PL248414B1

PL248414B1 - Sposób wytwarzania drobno-i średnioformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej

Info

Publication number: PL248414B1
Application number: PL429647A
Authority: PL
Inventors: Sylwia Mroczek; Ryszard Paciorek; Grzegorz Łój
Original assignee: Kopalnia Surowców Mineralnych S. Mroczek, T. Szczepański Spółka Jawna; Ksm Parsęcko Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością
Priority date: 2019-04-15
Filing date: 2019-04-15
Publication date: 2025-12-08
Also published as: PL429647A1

Abstract

Sposób wytwarzania drobno- i średnioformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej, charaktertyzujący się tym, że składniki mieszanki betonowej, wagowo dozuje się następujących ilościach: cement portlandzki, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej, piasek odpadowy, mieszanka żwirowo - otoczakowa, plastyfikator, przy czym przygotowanie masy betonowej prowadzi się w kolejności i wprowadza do kosza zasypowego, następnie do wymieszanych kruszyw wprowadza odpadowy popiół lotny z przemysłowego ze spalania 100% biomasy drzewnej, po czym całość miesza, następnie dodaje się mieszaninę domieszek oraz wodę zarobową, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji zasadniczej i wibracji dodatkowej (stempla), po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania i odkłada na pole odkładcze.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania drobno i średnioformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej.

Znany jest z opisu patentowego PL 223533 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie i zwiększonej odporności na działania atmosferyczne, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej oraz mieszanki betonowej warstwy wierzchniej, zwibroprasowaniu w formach i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że mieszankę betonową warstwy konstrukcyjnej o składzie: woda w ilości 104 dcm ³/m³, cement CEM II A-V 42,5 R w ilości 83,9 dcm³/m³, popiół lotny w ilości 35,5 dcm³/m³, piasek o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 363,4 dcm³/m³, grys o granulacji od 2 do 8 mm w ilości 313,3 dcm³/m³oraz zawartości powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie, kształtującej kostkę siłą udaru wibracji około 150 kN przy sile docisku stempla około 120 kN dla wielkości blatów produkcyjnych wynoszących 1400x1100 mm i powierzchni roboczej wynoszącej 1300x1050 mm oraz wysokości wyrobu 65 mm, po czym nakłada się warstwę zewnętrzną o wysokości od 0,5 do 3 cm mieszaniny betonowej o składzie: woda w ilości 144 dcm³/m³, cement CEM II A-V 42,5 R w ilości 129,0 dcm³/m³, zeolit w ilości 27,3 dcm³/m³, piasek o granulacji od 0 do 2 mm w ilości 584,7 dcm³/m³ oraz zawartości powietrza w ilości 32,0 dcm³/m³, poddaje się wymieszaniu i zwibrowaniu w formie, kształtującej kostkę w czasie 30 sekund, po czym poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni w komorze dojrzewalniczej, przy czym przez pierwsze dwa dni w wilgotności 70 do 75%, a pozostałe 5 dni w wilgotności 40% w temperaturze 18-22°C i odkłada na pole odkładcze.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.307615 sposób wytwarzania kostki brukowej, otrzymywanej z granulatu gumowego. Sposób polega na tym, że do jednej części wagowej granulatu gumowego dodaje się od 0,01 do 0,15 części wagowych kleju i tak otrzymaną mieszaninę miesza się w czasie od 5 do 20 min., a następnie pozostawia się ją do odparowania rozpuszczalnika zawartego w kleju, w czasie do 60 min. Odparowaną mieszaninę podgrzewa się do osiągnięcia równomiernej temperatury od 50°C do 70°C w całej jej objętości i napełnia się formę, poddając ją w ciągu 2 do 10 min działaniu nacisku od 5 x 104 do 15 x 104 N, po czym formę opróżnia się.

Znana jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.395129 Kostka brukowa dwuwarstwowa i sposób wytwarzania kostki brukowej dwuwarstwowej. Kostka brukowa dwuwarstwowa, składająca się z betonowej warstwy konstrukcyjnej i betonowej warstwy licowej charakteryzuje się tym, że warstwa licowa zawiera równomiernie wymieszane w masie cząstki nanomiedzi o wielkości cząstek od 25 nm do 35 nm w stężeniu powyżej 20 ppm wagowo w stosunku do masy warstwy licowej.

Znany jest z opisu patentowego PL 220823 sposób wytwarzania kostki brukowej polega na tym, że przygotowuje się mieszankę betonową, którą napełnia się formę wibroprasy i napełnioną formę poddaje się jednoczesnemu prasowaniu i wibrowaniu, kształtując surowe kostki brukowe. Po napełnieniu formy wibroprasy na mieszankę betonową natryskuje się wodny koncentrat nanomiedzi o wielkości cząstek od 25 nm do 35 nm, w ilości zapewniającej stężenie cząstek nanomiedzi w górnej warstwie kostki o grubości co najmniej 1 mm na poziomie co najmniej 20 ppm.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.414545 sposób wytwarzania plamoodpornych kostek brukowych oraz plamoodporna kostka brukowa. Sposób wytwarzania plamoodpornych kostek brukowych, w którym przygotowuje się mieszankę betonową, którą napełnia się formę wibroprasy i napełnioną formę poddaje się jednoczesnemu prasowaniu i wibrowaniu kształtując surowe kostki brukowe. Sposób charakteryzuje się tym, że po napełnieniu formy wibroprasy na mieszankę betonową natryskuje się na warstwę licową kostki roztwór stanowiący mieszaninę nanocząstek dwutlenku tytanu (nTiO2) o rozmiarze w zakresie od 2 do 7 nm oraz mikrocząstek dwutlenku tytanu ^TiO2) o rozmiarze w zakresie od 2 do 7 μm w stosunku wagowym nTiO2 do μTiO2 wynoszącym 5 : 1, o łącznym stężeniu dwutlenku tytanu w koloidzie wynoszącym od 0,05% do 5% wag. oraz polimer akrylowy w ilości do 2 do 10% wag. oraz wodę w uzupełnieniu do 100% wag.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.414894 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na ścieranie charakteryzuje się tym, że składniki warstwy wierzchniej, wagowo dozuje się w następującej kolejności: piasek wraz z żużlem pomiedziowym z różnych etapów metalurgicznych o frakcji od 0 do 4 mm i wilgotności naturalnej wprowadza się do kosza zasypowego miksera, zaś po ich wymieszaniu dodaje się plastyfikator do uzyskania konsystencji wilgotnej o wysokiej sztywności i urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, przy czym na warstwę konstrukcyjną zaformowaną z mieszanki betonowej o konsystencji wilgotnej nakłada się metodą „mokre na mokre” warstwę mieszanki betonowej, stanowiącą warstwę licową i poddaje zwibroprasowaniu w formie kształtującej kostkę brukową, po czym zaformowane elementy poddaje się procesowi dojrzewania i odkłada się na pole odkładcze.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.427868 sposób wytwarzania kostki brukowej o zwiększonej odporności na przesiąkanie kapilarne i zwiększonej odporności na działania czynników atmosferycznych, charakteryzujący się tym, że składniki warstwy konstrukcyjnej, wagowo dozuje się do kosza zasypowego miksera, następnie do wymieszanego kruszywa dodaje środek hydrofobizujący, zaś po wymieszaniu kruszyw dodaje cement oraz popiół lotny i po ich wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje mieszaninę domieszek składającą się z plastyfikatora) i uszczelniacza silanowo-siloksanowego, przy czym na warstwę konstrukcyjną nakłada się warstwę mieszanki betonowej stanowiącą warstwę licową i poddaje zwibroprasowaniu przy docisku stempla, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania drobno- i średnioformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej o konsystencji ziemisto-wilgotnej, zwibroprasowaniu objętościowym mieszanki betonowej w formach i poddaniu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że składniki mieszanki betonowej, dla prefabrykacji drobnowymiarowych elementów murowanych jak: bloczki, pustaki itp. w Klasie 10, 15 i 20, wagowo dozuje się następujących ilościach: cement portlandzki klasy co najmniej 42,5R w ilości 100-160 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 60 do 120 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 1200 do 1350 kg/m³, mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/8 w ilości 570 do 630 kg/m³, plastyfikator w ilości 0,3 do 0,7% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Dla prefabrykatów średniowymiarowych dla nawierzchni roboczych i tymczasowych typu płyty niezbrojone ażurowe, płyty zbrojone ażurowe, płyty zbrojone lite, inne elementy infrastruktury, wagowo dozuje się w następujących ilościach: cement portlandzki klasy, co najmniej 42,5R w ilości 280 do 340 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 60 do 90 kg/m3, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 930 do 1012 kg/m³, grys łamany lub mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/16 w ilości 870 do 1030 kg/m³, plastyfikator w ilości 0,5 do 1,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Wprowadza domieszkę napowietrzającą w ilości 0,05 do 0,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Przygotowanie masy betonowej prowadzi się w następującej kolejności: piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 3 do 5%, żwir o granulacji 2 do 8 mm lub 2 do 16 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 1 do 4%, wprowadza do kosza zasypowego i poddaje mieszaniu, następnie do wymieszanych kruszyw wprowadza odpadowy popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej, po czym całość miesza przez 4 do 6 minut celem dobrego nawilżenia wysoko chłonnego popiołu lotnego od wilgoci zawartej w kruszywach naturalnych, następnie po wymieszaniu kruszyw i dodatku popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej dodaje cement w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i po wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje się mieszaninę domieszek w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych oraz wodę zarobową w ilości 10 do 80 I do uzyskania konsystencji ziemisto-wilgotnej i wysokiej sztywności (klasa V0, test Ve-Be 30-50 s) oraz urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej w czasie 45 do 60 s, celem jej shomogenizowania, równomiernego nawilżenia składników oraz zmniejszenia efektu tężenia mieszanki betonowej zawierającej odpad ze spalania biomasy w czasie transportu do maszyny formującej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji 160 do 200 kN zasadniczej i 30 do 40 kN wibracji dodatkowej (stempla), przy docisku stempla 90 do 160 kN w zależności od rodzaju i wymiarów gabarytowych wytwarzanego elementu, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze 16 do 24 godzin dla prefabrykacji drobnowymiarowych elementów murowanych, zaś dla prefabrykatów średniowymiarowych dla nawierzchni roboczych i tymczasowych 20 do 48 godzin w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 90 do 100% i temperaturze w zakresie 45 do 70°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 35 do 50% w temperaturze 15 do 25°C i odkłada na pole odkładcze.

Korzystnie jako plastyfikator wprowadza się plastyfikator lignosulfonowy, typu FM lub na bazie polimerów.

Sposób według wynalazku pozwala na wykorzystanie surowców lokalnych w postaci piasku oraz popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej. Umożliwia on wykorzystanie tych surowców w betonach konstrukcyjnych do wytwarzania prefabrykacji. Dobrany i przygotowany według wynalazku skład mieszanki pozwala na uzyskanie lepszego zasypu do formy, jak również umożliwia wytworzenie drobno- i średnioformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania. Pozwala na uzyskanie większej gęstości w wyrobie, poprawę wytrzymałości, spadek absorpcji wodnej, skrócenie procesu formowania, zaś mniejsza absorbcja powierzchniowa wody pozwala na stabilną wilgotność w mieszance co podnosi walory wytrzymałościowe wytworzonych produktów.

Wytworzona według wynalazku galanteria betonowa z naprzemienne mieszaną mieszanką oraz wykorzystanie energii elektrycznej ze źródeł odnawialnych pozwala na uzyskanie niższego efektywnego śladu węglowego czyli procesowe ujęcie dwutlenku węgla w bilansie surowcowo produkcyjno dystrybucyjnym, co daje przy technologicznie poprawionych parametrach użytkowych mniejszą uciążliwość technologii dla środowiska naturalnego.

Przykład wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnoformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej. Składniki mieszanki betonowej, dla prefabrykacji drobnowymiarowych elementów murowanych jak: bloczki, pustaki itp. w Klasie 10, 15 i 20, wagowo dozuje się w następujących ilościach: cement portlandzki klasy co najmniej 42,5R w ilości 100 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 60 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 1200 kg/m³, mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/8 w ilości 570 kg/m³, plastyfikator lignosulfonowy, typu FM w ilości 0,3% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Dodaje domieszkę napowietrzającą w ilości 0,05% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Przygotowanie masy betonowej prowadzi się w następującej kolejności: do kosza zasypowego wprowadza się piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 3%, żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 1%, i poddaje wymieszaniu, następnie do wymieszanych kruszyw wprowadza odpadowy popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej. Całość miesza się przez 4 minuty celem dobrego nawilżenia wysoko chłonnego popiołu lotnego od wilgoci zawartej w kruszywach naturalnych, następnie po wymieszaniu kruszyw i dodatku popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej dodaje cement w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i po wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje się mieszaninę domieszek w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych oraz wodę zarobową w ilości 10 I do uzyskania konsystencji ziemisto-wilgotnej i wysokiej sztywności (klasa V0, test Ve-Be 30-50 s) oraz urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej w czasie 45 s, celem jej shomogenizowania, równomiernego nawilżenia składników oraz zmniejszenia efektu tężenia mieszanki betonowej zawierającej odpad ze spalania biomasy w czasie transportu do maszyny formującej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji 160 kN zasadniczej i 30 kN wibracji dodatkowej (stempla), przy docisku stempla 90 kN w zależności od rodzaju i wymiarów gabarytowych wytwarzanego elementu, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze 16 godzin w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 90% i temperaturze w zakresie 45°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 35% w temperaturze 15°C i odkłada na pole odkładcze.

Przykład wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania drobnoformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej. Składniki mieszanki betonowej, dla prefabrykacji drobnowymiarowych elementów murowanych jak: bloczki, pustaki itp. w Klasie 10, 15 i 20, wagowo dozuje się w następujących ilościach: cement portlandzki klasy co najmniej 42,5R w ilości 160 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 120 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 1350 kg/m³, mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/8 w ilości 630 kg/m³, plastyfikator na bazie polimerów w ilości 0,7% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Dodaje domieszkę napowietrzającą w ilości 0,1% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Przygotowanie masy betonowej prowadzi się w następującej kolejności: do kosza zasypowego wprowadza się piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 4%, żwir o granulacji 2 do 16 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 2%, i poddaje mieszaniu, następnie do wymieszanych kruszyw wprowadza odpadowy popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej. Całość miesza się przez 6 minut celem dobrego nawilżenia wysoko chłonnego popiołu lotnego od wilgoci zawartej w kruszywach naturalnych, następnie po wymieszaniu kruszyw i dodatku popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej dodaje cement w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i po wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje się mieszaninę domieszek w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych oraz wodę zarobową w ilości 80 I do uzyskania konsystencji ziemisto-wilgotnej i wysokiej sztywności (klasa V0, test Ve-Be 30-50 s) oraz urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej w czasie 60 s, celem jej shomogenizowania, równomiernego nawilżenia składników oraz zmniejszenia efektu tężenia mieszanki betonowej zawierającej odpad ze spalania biomasy w czasie transportu do maszyny formującej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji 200 kN zasadniczej i 40 kN wibracji dodatkowej (stempla), przy docisku stempla 160 kN w zależności od rodzaju i wymiarów gabarytowych wytwarzanego elementu, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze 24 godzin w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 100% i temperaturze w zakresie 70°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 50% w temperaturze 25°C i odkłada na pole odkładcze.

Przykład wykonania III

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania średniowymiarowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej. Składniki mieszanki betonowej dla prefabrykatów średniowymiarowych dla nawierzchni roboczych i tymczasowych typu płyty niezbrojone ażurowe, płyty zbrojone ażurowe, płyty zbrojone lite, inne elementy infrastruktury, wagowo dozuje się w następujących ilościach: cement portlandzki klasy, co najmniej 42,5R w ilości 280 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 60 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 930 kg/m³, grys łamany lub mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/16 w ilości 870 kg/m³, plastyfikator lignosulfonowy, typu FM w ilości 0,5% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Dodaje domieszkę napowietrzającą w ilości 0,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Przygotowanie masy betonowej prowadzi się w następującej kolejności: do kosza zasypowego wprowadza się piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 5%, żwir o granulacji 2 do 8 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 3%, i podaje mieszaniu. Do wymieszanych kruszyw wprowadza odpadowy popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej. Całość miesza się przez 4 minuty celem dobrego nawilżenia wysoko chłonnego popiołu lotnego od wilgoci zawartej w kruszywach naturalnych, następnie po wymieszaniu kruszyw i dodatku popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej dodaje cement w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i po wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje się mieszaninę domieszek w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych oraz wodę zarobową w ilości 10 I do uzyskania konsystencji ziemisto-wilgotnej i wysokiej sztywności (klasa V0, test Ve-Be 30-50 s) oraz urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej w czasie 45 s, celem jej shomogenizowania, równomiernego nawilżenia składników oraz zmniejszenia efektu tężenia mieszanki betonowej zawierającej odpad ze spalania biomasy w czasie transportu do maszyny formującej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji od 160 kN zasadniczej i 30 kN wibracji dodatkowej (stempla), przy docisku stempla 90 kN w zależności od rodzaju i wymiarów gabarytowych wytwarzanego elementu, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze 20 godzin w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 90% i temperaturze w zakresie 45°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 35% w temperaturze 15°C i odkłada na pole odkładcze.

Przykład wykonania IV

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania średniowymiarowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej. Składniki mieszanki betonowej dla prefabrykatów średniowymiarowych dla nawierzchni roboczych i tymczasowych typu płyty niezbrojone ażurowe, płyty zbrojone ażurowe, płyty zbrojone lite, inne elementy infrastruktury, wagowo dozuje się w następujących ilościach: cement portlandzki klasy, co najmniej 42,5R w ilości 340 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 90 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 1012 kg/m³, grys łamany lub mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/16 w ilości 1030 kg/m³, plastyfikator na bazie polimerów w ilości 1,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Dodaje domieszkę napowietrzającą w ilości 0,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej). Przygotowanie masy betonowej prowadzi się w następującej kolejności: do kosza zasypowego wprowadza się piasek o granulacji do 0 do 2 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 5%, żwir o granulacji 2 do 16 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych o wilgotności naturalnej 4%, i poddaje wymieszaniu. Do wymieszanych kruszyw wprowadza się odpadowy popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej. Całość miesza się przez 6 minut celem dobrego nawilżenia wysoko chłonnego popiołu lotnego od wilgoci zawartej w kruszywach naturalnych, następnie po wymieszaniu kruszyw i dodatku popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej dodaje cement w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i po wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje się mieszaninę domieszek w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych oraz wodę zarobową w ilości 80 I do uzyskania konsystencji ziemisto-wilgotnej i wysokiej sztywności (klasa V0, test Ve-Be 30-50 s) oraz urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej w czasie 60 s, celem jej shomogenizowania, równomiernego nawilżenia składników oraz zmniejszenia efektu tężenia mieszanki betonowej zawierającej odpad ze spalania biomasy w czasie transportu do maszyny formującej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji od 200 kN zasadniczej i 40 kN wibracji dodatkowej (stempla), przy docisku stempla 160kN w zależności od rodzaju i wymiarów gabarytowych wytwarzanego elementu, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze 48 godzin w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 100% i temperaturze w zakresie 70°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 50% w temperaturze 25°C i odkłada na pole odkładcze.

Claims

1. Sposób wytwarzania drobno- i średnioformatowych prefabrykatów z betonu wibroprasowanego w technice formowania przez wibroprasowanie mieszanki betonowej zawierającej w swoim składzie popioły lotne z przemysłowego (nie energetycznego) spalania 100% biomasy drzewnej, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej o konsystencji ziemisto-wilgotnej, zwibroprasowaniu objętościowym mieszanki betonowej w formach i poddaniu procesowi dojrzewania, znamienny tym, że składniki mieszanki betonowej, dla prefabrykacji drobnowymiarowych elementów murowanych jak: bloczki, pustaki itp. w Klasie 10, 15 i 20, wagowo dozuje się następujących ilościach: cement portlandzki klasy co najmniej 42,5R w ilości 100 do 160 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 60 do 120 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 1200-1350 kg/m³, mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/8 w ilości 570-630 kg/m³, plastyfikator w ilości 0,3-0,7% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej), zaś dla prefabrykatów średniowymiarowych dla nawierzchni roboczych i tymczasowych typu płyty niezbrojone ażurowe, płyty zbrojone ażurowe, płyty zbrojone lite, inne elementy infrastruktury, wagowo dozuje się następujących ilościach: cement portlandzki klasy, co najmniej 42,5R w ilości 280 do 340 kg/m³, popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej w ilości 60 do 90 kg/m³, piasek odpadowy 0/2 pochodzący z przemysłowego pozyskiwania kruszyw żwirowo-otoczakowych w ilości 930 do 1012 kg/m³, grys łamany lub mieszanka żwirowo-otoczakowa 2/16 w ilości 870 do 1030 kg/m³, plastyfikator w ilości 0,5 do 1,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej), dodaje domieszkę napowietrzającą w ilości 0,05 do 0,2% w stosunku do masy spoiwa (cementu + popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej), przy czym przygotowanie masy betonowej prowadzi się w następującej kolejności: piasek o granulacji 0 do 2 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 3 do 5%, żwir granulacji 2 do 8 mm lub 2 do 16 mm w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i wilgotności naturalnej 1 do 4%, wprowadza do kosza zasypowego i podaje mieszaniu, następnie do wymieszanych kruszyw wprowadza odpadowy popiół lotny z przemysłowego spalania 100% biomasy drzewnej, po czym całość miesza przez 4 do 6 minut celem dobrego nawilżenia wysoko chłonnego popiołu lotnego od wilgoci zawartej w kruszywach naturalnych, następnie po wymieszaniu kruszyw i dodatku popiołu lotnego z przemysłowego spalania biomasy drzewnej dodaje cement w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych i po wymieszaniu ze wstępnie przygotowanym kruszywem dodaje się mieszaninę domieszek w ilości wskazanej dla poszczególnych grup produktowych oraz wodę zarobową w ilości 10 do 80 I do uzyskania konsystencji ziemisto-wilgotnej i wysokiej sztywności (klasa V0, test Ve-Be 30-50 s) oraz urabialności pozwalającej na formowanie mieszanki betonowej metodą wibroprasowania bez efektu „beczki” tj. wyoblenia bocznych ścian elementów, po czym poddaje procesowi mieszania zasadniczego mieszanki betonowej w czasie 45 do 60 s, celem jej shomogenizowania, równomiernego nawilżenia składników oraz zmniejszenia efektu tężenia mieszanki betonowej zawierającej odpad ze spalania biomasy w czasie transportu do maszyny formującej, następnie mieszankę betonową układa się równomiernie w formie kształtującej prefabrykat betonowy i poddaje zwibroprasowaniu siłą udaru wibracji 160 do 200 kN zasadniczej i 30 do 40 kN wibracji dodatkowej (stempla), przy docisku stempla 90 do 160 kN w zależności od rodzaju i wymiarów gabarytowych wytwarzanego elementu, po czym zaformowane elementy poddaje procesowi dojrzewania w czasie 7 dni, przy czym przez pierwsze 16 do 24 godzin dla prefabrykacji drobnowymiarowych elementów murowanych, zaś dla prefabrykatów średniowymiarowych dla nawierzchni roboczych i tymczasowych 20 do 48 godzin w komorze dojrzewalniczej o wilgotności 90 do 100% i temperaturze w zakresie od 45 do 70°C, pozostałe 5 dni w wilgotności 35 do 50% w temperaturze 15 do 25°C i odkłada na pole odkładcze.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako plastyfikator wprowadza się plastyfikator lignosulfonowy, typu FM lub na bazie polimerów.