone.W dalszym przykladzie wykonania wedlug wy¬ nalazku wytwarza sie tasme, rure lub folie ze wzdluznie zorientowanego syntetycznego materia¬ lu zywicznego, zaopatrzonego w duza ilosc wzdluznie rozmieszczonych przeciec, przy czym przeciecia te sa tak rozmieszczone, ze rozciagnie¬ cie w kierunku poprzecznym tasmy, rury lub folii stwarza strukture podobna do siatki.Dielenie tasmy, rury lub folii moze byc prze¬ prowadzane wedlug wynalazku za pomoca prze¬ puszczania tasmy, rury lub folii poprzez wieksza liczbe ostrzy, rozmieszczonych w pewnych wza¬ jemnych odstepach w ukladzie równoleglym, przy czym rozstawienie to jest regularne lub nieregu¬ larne. Ostrza moga byc równiez zastapione przez pewna liczbe igiel rozmieszczonych w podobnym 5 wzajemnym ukladzie. Ciagle stykanie sie tasmy, rury lub folii z ostrzami lub iglami powoduje po¬ dzielenie tasmy, rury lub folii na pewna liczbe oddzielnych pasm. Przerywane stykanie sie z ostrzami lub iglami powoduje, ze material zostaje 10 przeciety nie na calej dlugosci.Dwa lub wiecej ostrzy lub igiel moga byc rów¬ niez zastosowane przy rozmieszczeniu ich w wza¬ jemnym przesunieciem, przy czym tasma, rura lub folia styka sie kolejno raz z jednym a raz 15 z drugim rzedem lub tez jednoczesnie z wieksza liczba rzedów ostrzy lub igiel. Rzedy ostrzy lub igiel moga byc równiez rozmieszczone na bebnie w pewnych odleglosciach z wzajemnym przesu¬ nieciem, przy czym beben obraca sie wówczas 20 £dy tasma, rura lub folia przesuwa sie ponad je¬ go powierzchnia przy stykaniu sie z ostrzami lub iglami. Sposobem tym mozna uzyskac równiez i strukture siatkowa.Dzielenie tasmy, rury lub folii mozna równiez 25 przeprowadzac za pomoca przesuwania tasmy, ru¬ ry lub folii przez grzebieniowa przedzarke, naj¬ korzystniej taka, w której na przemian po sobie nastepujace grzebienie sa wzajemnie przesuniete, lub która zaopatrzona jest w pewna liczbe rze- 30 dów zebów wzajemnie poprzesuwanych. Niere¬ gularne rozcinanie tasmy, rury lub folii moze byc równiez przeprowadzane przez przesuwanie tas¬ my, rury lub folii pomiedzy zgrzeblacymi lub od- wijajacymi walkami (pofalowane gumowe walki 35 rozmieszczone pod katem prostym). Przy zastoso¬ waniu folii w postaci rury do przeprowadzania sposobu wedlug wynalazku, rura ta powinna byc splaszczona, to znaczy w postaci dwóch ulozonych jedna na drugiej folii, polaczonych na ich dluz- 40 szych bokach.Kazdy z wielopasmowych materialów wykona¬ nych sposobem wedlug wynalazku, wlaczajac w to strukture podobna do tkaniny lub siatki, moze byc skrecony w celu utworzenia ciaglej przedzy 45 lub tez moze byc pociety na wlókna. Tego rodza¬ ju ciagla przedza lub ciete wlókna moga byc sto¬ sowane badz oddzielnie, badz tez z domieszka in¬ nych wlókien lub przedz, zarówno naturalnych jak i syntetycznych, do sporzadzenia sznurów, lin, 50 sznurów splatanych z dwu i wiecej pasm lub tez w produkcji materialów wlókienniczych.Wedlug dalszej odmiany sposobu wedlug wy¬ nalazku mozna wytwarzac wlókna zawierajace wielopasmowy material, a takze liny, sznury wy- 55 konane z dwu i wiecej splotów, sznury zwykle, przedze lub materialy wlókiennicze z nich wy¬ twarzane.Wielopasmowy material wedlug niniejszego wy¬ nalazku jest miekki w dotknieciu i odznacza sie 60 wysokim stopniem elastycznosci, a wlókna pro¬ dukowane z niego sa bardziej miekkie w dotknie¬ ciu i przy zachowaniu wysokiej wytrzymalosci na rozciaganie bardziej elastyczne niz wlókna poje¬ dyncze tej samej srednicy. 65 Te wlasciwosci sa bardzo korzystne przy wy-5 twarzaniu lin, sznurów, sznurów o dwu i wiecej splotach oraz materialów wlókienniczych i stano¬ wia wyrazne polepszenie w stosunku do tych sa¬ mych materialów sporzadzonych z wlókna poje¬ dynczego. Liny, sznury i sznury o dwu i wiecej splotach, wytwarzane z wielopasmowego materia¬ lu wedlug wynalazku, maja lepsze wlasciwosci laczenia niz tego rodzaju wyroby z wlókna poje¬ dynczego.Poza tym stwierdzono, ze przy przesuwaniu wielopasmowego materialu lub wlókna wytworzo¬ nego sposobem wedlug wynalazku przez pewien czas miedzy dwiema powierzchniami przesuwaja¬ cymi sie jedna wzgledem drugiej i pod odpowied¬ nim cisnieniem uzyskuje sie efekt speczania ma¬ terialu lub wlókna uzalezniony od zastosowanego cisnienia i czasu trwania tego zabiegu.Wedlug dalszej odmiany wykonania sposobu wedlug wynalazku wielopasmowy material lub sporzadzona z niego przedze przepuszcza sie po¬ miedzy dwiema wzajemnie poruszajacymi sie po¬ wierzchniami przez pewien okres czasu i pod od¬ powiednim cisnieniem dla uzyskania efektu spe¬ czania materialu wlókna lub przedzy. Zoriento¬ wana tasma, rura lub folia moga byc wytwarza¬ ne dowolnym sposobem. Wytwarzanie zoriento¬ wanej tasmy, rury lub folii moze byc równiez przeprowadzane równoczesnie z nacinaniem tas¬ my sposobem wedlug wynalazku, lub w sposób ciagly. Skrecanie w celu utworzenia wlókna, lub ciecie dla uzyskania cietego wlókna jak równiez dalsze traktowanie dla wytwarzania przedzy mo¬ ze równiez byc wlaczone w tego rodzaju proces ciagly. Denier uzyskanej nitki zalezy od stopnia wydluzenia przy orientowaniu oraz od poczatko¬ wej grubosci tasmy, rury lub folii. Dla danego stopnia wydluzenia denier moze zmieniac sie w szerokim zakresie przez zmienianie grubosci tas¬ my wytworzonej przed jej zorientowaniem. A za¬ tem mozna zmieniac denier w sposób ciagly za pomoca stosunkowo mniejszego przedstawienia elementów nacinajacych, które nacinaja folie przed jej orientowaniem, i wtedy nie jest ko¬ nieczne uruchamianie urzadzenia w celu zmie¬ niania jednego deniera na drugi. Sposobem tym moga byc wytwarzane wlókna majace jednakowy denier lub rózne deniery na calej ich dlugosci.Przy wytwarzaniu lin, sznurów o dwu i wiecej splotach lub sznurów zwyklych, zorientowana tas¬ ma moze byc dostarczana wprost do grzebienio¬ wej przedzarki zmodyfikowanej w razie potrzeby za pomoca wzajemnie przesunietych kolejnych grzebieni lub za pomoca zastosowania grzebieni z wieksza liczba rzedów zebów w ukladzie wza¬ jemnie przesunietym.Ciagly proces rozpoczynajacy sie od otrzymania mieszaniny zywicy a konczacy sie uzyskaniem wielopasmowego materialu jest blizej wyjasnio¬ ny na rysunku, na którym przedstawione schema¬ tycznie ciagly proces w zastosowaniu do folii.Obracajacy sie grzebien przedstawiony na rysunku zaopatrzony jest w kolki zamontowane korzystnie pod katem do stycznej do powierzchni, a to w celu unikniecia odrywania cienkich tasm od zoriento¬ wanej tasmy, rury lub folii. Zamiast obracajacego 6 sie grzebienia nozy lub nieruchomego grzebienia mozna zastosowac dowolny inny element dzielacy tasme, jak na przyklad grzebieniowa przedzarke lub tez zgrzeblajacy albo odwijajacy walek. 5 Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na ry¬ sunku na którym fig. 1A i IB przedstawiaja ciagly proces rozpoczynajacy sie od mieszaniny zywicy a konczacy sie wytworzeniem wielopasmowego ma¬ terialu, fig. 2 przedstawia jeden ze sposobów roz- io dzielenia, ciecia lub rozrywania wzdluznego folii, rury lub tasmy, fig. 3 — poprzeczny przekrój naj¬ korzystniejszej postaci igly uwidocznionej na fig. 2.Wedlug fig. 1A i IB surowy material przezna¬ czony do wytwarzania rur, jest dostarczony do 15 wytlaczarki 10 gdzie zostaje ogrzani i wycisniety przez dysze 12. Równoczesnie przez dysze 12 wdmuchuje sie powietrze rozdmuchujac w ten sposób rure 14, której srednica jest wieksza od srednicy dyszy 12. Wykonana z syntetycznego ma- 20 terialu zywicznego rura 14 przechodzi przez chlo¬ dzacy powietrzem pierscien 16 a nastepnie przez dwa sciskajace krazki 18, z których rura 14 wy¬ chodzi w stanie splaszczonym. Bedac stale w stanie splaszcoznym rura 14 przechodzi przez sze- 25 reg rozciagajacych krazków 1, 2 i 3 (pokazanych zarówno na fig. 1A jak i na fig.. IB). Pomiedzy krazkami 2 i 3 znajduje sie odcinacz 20 (pokaza¬ ny zarówno na fig. 1A jak i na fig. IB), który odcina bczegi rury 14 tworzac w ten sposób dwie 50 folie 22 i 24 syntetycznego materialu zywicznego.Folie te moga byc nastepnie badz nawijane na krazkach A i B (pokazanych zarówno na fig. 1A jak i na fig. IB), badz tez przy odpowiedniej pred- jj kosci wytwarzania folii, moga one przechodzic wprost do nastepnej przeróbki (linia przerywana zarówno na fig. 1A jak i na fig. IB). Kazda z folii syntetycznego materialu zywicznego, badz bezpo¬ srednio z odcinacza lub tez z krazków magazynu- 40 jacyeh, przechodzi nastepnie przez szereg krazków 26, przez goraca kapiel wodna 28 (lub przez ko¬ more goracego powietrza), ktpra najkorzystniej ma dlugosc conajmniej 1, 2 m, a nastepnie przez drugi szereg krazków 30. Krazki 30 obracaja sie z pred¬ koscia, która jest wieksza, najkorzystniej od 5 do 10 razy od predkosci krazków 26. Ta zwiekszona predkosc w polaczeniu z ogrzewaniem, przez ka¬ piel wodna, której temperatura wynosi od 80 do 100°C lub korzystnie od 98 do 100°C, daje zorien¬ towanie folii. Zorientowana folia jest nastepnie roz- 50 dzielona, cieta lub rozcinana wzdluznie za pomoca obracajacego sie grzebienia 32, który nie jest nape¬ dzany, lecz jest obracany przez folie, a uzyskany w ten sposób wielozylowy material nawijany jest na szeregu magazynujacych folie krazkach 34.Jest rzecza jasna, ze w przypadku uzycia samej rury jako materialu wyjsciowego do produkcji pasm, odpada zastosowanie rozcinacza 20, natomiast w przypadku koniecznosci przeksztalcenia rury w tasmy musi byc zastosowany drugi rozcinacz, usy¬ tuowany przed pierwszym zespolem walków 26 i zaopatrzony w wieksza ilosc nozy. Nalezy tu takze przewidziec wieksza ilosc urzadzen do ukierunko¬ wania. 65 Nalezy równiez zaznaczyc, ze mozna zastosowac56732 wiele innych odmian urzadzenia przedstawionego na fig. 1A i IB.Na przyklad kapiel wodna moze byc zastapiona przez plaszcz parowy lub przez ogrzewana plyte stykowa. Jak stwierdzono, najkorzystniejsza posta¬ cia plyty stykowej jest pusta wewnatrz plyta z zakrzywiona czescia dolna, pod która przesuwa sie folia. Plyta stykowa, sporzadzona jest najkorzyst¬ niej z miedzi lub mosiadzu i napelniona olejem ogrzewanym do wymaganej temperatury za pomo¬ ca elementu grzejnego lub w dowolny inny sposób.D^la polietylenu temperatura, przy której jak stwier¬ dzono orientowanie zachodzi najlatwiej, wynosi okolo 100°C, tak ze moze byc zastosowany który¬ kolwiek ze wspomnianych wyzej sposobów ogrze¬ wania. Jednakze przy zastosowaniu polipropylenu orientowanie nie zachodzi latwo w temperaturze ponizej 120°C, a zatem lepiej jest stosowac dla tego rodzaju materialu plyte stykowa. Jezeli ma¬ terial ma postac rury, wskazane jest nie stosowa¬ nie plyty stykowej, poniewaz wówczas tylko jedna z dwóch polaczonych i ulozonych jedna na drugiej folii bedzie stykac sie z ta plyta.Przy zastosowaniu plyty stykowej, kazdy z zes¬ polów krazków 26 i 30 moze byc zastapiony przez zespól krazków zaciskowych, z których krazek na¬ pedzajacy jest wykonany ze stali, a drugi krazek jest luzno osadzony i ma powierzchnie powleczona guma. Korzystne jest zastosowanie zacisku nasta¬ wianego.Stwierdzono, ze lepsze wyniki osiaga sie, gdy fo¬ lia jest rozciagnieta przy rozdzielaniu, cieciu lub rozrywaniu w zwiazku z czym, mozna wstawic dal¬ szy zespól krazków podobnych do krazków 26 usta¬ wionych pomiedzy przecinakami 32 a magazynu¬ jacymi folie krazkami 34. Te dodatkowe krazki sa korzystnie napedzane z predkoscia 3 do 5% wiek¬ sza niz krazki '30 w celu spowodowania naprezen rozciagajacych folie.Inny sposób rozszczepiania, ciecia lub rozcinania syntetycznego materialu zywicznego przedstawiono na fig. 2. Folia, rura lub tasma zorientowanego ma¬ terialu syntetycznego przechodzi pomiedzy plyta 40 i 42, które wyposazone sa w szereg otworów 44.Otwory te sa umieszczone w rzedach, przy czym rzedy te sa wzajemnie przesuniete. Gdy syntetycz¬ ny material zywiczny przechodzi pomiedzy plytami 40 i 42, polaczone z plyta 48 igly 46 opuszczaja sie w dól przez otwory 44, przy czym igly maja ko¬ rzystnie poprzeczny przekrój o zarysie pokazanym na fig. 3 i sa umieszczone tak, ze dluzszy wymiar ich przekroju poprzecznego uklada sie wzdluz dro¬ gi, po której przesuwa sie folia. Igly moga byc unoszone do góry i opuszczane w dól z predkoscia wyznaczana przez efekt jakiego oczekuje sie w go¬ towym produkcie.Przyklad. Rurowy syntetyczny material o kalibrze 200 wdmuchuje sie na wytlaczarke Roto- truder R 040-20 D z bardzo gestego polietylenu o wskazniku topnienia 0,3. Temperatura w wytla¬ czarce wynosi od 149° w strefie zasilania (strefa 1) poprzez 175°C w strefie srodkowej (strefa 2) i 200° w strefie koncowej do 238°C przy glowicy dyszy, a sama dysza ma srednice 75 mm wytwarzajac plaska warstwe o szerokosci 200 mm. Predkosc sli¬ maka wynosi 40 obr/min, a wysokosc miejsca splaszczania rury ponad podloga 270 cm. Tempera¬ tura przy splaszczaniu wynosi 81°C.Wytworzona w ten sposób rure przecina sie w 5 celu otrzymania dwóch folii syntetycznego materia¬ lu zywicznego, nawinietego na krazkach. Material na kazdym z tych krazków przechodzi nastepnie przez pierwszy zespól krazków zaciskajacych (jeden krazek stalowy powleczony guma, tak jak to opi- 10 sano wyzej) obracajacych sie przy 300 obr/min, a dalej pod plyta stykowa ogrzewana do temperatury okolo 100°C i przez drugi zespól krazków zaciska¬ jacych, podobny do zespolu pierwszego i obracaja¬ cy sie z predkoscia od 5 do 10 razy wieksza od 15 predkosci pierwszego zespolu, a nastepnie folie roz¬ cina sie za pomoca rozcinacza, przedstawionego na fig. 2, którego igly poruszaja sie wystarczajaco szybko w kierunku toru przebiegu folii i z powro¬ tem. Porozcinana folie przepuszcza sie nastepnie 20 przez zespól krazków obracajacych sie z predkoscia przekraczajaca od 3 do 5% predkosc drugiego zes¬ polu krazków naciskajacych i podobny do tkaniny material wytworzony w ten sposób, gromadzi sie na krazkach magazynujacych. aa PLThe present invention relates to a high-speed production method of a multi-strand oriented film material having a regular mesh structure, whereby the material exhibits uniform properties along its entire length. The method according to the invention consists in producing a multi-strand material by splitting, cutting or tearing the synthetic resin material into a greater number of strands, the adjacent strands may be completely separated, or they may also be joined at regular or irregularly spaced intervals along their entire length. The pipe or tape may be stretched when torn open. , cutting, longitudinal slitting, or otherwise. The oriented synthetic resin web or film may be of any thickness suitable for splitting, cutting or tearing lengthwise into more strands, as described above, with For many purposes, a thickness of about 0.40 m has proved to be advantageous m, most preferably 0.25 mm. For other applications, the material may have a thickness of, for example, 350 µm or less, most preferably no more than 250 µm. The synthetic resin material may be any such material which is suitable for being formed into a continuous tape or film and which may be oriented. . Examples of such materials are polyalkenes (for example polyethylene, polypropylene, etc.), polyamides (for example, grade nylon), polyesters (for example poly-tetra phthalate esters). In one embodiment of the invention, tape, pipe or foil. is cut or divided into a greater number of separate strands by a series of parallel cuts across the entire length of the strips or foil. In another embodiment of the method according to the invention, the tape, pipe or foil is cut or otherwise separated in such a way that the resulting as a result of this separation, the bands remain connected with each other locally at regular * lab irregular intervals along their entire length. If necessary, the rows of adjacent intersections may be mutually shifted in a direction transverse to the length of the tape. The direction of the intersection in adjacent rows may also change so that the intersections in adjacent rows are not parallel. if necessary, overlap, the cuts in one row being partially between cuts in an adjacent row. In the most preferred embodiment of the invention, the tape, pipe or foil is divided by a greater number of cuts so arranged that by lateral stretching of the divided tape or foil a mesh-like structure is formed. The synthetic resin material may also be undulating, so that cuts, cuts or other splits are present in thin portions of the corrugated material. A multi-strand material can also be produced by a method according to the invention, consisting of a greater number of elongated, longitudinally zori of entangled strands of synthetic resin material, the adjacent strands being permanently connected at regular or irregularly spaced intervals along their entire length, and these connections having a thickness equal to the thickness of the strands connected. according to the invention, a woven or mesh-like flat or tubular structure is produced consisting of a longitudinally oriented synthetic resin material, said bands being permanently interconnected to define empty spaces in a woven or mesh-like structure. , the thickness of the joints is equal to the thickness of the individual strands that are joined. In a further embodiment of the invention, tapes, tubes or films are produced from a longitudinally oriented synthetic resinous material provided with a large number of longitudinally spaced cuts, with whereby the cuts are so arranged that they extend in the transverse direction of the strips The tube, tube or foil forms a net-like structure. The splitting of a tape, tube or foil may be carried out in accordance with the invention by passing the tape, tube or foil through a greater number of blades arranged at certain mutual intervals in a parallel configuration, this spacing is regular or irregular. The blades may also be replaced by a number of needles arranged in a similar reciprocal arrangement. Continuous contact of the tape, tube, or foil with the blades or needles causes the tape, tube, or foil to separate into a number of separate strands. The intermittent contact with the blades or needles causes the material not to be cut through to its entire length. Two or more blades or needles may also be used when arranged in a reciprocal displacement with the tape, tube or foil contacting sequentially. once with one and then 15 with the other row or simultaneously with a greater number of rows of blades or needles. The rows of blades or needles may also be spaced apart on the drum with mutual displacement, the drum then rotating with the tape, tube or foil sliding over its surface when it contacts the blades or needles. A mesh structure can also be obtained in this way. The splitting of a tape, tube or foil can also be accomplished by advancing the tape, tube or foil through a comb chipper, most preferably one in which the alternately successive combs are mutually shifted. or which is provided with a number of rows of mutually displaced teeth. The irregular cutting of the tape, tube, or foil can also be accomplished by sliding the tape, tube or foil between carding or unwrapping rolls (corrugated rubber rolls 35 arranged at right angles). When a film in the form of a tube is used for carrying out the method of the invention, the tube should be flattened, that is, in the form of two films arranged one on top of the other, joined on their long sides. Each of the multi-strand materials made by the method of the invention including a woven or mesh-like structure, it may be twisted to form a continuous yarn 45 or it may be cut into fibers. This type of continuous thread or cut fiber can be used either separately or with admixture of other fibers or a range, both natural and synthetic, for making cords, ropes, 50 cords braided from two or more strands or in the production of textiles. According to a further variant of the method according to the invention, it is possible to produce fibers comprising a multi-strand material, as well as ropes, cords made of two or more strands, cords usually, yarns, or textile materials produced therefrom. According to the present invention, it is soft to the touch and has a high degree of elasticity, and the fibers produced therefrom are softer to touch and, with high tensile strength, more flexible than monofilaments of the same diameter. These properties are very advantageous in the manufacture of ropes, cords, cords with two or more strands and textiles, and represent a marked improvement over the same monofilament materials. Ropes, cords and cords with two or more strands, produced from the multi-strand material according to the invention, have better bonding properties than such monofilament products. Moreover, it has been found that when advancing the multi-strand material or fiber made by a method according to According to the invention, for some time between two surfaces that move relative to each other and under appropriate pressure, the material or fiber coalescing effect is obtained, depending on the pressure applied and the duration of this treatment. According to a further variant of the method according to the invention, a multi-strand material or prepared material is obtained. therefrom, the fronts are passed between two mutually moving surfaces for a certain period of time and under appropriate pressure to obtain a finishing effect on the fiber material or yarn. The oriented tape, tube or film may be manufactured by any method. The production of the oriented tape, tube or film may also be carried out simultaneously with the cutting of the tape in the method of the invention, or continuously. Twisting to form a fiber, or cutting to obtain a chopped fiber, as well as further treatment to make yarn can also be included in such a continuous process. The denier of the thread obtained depends on the degree of elongation in orientation and on the initial thickness of the tape, tube or film. For a given degree of elongation, the denier can vary widely by varying the thickness of the tape produced prior to its orientation. Thus, it is possible to vary the denier continuously with a relatively smaller representation of the slitting elements which notch the film before it is oriented, and then it is not necessary to actuate the device to change one denier to another. Fibers having the same denier or different denier throughout their length can be produced by this method. In the manufacture of ropes, cords of two or more strands, or plain cords, an oriented tape can be delivered straight to a comb-cutter modified if necessary by mutually displaced successive combs or by using combs with a greater number of rows of teeth in a reciprocally shifted configuration. The continuous process starting with obtaining a resin mixture and ending with obtaining a multi-strand material is more clearly explained in the figure, in which the diagrams presented are continuous process as applied to foil. The rotating comb shown in the drawing is provided with spikes mounted preferably at an angle to the tangent to the surface in order to avoid detachment of the thin tapes from the oriented ribbon, tube or foil. Instead of a rotating knife comb or a stationary knife comb, any other element dividing the belt can be used, such as a cutting comb or a carding or unwinding roller. Fig. 1A and 1B show a continuous process starting with a resin mixture and ending with the formation of a multi-strand material, Fig. 2 shows one method of separating, cutting or tearing the film lengthwise. 3, a cross section of the most preferred form of needle shown in FIG. 2. According to FIGS. 1A and 1B, raw material for the production of pipes is fed to the extruder 10 where it is heated and pressed through nozzles. 12. Simultaneously, air is blown through the nozzles 12, thus blowing a tube 14 whose diameter is greater than that of the nozzle 12. The tube 14, made of synthetic resin material, passes through the air-cooling ring 16 and then through two squeezing discs 18. from which the tube 14 comes in a flattened condition. While constantly in a flat condition, the tube 14 passes through a series of stretching discs 1, 2 and 3 (shown in both Fig. 1A and Fig. IB). Between the discs 2 and 3 is a cutter 20 (shown both in FIG. 1A and FIG. 1B) which cuts the short pipes 14 to form two films 22 and 24 of synthetic resin material. These films may then be or wound on the disks A and B (shown both in Fig. 1A and in Fig. 1B), or with a suitable film production rate, they can go straight to the next processing (dashed line in both Fig. 1A and Fig. 1B). in Fig. IB). Each of the synthetic resin film, either directly from the cutter or from the storage discs, then passes through a series of discs 26, through a hot water bath 28 (or through a hot air ring), most preferably having a length of at least 1 2 meters and then through a second series of discs 30. The discs 30 rotate at a speed which is greater, preferably 5 to 10 times the speed of the discs 26. This increased speed, combined with heating, by a water bath, the temperature of which is from 80 to 100 ° C. or preferably from 98 to 100 ° C., will give orientation to the film. The oriented foil is then split, cut or slit lengthwise by a rotating comb 32 which is not driven but rotated through the foils, and the resulting multi-thread material is wound on a series of foil storage discs 34. of course, when the tube itself is used as a starting material for the production of strands, the cutter 20 is dispensed with, while in the event that the tube needs to be converted into strips, a second cutter must be used, located in front of the first roller set 26 and provided with a greater number of knives. More targeting devices should also be provided here. 65 It should also be noted that many other variations of the apparatus shown in Figures 1A and IB may be used56732. For example, a water bath may be replaced by a steam jacket or by a heated contact plate. As stated, the most preferred form of the contact plate is a hollow plate with a curved lower portion under which the foil slides. The contact plate is preferably made of copper or brass and filled with oil heated to the required temperature by a heating element or by any other means. For polyethylene, the temperature at which orientation is found to occur most readily is about 100. ° C, so that any of the above-mentioned heating methods may be used. However, when using polypropylene, orientation is not easy at temperatures below 120 ° C, so it is better to use a contact plate for this type of material. If the material is in the form of a tube, it is advisable not to use a contact plate as then only one of the two sheets joined and stacked on top of each other will be in contact with the plate. When using a contact plate, each of the pads 26 and 30 can be replaced by a set of clamping discs, of which the driving disc is made of steel and the other disc is loosely fitted and has a rubber coated surface. An adjustable clamp is preferred. It has been found that better results are obtained when the foil is stretched when split, cut or torn, so that a further set of discs like discs 26 can be inserted between the cutters 32. and storage discs 34. These additional discs are preferably driven at a speed 3 to 5% greater than the '30 discs to impart tension to the film. Another method of splitting, cutting or slitting the synthetic resin material is shown in Figure 2. A foil, tube or strip of oriented synthetic material passes between plates 40 and 42 which are provided with a series of openings 44 which are arranged in the rows, the rows being mutually offset. As the synthetic resin material passes between the plates 40 and 42, the needles 46 connected to the plate 48 are lowered down through the holes 44, the needles preferably having a cross-section with the contours shown in FIG. 3 and positioned so that they are longer. the dimension of their cross-section is along the path along which the foil slides. The needles can be raised and lowered downwards at a speed determined by the effect expected in the finished product. Example. The tubular synthetic material, caliber 200, is blown onto an extruder R 040-20 D made of very dense polyethylene with a melt index of 0.3. The temperature in the extrudate ranges from 149 ° C in the feed zone (zone 1) through 175 ° C in the middle zone (zone 2) and 200 ° in the end zone to 238 ° C at the die head, and the die itself is 75 mm in diameter, producing a flat surface. layer 200 mm wide. The speed of the slider is 40 rpm and the height of the pipe flattening point above the floor is 270 cm. The rinsing temperature is 81 ° C. The pipe thus produced is cut to obtain two films of synthetic resin material wound on the discs. The material on each of these discs then passes through a first set of clamping discs (one rubber coated steel disc as described above) rotating at 300 rpm, and then under a contact plate heated to a temperature of about 100 ° C and by a second set of clamping disks, similar to the first set and rotating at a speed of 5 to 10 times the speed of the first set, and then the films are cut with the aid of a cutter shown in Fig. 2, the needles of which they move quickly enough in the direction of the film and back. The severed foil is then passed through a set of discs rotating at a speed exceeding 3 to 5% of the speed of a second set of pressing discs and the fabric-like material thus produced is collected on the storage discs. aa PL