PL249078B1

PL249078B1 - Method of producing small-size paving precast elements made of vibro-pressed concrete using mixtures of natural and waste mineral additives

Info

Publication number: PL249078B1
Application number: PL436828A
Authority: PL
Inventors: Hanna Boś; Grzegorz Łój; Łukasz Gołek; Karol Rzepa; Wojciech Szudek
Original assignee: Bos Hanna An Bet
Priority date: 2021-02-01
Filing date: 2021-02-01
Publication date: 2026-02-23
Also published as: PL436828A1

Abstract

Sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem dodatków mineralnych w postaci mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych i kredy naturalnej, charakteryzujący się tym, że składniki mieszanki betonowej dozuje się wagowo w kolejności: piasek płukany, żwir, przy czym kruszywa dozuje się w zależności od wytwarzanego asortymentu elementów betonowych i dodaje wyżej opisane mieszanki dodatków mineralnych oraz cement portlandzki, po czym poddaje homogenizacji, dodając jednocześnie mix domieszek plastykującej i hydrofobizującej na bazie aktywnych składników krzemianowych, z wstępnie oczyszczoną wodą deszczową, ilościowo dobraną do uzyskania konsystencji, po czym całość miesza do uzyskania urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania, przy czym równolegle przygotowuje się analogicznie mieszankę betonową dla warstwy licowej, następnie we wspólnym takcie produkcyjnym obie warstwy wspólnie są formowane poprzez jednoczesne wibrowanie z przyspieszeniem udaru wibracji, po czym po zaformowaniu podkłady robocze ze świeżymi elementami betonowymi usuwa się automatycznie z pola formującego i poddaje się procesowi dojrzewania, następnie pakowania.A method for producing small-sized prefabricated paving elements from vibro-pressed concrete using mineral additives in the form of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk, characterized in that the components of the concrete mix are dosed by weight in the following order: washed sand, gravel, wherein the aggregates are dosed depending on the range of concrete elements to be produced, and the above-described mixtures of mineral additives and Portland cement are added, and then subjected to homogenization, while simultaneously adding a mix of plasticizing and hydrophobic admixtures based on active silicate ingredients, with pre-purified rainwater, selected in quantity to obtain a consistency, after which the whole is mixed until workability is achieved allowing for forming the concrete mix by vibro-pressing, wherein in parallel a concrete mix for the facing layer is prepared analogously, then in a common production cycle both layers are jointly formed by simultaneous vibration with vibration impact acceleration, and after forming the working bases with fresh concrete elements are automatically removed from the field forming and undergoes a maturing process, then packaging.

Description

Opis wynalazkuDescription of the invention

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego, wykorzystywanych do utwardzania ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury z wykorzystaniem mieszaniny dodatków mineralnych składającej się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej.The subject of the invention is a method for producing small-sized prefabricated paving elements from vibro-pressed concrete, used for hardening streets, squares and sidewalks, as well as for creating and arranging small-scale architecture using a mixture of mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk.

Cechą charakterystyczną mieszanek betonowych przeznaczonych do technologii wibroprasowania jest jej sztywność konsystencji przy niskim współczynniku wodno-cementowym i jednoczesnej wysokiej zawartości w mieszance składników pylastych. Z reguły mieszanki betonowe przeznaczone do wibroprasowania nie poddają się ocenie konsystencji jak „zwykłe” betony konstrukcyjne a ich parametrom reologicznym bliżej jest do właściwości mieszanek geotechnicznych i stabilizacji gruntów. Dlatego w technologicznym żargonie określa się konsystencję takich mieszanek jako półsuchą lub ziemisto wilgotną.A characteristic feature of concrete mixtures intended for vibro-pressing technology is their stiff consistency, combined with a low water-cement ratio and a high content of dusty components. Concrete mixtures intended for vibro-pressing are typically not subject to consistency assessment like "ordinary" structural concretes, and their rheological parameters are closer to the properties of geotechnical and soil stabilization mixtures. Therefore, in technical jargon, the consistency of such mixtures is referred to as semi-dry or earthy-moist.

Jednocześnie od mieszanek ziemisto-wilgotnych wymaga się odpowiedniej urabialności czyli jak najbardziej szczelnego wypełnienia formy przy jak najniższym nakładzie włożonej pracy. Aby uzyskać odpowiedni poziom urabialności do mieszanek przeznaczonych do wibroprasowania oprócz cementu wprowadza się również drobnoziarniste dodatki wypełniające. Szacunkowa ilość części pylastych tj. mniejszych niż 125 μm powinna w sumie być większa niż 360 kg/m³, natomiast aby ograniczyć autogeniczny skurcz hydratacyjny i poprzedzający go skurcz wysycania nie powinno się przekraczać wartości 550 kg/m³ części pylastych.At the same time, earthy-moist mixes are required to have adequate workability, meaning they must fill the mold as tightly as possible with the minimum amount of work required. To achieve the appropriate level of workability, in addition to cement, fine-grained filler additives are added to mixes intended for vibropressing. The estimated total dust content, i.e., particles smaller than 125 μm, should exceed 360 kg/ ^m³ . To limit autogenous hydration shrinkage and the preceding saturation shrinkage, the dust content should not exceed 550 kg/ ^m³ .

W odróżnieniu od betonów „zwykłych” tj. konstrukcyjnych, do wytwarzania których dopuszczone są tylko wybrane dodatki mineralne w tym głównie popioły lotne ze spalania węgla kamiennego, w technologii betonu wibroprasowanego jest formalna i technologiczna możliwość wykorzystania innych (nietypowych) dodatków mineralnych. Bardzo często dodatki te charakteryzują się znacznie niższymi aktywnościami a jednocześnie spełniają warunki wymagane dla wyrobów w technologii betonu wibroprasowanego.Unlike "ordinary" (i.e., structural) concretes, for which only selected mineral additives are permitted, primarily coal-fired fly ash, vibro-pressed concrete technology allows the use of other (non-standard) mineral additives. These additives often have significantly lower activity levels while still meeting the requirements for vibro-pressed concrete products.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.304051 sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni. Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania betonowej kostki, zwłaszcza do układania nawierzchni basenów, parkingów, tarasów oraz wszelkich innych powierzchni, gdzie wymagana jest szczególna estetyka i wysoka wytrzymałość. Sposób, w którym wypełnia się formy kształtowe betonem zbrojonym i barwionym z odciśniętym wzorzystym motywem polega na tym, że zbrojenie wykonuje się poprzez dodanie do betonu, w odpowiedniej proporcji, włókna szklanego lub polipropylenu. Po wypełnieniu form tak przygotowanym betonem barwi się go powierzchniowo lub w głąb, albo też równocześnie i powierzchniowo i w głąb, używając do tego celu barwnik z dodatkiem piasku krzemowego o granulacji ok. 0,25 mm². Następnie, po zatarciu powierzchni metalowymi pacami, częściowym odparowaniu wody i posypaniu powierzchni rozdzielaczem - odciska się wybrany motyw. Końcowym etapem, poprzedzonym jeszcze etapami pośrednimi jest pokrycie powierzchni betonowych kostek żywicą, najlepiej typu polistyro-beton.A method for producing concrete paving stones, particularly for paving, is known from the description of patent application P.304051. The invention concerns a method for producing concrete paving stones, particularly for paving swimming pools, parking lots, terraces, and any other surfaces requiring exceptional aesthetics and high durability. The method, which fills shaped molds with reinforced and colored concrete with an imprinted pattern, involves adding glass fiber or polypropylene to the concrete in appropriate proportions. After filling the molds with the prepared concrete, it is colored on the surface or in depth, or both, using a dye with silica sand with a granulation of approximately 0.25 ^mm² . Then, after smoothing the surface with metal trowels, partially evaporating the water, and sprinkling the surface with a release agent, the selected pattern is imprinted. The final stage, preceded by intermediate stages, is covering the surface of the concrete cubes with resin, preferably polystyrene concrete.

Znany jest z opisu patentowego Nr 181930 sposób wykonania wielobarwnej betonowej kostki brukowej, który pozwala na przemysłową produkcję kostki, z której zbudowana nawierzchnia ma korzystne walory estetycznie i eksploatacyjne. Sposób polega na tym, że formę wypełnia się betonem o konsystencji półsuchej. Za pomocą matrycy i ramki dystansowej formuje się przestrzeń, którą wypełnia się zabarwionym betonem o konsystencji półsuchej. Od strony posadowienia zabarwionego betonu przykłada się matrycę mechanizmu prasującego i zagęszcza cały wsad metodą wibroprasowania.Patent No. 181930 describes a method for manufacturing multi-colored concrete paving stones, enabling industrial production of paving stones that provide aesthetically pleasing and functional surfaces. The method involves filling a mold with semi-dry concrete. Using a die and spacer frame, a space is created, which is then filled with colored semi-dry concrete. A die of the pressing mechanism is applied to the colored concrete foundation, and the entire batch is compacted using vibro-pressing.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.385443 sposób inkrustacji betonowej kostki brukowej. Przedmiotem wynalazku jest sposób inkrustacji, zwłaszcza wierzchniej warstwy betonowej kostki brukowej wytwarzanej z betonu metodą wibroprasowania z różnymi gatunkami rozdrobnionego szkła. Istota sposobu przejawia się w tym, że szkło wieloskładnikowe, sodowe, glinoborokrzemianowe lub inne poddaje się kruszeniu do wielkości frakcji 0,5-2,0 mm, a następnie poddaje się korzystnie pasywacji fluorkiem amonu i/lub kwasem fluorowodorowym do inkrustacji wierzchniej warstwy kostki brukowej w ilości 5,0-30% masy wyrobu.A method for inlaying concrete paving stones is known from the description of patent application P.385443. The invention concerns a method for inlaying, particularly the top layer of concrete paving stones manufactured from concrete by vibropressing with various types of crushed glass. The essence of the method is that multi-component glass, sodium, aluminoborosilicate, or other, is crushed to a fraction size of 0.5-2.0 mm and then preferably passivated with ammonium fluoride and/or hydrofluoric acid to inlay the top layer of the paving stones in an amount of 5.0-30% by weight of the product.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.385474 sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej. Przedmiotem wynalazku jest sposób szkliwienia betonowej kostki brukowej, nakładanego na powierzchnię zewnętrzną betonowej kostki brukowej. Sposób charakteryzuje się tym, że na powierzchnię betonowej kostki brukowej, przez napawanie techniką spawalniczą w temperaturze do 1080°C, tworzy się warstwę powierzchniową o grubości 0,2-5,0 mm, utworzoną z kompozytu topników i katalizatorów, korzystnie mieszaniny borokrzemianu sodu w ilości 1,5%, borokrzemianu ołowiu w ilości 1,0% i borokrzemianu fluoru w ilości 0,5% w stosunku do masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki, następnie zostaje naniesiona napoina w postaci warstwy sproszkowanych frytów-grysów szklanych o granulacji 0,15-2,0 mm w ilości 3% wagowych masy warstwy o grubości 0,8 cm powierzchni kostki brukowej.A method for glazing concrete paving stones is known from the description of patent application P.385474. The invention provides a method for glazing concrete paving stones, applied to the outer surface of concrete paving stones. The method is characterized in that a 0.2-5.0 mm thick surface layer is created on the surface of the concrete paving stones by welding at temperatures up to 1080°C. The layer is made of a composite of fluxes and catalysts, preferably a mixture of sodium borosilicate in an amount of 1.5%, lead borosilicate in an amount of 1.0%, and fluorine borosilicate in an amount of 0.5% by weight of a 0.8 cm thick layer of the paving stone surface. A padding weld is then applied in the form of a layer of powdered glass frits-grits with a granulation of 0.15-2.0 mm in an amount of 3% by weight of the 0.8 cm thick layer of the paving stone surface.

Znana jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.387785 zasypka kostki brukowej, sposób wytwarzania i stosowania. Wynalazek przedstawia zasypkę ekologiczną, do spoinowania głównie kostki brukowej i sposób wytwarzania tej zasypki z udziałem rozcieńczonych żywic epoksydowych cellosolvami, z zastosowaniem wypełniaczy najczęściej w postaci łamanych minerałów. Sposób otr zymywania zasypki polega na tym, że sporządza się roztwory żywic epoksydowych rozcieńczonych pochodnymi tlenku etylenu (lub i propylenu) i alkoholi głównie pierwszorzędowych używając 5-30 części wagowych etylocellosolvu na 100 g części wagowych żywicy oraz 5-15 części wagowych wody na tę ilość żywicy podczas przygotowywania zasypki do spoinowania.A paving stone backfill, a method of production and use, is known from the description of patent application P.387785. The invention presents an ecological backfill for grouting, primarily paving stones, and a method for producing this backfill using epoxy resins diluted with cellosolv, using fillers most often in the form of crushed minerals. The method for preparing the backfill involves preparing solutions of epoxy resins diluted with derivatives of ethylene oxide (or propylene) and primarily primary alcohols, using 5-30 parts by weight of ethylcellosolv per 100 g of resin and 5-15 parts by weight of water per this amount of resin during the preparation of the backfill for grouting.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 400743 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie i zwiększonej odporności na działania atmosferyczne polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu w formach i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej o składzie: wody w ilości 104 dcm³/m³, cementu CEM II A-V 42,5 R w ilości 83,9 dcm³/m³, popiołu lotnego w ilości 35,5 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 363,4 dcm³/m³, grys o granulacji od 2 do 8 mm w ilości 313,3 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie kształtującej kostkę siłą udaru wibracji około 150 kN przy sile docisku stempla około 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400x1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300x1050 mm oraz wysokości wyrobu 65 mm, po czym nakłada się warstwę zewnętrzną o wysokości od 0,5 do 3 cm mieszaniny betonowej o składzie: wody w ilości 144 dcm³/m³, cementu CEM Il A-V 42,5 R w ilości 129,0 dcm³/m³, zeolitu w ilości 27,3 dcm³/m³, piasku o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 584,7 dcm³/m³ oraz zawartość powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie kształtującej kostkę w czasie 30 sekund, po czym poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni w komorze dojrzewalniczej, przy czym przez pierwsze dwa dni o wilgotności 70 do 75%, pozostałe 5 dni w wilgotności 40% w temperaturze 18-22°C i odkłada na pole odkładcze.Known from the description of the patent application P. 400743 is a method of manufacturing paving stones with increased abrasion resistance and increased resistance to weathering, consisting in preparing a concrete mix for the structural layer and a concrete mix for the top layer, vibro-pressing them in molds and subjecting them to a curing process, characterized in that the concrete mix for the structural layer composed of: water in the amount of 104 dcm ³ /m ³ , CEM II AV 42.5 R cement in the amount of 83.9 dcm ³ /m ³ , fly ash in the amount of 35.5 dcm ³ /m ³ , sand with granulation from 0 to 2 mm in the amount of 363.4 dcm ³ /m ³ , grit with granulation from 2 to 8 mm in the amount of 313.3 dcm ³ /m ³ and air content in the amount of 32.0 dcm ³ /m ³ , is mixed and vibrated in in a cube-shaping mould with a vibration impact force of approximately 150 kN at a punch pressure force of approximately 120 kN for production tabletop sizes of 1400x1100 mm and a working surface of 1300x1050 mm and a product height of 65 mm, after which an outer layer of 0.5 to 3 cm in height is applied of a concrete mixture composed of: water in the amount of 144 ^dcm3 / ^m3 , CEM II AV 42.5 R cement in the amount of 129.0 ^dcm3 / ^m3 , zeolite in the amount of 27.3 ^dcm3 / ^m3 , sand with granulation from 0 to 2 mm in the amount of 584.7 ^dcm3 / ^m3 and air content in the amount of 32.0 ^dcm3 / ^m3 , mixed and vibrated in a cube-shaping mould for 30 seconds, and then subjected to a curing process during 7 days in a ripening chamber, with the first two days at a humidity of 70 to 75%, the remaining 5 days at a humidity of 40% at a temperature of 18-22°C and then placed on a storage field.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P. 414894 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji wilgotnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej zawierającej składniki podnoszące jej odporność na ścieranie, zwibroprasowaniu w formach warstwy konstrukcyjnej oraz po nasypie warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu warstwy wierzchniej i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że składniki warstwy wierzchniej, wagowo dozuje w następującej kolejności: piasek w ilości 820 do 1300 kg o granulacji do 0,2 do 2 mm wraz z żużlem pomiedziowym z różnych etapów metalurgicznych w ilości stanowiącej od 20 do 50% piasku, o frakcji od 0 do 4 mm i wilgotności naturalnej od 1 do 4%, które wprowadza się do kosza zasypowego miksera, zaś po zasypaniu kruszyw dodaje cement w ilości 420 kg i po ich wymieszaniu dodaje się plastyfikator w ilości od 0,8 do 1 % w stosunku do masy cementu oraz wodę zarobową w ilości 80 do 150 l do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności (test Ve-Be 30-50 s) i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, przy czym na warstwę konstrukcyjną zaformowaną z mieszanki betonowej o konsystencji wilgotnej nakłada się metodą „mokre na mokre” 8 mm warstwę mieszanki betonowej stanowiącą warstwę licową i poddaje zwibroprasowaniu w formie kształtującej kostkę brukową siłą udaru wibracji od 150 do 190 kN przy docisku stempla od 80 do 95 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400x1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300x1050 mm oraz wysokości wyrobu od 40 do 100 mm, po czym zaformowane elementy poddaje się procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze dwa dni w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 60 do 85% i temperaturze w zakresie od 18 do 37°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 50 do 70% i temperaturze 15 do 25°C i odkłada na pole odkładcze.Known from the description of the patent application P. 414894 is a method of producing paving stones with increased abrasion resistance, consisting in preparing a concrete mix for the structural layer, which is a compact concrete with a wet consistency, and a concrete mix for the surface layer containing ingredients that increase its abrasion resistance, vibro-pressing the structural layer in the molds and after filling the surface layer, vibro-pressing the surface layer and subjecting it to a curing process, characterized in that the components of the surface layer are dosed by weight in the following order: sand in the amount of 820 to 1300 kg with a granulation of 0.2 to 2 mm together with copper slag from various metallurgical stages in the amount of 20 to 50% of sand, with a fraction of 0 to 4 mm and natural humidity of 1 to 4%, which are introduced into the hopper of the mixer, and after filling the aggregates, cement in the amount of 420 kg is added and after their After mixing, a plasticizer is added in the amount of 0.8 to 1% in relation to the cement mass and mixing water in the amount of 80 to 150 l to obtain a wet consistency with high stiffness (Ve-Be test 30-50 s) and workability that allows the concrete mix to be formed by vibro-pressing without the "barrel" effect, i.e. rounding the side walls of the elements, whereby an 8 mm layer of concrete mix constituting the facing layer is applied on the structural layer formed from the concrete mix with a wet consistency using the "wet on wet" method and vibro-pressed in a paving stone shaping mould with a vibration impact force of 150 to 190 kN at a punch pressure of 80 to 95 kN for the size of production countertops of 1400x1100 mm and a working surface of 1300x1050 mm and a product height of 40 to 100 mm, after which the formed elements are subjected to The first two days are spent in a ripening chamber with a humidity of 60 to 85% and a temperature ranging from 18 to 37°C, and the remaining 5 days are spent in a humidity of 50 to 70% and a temperature of 15 to 25°C, and then placed on a storage field.

Celem wynalazku jest wykorzystanie w procesie wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszaniny dodatków mineralnych składającej się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej. Pozwoli to na użyteczne zagospodarowanie odpadów i wzmocnienie warstwy konstrukcyjnej drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu.The invention aims to utilize a mixture of mineral additives consisting of ground CRT glass processing waste and natural chalk in the production process of small-sized precast concrete paving elements. This will enable the efficient utilization of waste and strengthen the structural layer of small-sized precast concrete paving elements.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, którą stanowi beton zwarty o konsystencji ziemisto-wilgotnej zawierającej mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się z kredy naturalnej i mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych, zaś mieszanki betonowe warstwy wierzchniej z domieszkami chemicznymi podnoszącymi jej hydrofobowość, po czym poddaje się zwibroprasowaniu w formach mieszanki warstwy konstrukcyjnej i warstwy wierzchniej w jednym takcie produkcyjnym i poddaje procesowi dojrzewania, przy czym przygotowywane są oddzielnie mieszanki betonow e dla warstwy konstrukcyjnej i dla warstwy licowej dla wytworzenia zwłaszcza kostki brukowej, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową dla warstwy konstrukcyjnej sporządza się w następujący sposób: 850 do 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 800 do 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 25 do 30 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 4500 do 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 5 do 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 3500 do 4500 cm²/g w ilości 70 do 95 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 25 do 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 42,5R lub, korzystnie CEM I 42,5N lub CEM I 52,5N w ilości 245-270 kg/m³. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opar tych na mieszaninach polimerowo-tenzydowych lub tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 0,5 do 1,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 1,8 do 5,5 kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1550 do 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 400-440 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 0 do 40 kg lub mieszaniny kredy i szkła kineskopowego zestawionej w proporcjach od 0:100 do 50:50. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą może stanowić oczyszczona wstępnie woda deszczowa, mix wody deszczowej i wodociągowej lub woda wodociągowa w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 300 do 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 20 do 70 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibrop rasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 600 do 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 70 do 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 16 do 36 godzin w temperaturze 20 do 35°C i wilgotności względnej 70 do 100%, po tym przeznacza do pakowania. Korzystn ie do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Korzystnie wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 3 do 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.The essence of the invention is a method for producing small-sized prefabricated paving elements from vibro-pressed concrete using mixtures of natural and waste mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk, consisting in preparing a concrete mix for the structural layer, which is a compact concrete with an earthy-moist consistency containing a mixture of fine-grained mineral additives of a pozzolana nature with a composition consisting of natural chalk and ground glass waste from the processing of CRT glass, and concrete mixes for the surface layer with chemical admixtures increasing its hydrophobicity, after which the structural layer and the surface layer are vibro-pressed in the molds of the mixture in one production cycle and subjected to a curing process, wherein the concrete mixes for the structural layer and the facing layer are prepared separately to produce, in particular, paving stones, characterized in that the concrete mix for the structural layer is prepared in the following manner: 850 to 1050 kg of washed sand 0/2 mm and 800 to 1100 kg of washed gravel 2/8 mm are weighed and dosed into the mixer and mixed for 25 to 30 s. Then, a mixture of mineral additives consisting of natural chalk crushed to a specific surface of 4500 to 6500 cm ² /g in the amount of 5 to 30 kg/m ³ and ground glass waste from the processing of CRT glasses with a specific surface of 3500 to 4500 cm ² /g in the amount of 70 to 95 kg/m ³ is dosed to the aggregate mixture with natural moisture. The dosed components are mixed for another 25 to 30 s, then Portland cement CEM I 42.5R or, preferably, CEM I 42.5N or CEM I 52.5N is added in the amount of 245-270 kg/ ^m3 . The concrete mixture thus obtained is mixed for at least 45 s, adding at the beginning of this mixing stage a mix of plasticizing admixtures based on polymer-surface or surface mixtures and sealing admixtures based on active silicate components in the amount of 0.5 to 1.5% by weight in relation to the current sum of the masses of cement and mineral additive in the amount of 1.8 to 5.5 kg/ ^m3 . In the last phase of mixing, the mixing water is supplemented using pre-treated rainwater recovered in the plant or, if such water is not available, tap water to obtain a concrete mix of V0 consistency, provided that the Ve-Be time should be at least 60 s. In parallel, the concrete mix for the facing layer is prepared by dosing the mixer in proportion to the batch size the equivalent of 1550 to 1750 of washed sand 0/2 mm and Portland cement as above in the amount of 400-440 kg/ ^m3 and the chalk mentioned above in the amount of 0 to 40 kg or a mixture of chalk and CRT glass in the proportions of 0:100 to 50:50. The ingredients are mixed together for 60 seconds, with the initial addition of a mix of plasticizing and hydrophobic chemical admixtures based on active silicate ingredients at a rate of 1% by weight of the cement and mineral additives, and correction water, which can be pre-treated rainwater, a mix of rainwater and tap water, or tap water to achieve a V0 consistency. Both concrete mixtures are transported to the forming process. First, the concrete mix for the structural layer is poured into a lattice mold placed on 1400x1100 mm production tables and compacted using vibration impact at an acceleration of 300 to 1000 m/ ^s² per kilogram of the mix, with a pressure of 20 to 70 kN. The resulting free space after vibrating the structural layer mix is filled with the concrete mix for the facing layer, and the entire product is vibro-rolled at a vibration impact acceleration of 600 to 1200 m/ ^s² per kilogram of concrete mix, while simultaneously compressing with a punch force of 70 to 100 kN, depending on the height of the formed product. It undergoes a hardening process through chemical bonding resulting from the hydration of a binder consisting of Portland cement and a mixture of additives in the form of ground waste from recycled CRT glass, natural chalk, and mixing water. Depending on the product size and atmospheric conditions, the curing process lasts 16 to 36 hours at a temperature of 20 to 35°C and a relative humidity of 70 to 100%. After that, it is ready for packaging. Preferably, a mixture of fine-grained mineral additives of a pozzolanic nature is added to the structural layer, with a composition consisting of 25% natural chalk and 75% ground glass waste from CRT glass processing. Preferably, the pre-cured concrete products are packed onto transport pallets and then, securely, transferred to a storage area where they mature for 3 to 7 days in atmospheric conditions (depending on the atmospheric conditions, primarily the temperature and the product's dimensions) until they are ready for transport.

Wynalazek pozwala na wytwarzanie drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego, wykorzystywanych do utwardzania ulic, placów i chodników oraz tworzenia i aranżacji małej architektury z wykorzystaniem mieszaniny dodatków mineralnych składającej się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej.The invention allows for the production of small-sized prefabricated paving elements from vibro-pressed concrete, used for hardening streets, squares and sidewalks, as well as for creating and arranging small-scale architecture using a mixture of mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk.

Zaletami wynalazku jest:The advantages of the invention are:

Zagospodarowanie trudnoutylizowalnego materiału jakim są odpady powstające przy pr zeróbce szkła kineskopowego. Właściwości mieszaniny pylastych odpadów z przeróbki szkła kineskopowego oraz kredy naturalnej znacząco poprawiają właściwości reologiczne mieszanek betonowych szczególnie mieszanek o konsystencji ziemisto-wilgotnej przeznaczonych do betonowych elementów brukowych w technologii wibroprasowania. Zmniejszenie ilości powstawania elementów niepełnowartościowych i/lub uszkodzonych na wczesnym etapie produkcyjnym poprzez uzyskanie wyższego stopnia zagęszczanie mieszanki betonowej w wyrobach oraz uzyskiwanej wyższej wytrzymałości wczesnej w stosunku do wyrobów produkowanych z mieszanek betonowych wykorzysujących jako dodatek mineralny uboczne produkty spalania z energetyki zawodowej. Wyższa wytrzymałość transportowa co przekłada się na zmniejszenie ilości uszkodzeń elementów w drodze do klienta.Recycling of difficult-to-recycle waste from CRT glass processing. The properties of a mixture of dusty CRT glass processing waste and natural chalk significantly improve the rheological properties of concrete mixes, especially those with an earthy-moist consistency intended for concrete paving elements using vibropressing technology. Reducing the number of defective and/or damaged elements at an early stage of production by achieving a higher degree of concrete mix compaction in the products and achieving higher early strength compared to products manufactured from concrete mixes using combustion by-products from the power industry as a mineral additive. Higher transport strength translates into reduced element damage en route to the customer.

Przykład wykonania IExample of execution I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polega na wytworzeniu mieszanki betonowej dla warstwy konstrukcyjnej, którą sporządza się w następujący sposób: 850 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 800 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 25 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 4500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 5 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 3500 cm²/g w ilości 70 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 25 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 42,5R w ilości 245 kg/m 3. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach polimerowo-tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 0,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 1,8kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1550 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 400 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 40 kg. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofo bizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą stanowi oczyszczona wstępnie woda deszczowa, w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 300 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 20 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 600 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 70 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 16 godzin w temperaturze 35°C i wilgotności względnej 100%, po tym przeznacza do pakowania. Do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 3 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.In an example embodiment, the method of producing small-sized precast paving elements from vibro-pressed concrete using mixtures of natural and waste mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk consists in producing a concrete mix for the structural layer, which is prepared as follows: 850 kg of washed sand 0/2 mm and 800 kg of washed gravel 2/8 mm are weighed and dosed into a mixer and mixed together for 25 s. Then, a mixture of mineral additives consisting of natural chalk crushed to a specific surface of 4500 cm ² /g in the amount of 5 kg/m ³ and ground glass waste from the processing of CRT glass with a specific surface of 3500 cm ² /g in the amount of 70 kg/m ³ is dosed to the aggregate mixture with natural moisture. The dosed ingredients are mixed for another 25 s, then Portland cement CEM I 42.5R is added in the amount of 245 kg/m3. The resulting concrete mixture is mixed for at least 45 s, adding at the beginning of this mixing stage a mix of plasticizing admixtures based on polymer-tenside mixtures and sealing admixtures based on active silicate components in the amount of 0.5% by weight in relation to the current sum of the masses of cement and mineral additive in the amount of 1.8 kg/ ^m3 . In the final mixing phase, the mixing water is supplemented using pre-treated rainwater recycled in the plant to obtain a concrete mix with a V0 consistency, with the requirement that the Ve-Be time be at least 60 seconds. Simultaneously, the concrete mix for the facing layer is prepared by dosing the equivalent of 1550 g of washed sand 0/2 mm, the Portland cement mentioned above at 400 kg/ ^m3 , and the chalk mentioned above at 40 kg. The ingredients are mixed together for 60 seconds, adding a mix of plasticizing and hydrophobic chemical admixtures based on active silicate ingredients at 1% of the total mass of cement and mineral additives during the initial mixing phase, as well as correction water, which is pre-treated rainwater, to obtain a V0 consistency. Both concrete mixes are transported to the forming process. The concrete mix for the structural layer is first poured into a lattice mold placed on 1400x1100 mm production tables and compacted using a vibration impact of 300 m/ ^s² per kilogram of the mix and a pressure of 20 kN. The resulting free space after vibration of the structural layer mix is filled with the concrete mix for the facing layer, and the entire mass is vibro-compacted using a vibration impact of 600 m/ ^s² per kilogram of the concrete mix while pressing with a pressure of 70 kN, depending on the height of the molded product. It undergoes a hardening process through chemical bonding resulting from the hydration of a binder consisting of Portland cement and a mixture of additives in the form of ground waste from recycled CRT glass, natural chalk, and mixing water. Depending on the product size and atmospheric conditions, the curing process lasts 16 hours at 35°C and 100% relative humidity, after which it is packaged. A mixture of fine-grained, pozzolanic mineral additives is added to the structural layer, consisting of 25% natural chalk and 75% ground glass waste from CRT glass processing. Pre-cured concrete products are packed onto transport pallets and then safely transferred to a storage area where they mature for three days in atmospheric conditions (depending on the weather conditions, primarily the temperature and the product's dimensions) until they are ready for transport.

Przykład wykonania IIExample of execution II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polega na wytworzeniu mieszanki betonowej dla warstwy konstrukcyjnej, którą sporządza się w następujący sposób: 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 30 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 4500 cm²/g w ilości 95 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 42,5N w ilości 270 kg/m³. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1,5% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 5,5 kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 440 kg/m³ oraz kredy wymienionej wyżej w ilości 30 kg. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1 % w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą stanowi mix wody deszczowej i wodociągowej w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 70 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 36 godzin w temperaturze 20°C i wilgotności względnej 70%, po tym przeznacza do pakowania. Do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.In an example embodiment, the method of producing small-sized precast paving elements from vibro-pressed concrete using mixtures of natural and waste mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk consists in producing a concrete mix for the structural layer, which is prepared as follows: 1050 kg of washed sand 0/2 mm and 1100 kg of washed gravel 2/8 mm are weighed and dosed into a mixer and mixed together for 30 s. Then, a mixture of mineral additives consisting of natural chalk crushed to a specific surface of 6500 cm ² /g in the amount of 30 kg/m ³ and ground glass waste from the processing of CRT glass with a specific surface of 4500 cm ² /g in the amount of 95 kg/m ³ is dosed to the aggregate mixture with natural moisture. The added ingredients are mixed for another 30 seconds, then Portland cement CEM I 42.5N is added in the amount of 270 kg/ ^m3 . The resulting concrete mix is mixed for at least 45 seconds, adding at the beginning of this mixing stage a mix of plasticizing admixtures based on tenside mixtures and sealing admixtures based on active silicate ingredients in the amount of 1.5% by weight in relation to the current sum of the masses of cement and mineral additive in the amount of 5.5 kg/ ^m3 . In the final mixing phase, the mixing water is supplemented using pre-treated rainwater recycled in the plant, or if it is unavailable, tap water, until a concrete mix of V0 consistency is achieved, provided that the Ve-Be time is at least 60 seconds. Simultaneously, the concrete mix for the facing layer is prepared by dosing the equivalent of 1750 gr of washed sand 0/2 mm, the Portland cement mentioned above at 440 kg/ ^m3 , and the chalk mentioned above at 30 kg, proportionally to the batch size. The ingredients are mixed together for 60 seconds, adding a mix of plasticizing and hydrophobic chemical admixtures based on active silicate ingredients at 1% of the total mass of cement and mineral additives, and correction water, which is a mix of rainwater and tap water, to achieve a V0 consistency. Both concrete mixes are transported to the forming process. The concrete mix for the structural layer is first poured into a lattice mold placed on 1400x1100 mm production tables and compacted using a vibration impact of 1000 m/ ^s² per kilogram of the mix and a pressure of 70 kN. The resulting free space after vibration of the structural layer mix is filled with the concrete mix for the facing layer, and the entire mass is vibro-compacted using a vibration impact of 1200 m/ ^s² per kilogram of the concrete mix while simultaneously pressing with a pressure of 100 kN, depending on the height of the molded product. It undergoes a hardening process through chemical bonding resulting from the hydration of a binder consisting of Portland cement and a mixture of additives in the form of ground waste from recycled CRT glass, natural chalk, and mixing water. Depending on the product size and atmospheric conditions, the curing process lasts 36 hours at 20°C and 70% relative humidity, after which it is packaged. A mixture of fine-grained, pozzolanic mineral additives is added to the structural layer, consisting of 25% natural chalk and 75% ground glass waste from CRT processing. Pre-cured concrete products are packed onto transport pallets and then safely transferred to a storage area where they mature for 7 days in atmospheric conditions (depending on the weather conditions, primarily the temperature and the product's dimensions) until they are ready for transport.

Przykład wykonania IIIExample of execution III

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnowymiarowych prefabrykatów brukowych z betonu wibroprasowanego z wykorzystaniem mieszanin z dodatków mineralnych naturalnych i odpadowych składających się z mielonych odpadów z przeróbki szkieł kineskopowych oraz kredy naturalnej polega na wytworzeniu mieszanki betonowej dla warstwy konstrukcyjnej, którą sporządza się w następujący sposób: 1050 kg piasku płukanego 0/2 mm oraz 1100 kg żwiru płukanego 2/8 mm naważa się i dozuje do miksera i miesza ze sobą przez 30 s. Następnie do mieszanki kruszyw o wilgotności naturalnej dozuje się mieszaninę dodatków mineralnych składającą się z rozdrobnionej do powierzchni właściwej 6500 cm²/g kredy naturalnej w ilości 30 kg/m³ oraz mielonych odpadów szklanych pochodzących z przeróbki szkieł kineskopowych o powierzchni właściwej 4500 cm²/g w ilości 95 kg/m³. Zadozowane składniki miesza się przez kolejne 30 s, następnie dodaje cement portlandzki CEM I 52,5N w ilościIn an example embodiment, the method of producing small-sized precast paving elements from vibro-pressed concrete using mixtures of natural and waste mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk consists in producing a concrete mix for the structural layer, which is prepared as follows: 1050 kg of washed sand 0/2 mm and 1100 kg of washed gravel 2/8 mm are weighed and dosed into a mixer and mixed together for 30 s. Then, a mixture of mineral additives consisting of natural chalk crushed to a specific surface of 6500 cm ² /g in the amount of 30 kg/m ³ and ground glass waste from the processing of CRT glass with a specific surface of 4500 cm ² /g in the amount of 95 kg/m ³ is dosed to the aggregate mixture with natural moisture. The added ingredients are mixed for another 30 seconds, then Portland cement CEM I 52.5N is added in the amount

270 kg/m³. Tak powstałą mieszankę betonową miesza się przez minimum 45 s dodając na początku tego etapu mieszania mix domieszek plastykujących opartych na mieszaninach tenzydowych oraz domieszek uszczelniających na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% wagowych w stosunku do aktualnej sumy mas cementu i dodatku mineralnego w ilości 5,0 kg/m³. W ostatniej fazie mieszania uzupełnia się wodę zarobową stosując odzyskiwaną w zakładzie wstępnie oczyszczoną wodę deszczową lub przy braku takowej wodę wodociągową do uzyskania mieszanki betonowej o konsystencji V0 z zastrzeżeniem, że czas Ve-Be powinien być co najmniej 60 s. Równolegle przygotowuje się mieszankę betonową dla warstwy licowej dozując do mieszalnika proporcjonalnie do wielkości zarobu równowartość 1750 piasku płukanego 0/2 mm oraz cementu portlandzkiego jak wyżej w ilości 440 kg/m³oraz mieszaniny kredy i szkła kineskopowego zestawionej w proporcjach od 0:100 do 50:50 w ilości 30 kg. Składniki miesza się razem przez 60 s dodając w początkowej fazie mieszania mix domieszek chemicznych plastyfikujących i hydrofobizujących na bazie aktywnych składników krzemianowych w ilości 1% w stosunku do sumy mas cementu i dodatków mineralnych oraz wodę korekcyjną, którą stanowi woda wodociągowa w ilości do uzyskania konsystencji V0. Obie mieszanki betonowe transportuje się do procesu formowania. Zasypuje się do formy kratownicowej ustawionej na blatach produkcyjnych 1400x1100 mm najpierw mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej i zagęszcza z udarem wibracji o przyspieszeniu 1000 m/s² na każdy kilogram mieszanki z dociskiem 70 kN. Powstałą wolną przestrzeń po zawibrowaniu mieszanki warstwy konstrukcyjnej zasypuje się mieszanką betonową warstwy licowej i całość jest zwibroprasowywana z przyspieszeniem udaru wibracji 1200 m/s² na każdy kilogram mieszanki betonowej przy jednoczesnym prasowaniu siłą docisku stempla 100 kN w zależności od wysokości formowanego wyrobu. Poddaje się procesowi utwardzania przez wiązanie chemiczne w wyniku hydratacji spoiwa składającego się z cementu portlandzkiego i mieszaniny dodatków w postaci mielonych odpadów z odzysku szkła kineskopowego i kredy naturalnej i wody zarobowej. W zależności od wielkości wyrobów i warunków atmosferycznych prowadzi się proces dojrzewania w czasie 36 godzin w temperaturze 20°C i wilgotności względnej 70%, po tym przeznacza do pakowania. Do warstwy konstrukcyjnej wprowadza się mieszankę drobnoziarnistych dodatków mineralnych o charakterze pucolany o kompozycji składającej się w 25% z kredy naturalnej i 75% mielonych odpadów szklanych z przeróbki szkieł kineskopowych. Wstępnie dojrzałe wyroby betonowe pakuje się na palety transportowe, po czym zabezpieczone przenosi się na pole odkładcze, na którym dojrzewają przez 7 dni w warunkach atmosferycznych (w zależności od warunków atmosferycznych przede wszystkim temperatury i gabarytów wyrobu) aż do osiągnięcia trwałości transportowej.270 kg/m ³ . The resulting concrete mix is mixed for at least 45 s, adding at the beginning of this mixing stage a mix of plasticizing admixtures based on tenside mixtures and sealing admixtures based on active silicate ingredients in the amount of 1% by weight in relation to the current sum of the masses of cement and mineral additive in the amount of 5.0 kg/m ³ . In the final mixing phase, the mixing water is supplemented using pre-treated rainwater recycled in the plant, or if it is unavailable, tap water, until a concrete mix of V0 consistency is obtained, provided that the Ve-Be time is at least 60 seconds. In parallel, the concrete mix for the facing layer is prepared by dosing the equivalent of 1750 g of washed sand 0/2 mm and Portland cement as above in an amount of 440 kg/ ^m3 , as well as a mixture of chalk and CRT glass in proportions ranging from 0:100 to 50:50 in an amount of 30 kg. The ingredients are mixed together for 60 seconds, adding a mix of plasticizing and hydrophobic chemical admixtures based on active silicate ingredients in an amount of 1% of the total mass of cement and mineral additives, and correction water in the form of tap water in an amount to obtain a V0 consistency. Both concrete mixtures are transported to the forming process. First, the concrete mix for the structural layer is poured into a lattice mold placed on 1400x1100 mm production tables and compacted using a vibration impact of 1000 m/ ^s² per kilogram of the mix and a pressure of 70 kN. The resulting free space after vibrating the structural layer mixture is filled with the concrete mix for the facing layer, and the entire composition is vibro-compacted using a vibration impact of 1200 m/ ^s² per kilogram of the concrete mix while simultaneously pressing with a pressure of 100 kN, depending on the height of the formed product. It undergoes a hardening process through chemical bonding resulting from the hydration of a binder consisting of Portland cement and a mixture of additives in the form of ground waste from recycled CRT glass, natural chalk, and mixing water. Depending on the product size and atmospheric conditions, the curing process lasts 36 hours at 20°C and 70% relative humidity, after which it is packaged. A mixture of fine-grained, pozzolanic mineral additives is added to the structural layer, consisting of 25% natural chalk and 75% ground glass waste from CRT processing. Pre-cured concrete products are packed onto transport pallets and then safely transferred to a storage area where they mature for 7 days in atmospheric conditions (depending on the weather conditions, primarily the temperature and the product's dimensions) until they are ready for transport.

Claims

1. A method for producing small-sized prefabricated paving elements from vibro-pressed concrete using mixtures of natural and waste mineral additives consisting of ground waste from the processing of CRT glass and natural chalk, consisting in preparing a concrete mix for the structural layer, which is a compact concrete of earthy-moist consistency containing a mixture of fine-grained mineral additives of a pozzolana nature with a composition consisting of natural chalk and ground glass waste from the processing of CRT glass, and concrete mixes for the surface layer with chemical admixtures increasing its hydrophobicity, after which the structural layer and the surface layer are vibro-pressed in the molds in a single production cycle and subjected to a curing process, wherein the concrete mixes for the structural layer and the facing layer are prepared separately to produce, in particular, paving stones, characterized in that the concrete mix for the structural layer is prepared as follows: 850 to 1050 kg of washed sand 0/2 mm and 800 to 1100 kg of washed gravel 2/8 mm are weighed and dosed into the mixer and mixed for 25 to 30 s, then a mixture of mineral additives is dosed to the aggregate mixture with natural moisture, consisting of natural chalk crushed to a specific surface of 4500 to 6500 ^cm2 /g in the amount of 5 to 30 kg/ ^m3 and ground glass waste from the processing of CRT glasses with a specific surface of 3500 to 4500 ^cm2 /g in the amount of 70 to 95 kg/ ^m3 , then the dosed ingredients are mixed for another 25 to 30 s, then Portland cement CEM 142.5R is added in the amount of 245-270 kg/ ^m3 , after which the resulting concrete mixture is mixed for at least 45 s, adding at the beginning of this mixing stage the mix plasticizing admixtures based on polymer-surfactant or surfactant mixtures and sealing admixtures based on active silicate components in the amount of 0.5 to 1.5% by weight in relation to the current sum of the masses of cement and mineral additive in the amount of 1.8 to 5.5 kg/ ^m3 , wherein in the last phase of mixing the mixing water is supplemented using pre-purified rainwater recovered in the plant or, in the absence thereof, tap water to obtain a concrete mix of V0 consistency, provided that the Ve-Be time should be at least 60 s, wherein in parallel the concrete mix for the facing layer is prepared by dosing the equivalent of 1550 to 1750 washed sand 0/2 mm and Portland cement as above in the amount of 400-440 kg/ ^m3 and the chalk mentioned above in the amount of 0 to 40 kg or a mixture of chalk and CRT glass into the mixer in proportion to the batch size in proportions from 0:100 to 50:50, then the components are mixed together for 60 s, adding in the initial mixing phase a mix of plasticizing and hydrophobic chemical admixtures based on active silicate ingredients in the amount of 1% in relation to the total mass of cement and mineral additives, and correction water, which can be pre-purified rainwater, a mix of rainwater and tap water or tap water in the amount to obtain the V0 consistency, after which both concrete mixtures are transported to the forming process, then the concrete mix of the structural layer is first poured into the lattice mould placed on 1400x1100 mm production tables and compacted with a vibration impact of acceleration of 300 to 1000 m/ ^s2 for each kilogram of the mixture with a pressure of 20 to 70 kN, the resulting free space after vibrating the structural layer mixture is filled with the concrete mix of the facing layer and the whole is vibro-pressed together with a vibration impact acceleration of 600 to 1200 m/ ^s2 for each kilogram of concrete mix while pressing with a punch pressure force of 70 to 100 kN depending on the height of the formed product, after which it is subjected to a hardening process by chemical bonding as a result of hydration of a binder consisting of Portland cement and a mixture of additives in the form of ground waste from recycled CRT glass and natural chalk and mixing water, then, depending on the size of the products and atmospheric conditions, a maturing process is carried out for 16 to 36 hours at a temperature of 20 to 35°C and a relative humidity of 70 to 100%, after which it is intended for packaging.

2. A method according to claim 1, characterized in that CEM I 42.5N or CEM I 52.5N cement is added to the structural layer in an amount of 245-270 kg/ ^m3 (depending on the season and/or dimensions of the formed elements or the need to correct the current composition of the aggregate and mineral additives mixture) and a mixture of fine-grained mineral additives of a pozzolana nature with a composition consisting of 25% of natural chalk and 75% of ground glass waste from the processing of CRT glasses.

3. A method according to claim 1, characterized in that the pre-mature concrete products are packed on transport pallets and then, after being secured, transferred to a storage area where they mature for 3 to 7 days in atmospheric conditions (depending on the atmospheric conditions, primarily the temperature and dimensions of the product) until they reach transport durability.