PL248164B1

PL248164B1 - Method of producing knurled film

Info

Publication number: PL248164B1
Application number: PL435514A
Authority: PL
Inventors: Roman Puchyła; Maciej ŁUCZAK; Maciej Łuczak; Krzysztof SYCH; Krzysztof Sych
Original assignee: Griltex Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority date: 2020-09-28
Filing date: 2020-09-28
Publication date: 2025-10-27
Also published as: PL435514A1

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania folii moletowanej. Rozwiązanie ma zastosowanie przede wszystkim przy wytwarzaniu grubszych folii, bądź membran budowlanych, dla których szczególnie ważna jest realizowana funkcja przeciwwilgociowa. Sposób wytwarzania folii moletowanej, w postaci przynajmniej dwuwarstwowej taśmy, polega na uzyskiwaniu taśmy dzięki metodzie koekstruzji masy poliolefinowej przygotowywanej poprzez wymieszanie składników podawanych do wytłaczarki ślimakowej (3), które to składniki po homogenizacji w wytłaczarce (3) są przeciskane przez głowicę (4) szczelinową o długości szczeliny zgodnej z szerokością wytwarzanej taśmy. Następnie po ekstruzji, gdy taśma znajduje się w fazie plastycznej, czyli w temperaturze przekraczającej temperaturę mięknienia, nanoszony jest na nią molet, czyli formowana jest struktura przestrzenna taśmy dzięki wykorzystaniu przynajmniej dwóch wałków moletujących (5) posiadających na obwiedni przenoszony na taśmę kształt moletu. Następnie taśma jest schładzana, po czym taśma jest brzegowana, czyli odcinane są nieliniowo prowadzone brzegi taśmy tak, aby pomiędzy liniami cięcia pozostawiona została taśma o szerokości S. Na koniec ewentualnie tnie się uzyskaną taśmę na pasy o szerokości D, gdzie S = n*D, gdzie ’n’ jest liczbą naturalną, przy czym dąży się do uzyskania finalnej grubości taśmy z zakresu od 200 µm do 1000 µm. Masa stopu poliolefinowego jest homogenizowana w temperaturze 180°C 250°C, a uzyskana z niej taśma jest moletowana w temperaturze 140°C - 210°C. Po wykonaniu na taśmie struktury przestrzennej w formie moletu, a przed operacją brzegowania, uprzednio wstępnie ustabilizowaną termicznie i strukturalnie taśmę wprowadza się w stan zaledwie lekkiego uplastycznienia ponownie, generatorem (12) fal podczerwieni, za którym w linii biegu taśmy testuje się temperaturę taśmy, celem uzyskania i utrzymania na taśmie temperatury większej niż temperatura uplastyczniania, jednak nie więcej niż o 5°C, czyli pomiędzy 80°C a 90°C i nie dłużej niż na czas T2, po którym to szybko schładza się taśmę do ponownego przejścia w stan strukturalnie stabilny. Uzyskanie i utrzymanie taśmy w temperaturze uplastycznienia zapewnia się poprzez sprzężenie zwrotne testera temperatury (16) z generatorem (12) fal podczerwieni, gdzie tester (16) steruje mocą tego generatora (12). Taśmę przepuszcza się stycznie przez wibrujący element (14) o dwóch wypustach (15) wykazujących znikomą adhezję dla taśmy, gdzie każdy z nich wspiera całą szerokość taśmy i jest wprawiony w drgania o tej samej częstotliwości F, rzędu nie mniej niż 5 kHz i nie więcej niż 15 kHz, przy czym działanie wibracyjne przenosi się na biegnącą, zawieszoną w powietrzu pomiędzy wypustami taśmę, przez okres czasu T1 nie mniejszy niż 2 s, a korzystnie nie większy niż 10 s, z czego czas T2 jest krótszy niż czas T1. Wtórne uplastycznianie zmoletowanej taśmy, testowanie jej temperatury i wtórne szybkie schładzanie, korzystnie nadmuchem, także zachodzi pomiędzy wibrującymi wypustami (15).The invention concerns a method for producing knurled foil. This solution is primarily used in the production of thicker foils or construction membranes, where the moisture-wicking function is particularly important. The method for producing knurled foil, in the form of at least a two-layer tape, involves obtaining the tape by co-extrusion of a polyolefin mass prepared by mixing components fed to a screw extruder (3). These components, after homogenization in the extruder (3), are forced through a slot head (4) with a slot length corresponding to the width of the tape being produced. Subsequently, after extrusion, when the tape is in the plastic phase, i.e., at a temperature exceeding its softening point, a knurl is applied to it, i.e., the three-dimensional structure of the tape is formed using at least two knurling rollers (5) with a knurled shape transferred to the tape on their envelope. The tape is then cooled and edged, meaning the non-linear edges of the tape are cut off so that a tape of width S is left between the cutting lines. Finally, the resulting tape is optionally cut into strips of width D, where S = n*D, where 'n' is a natural number, with the aim of achieving a final tape thickness in the range of 200 µm to 1000 µm. The polyolefin melt is homogenized at 180°C–250°C, and the resulting tape is knurled at 140°C–210°C. After creating a spatial structure in the form of a knurl on the belt, and before the edging operation, the previously thermally and structurally stabilized belt is brought into a state of only slight plasticization again, using an infrared wave generator (12), behind which the belt temperature is tested in the belt run line in order to obtain and maintain a temperature on the belt higher than the plasticization temperature, but not more than by 5°C, i.e. between 80°C and 90°C and not longer than for the time T2, after which the belt is quickly cooled to return to a structurally stable state. Obtaining and maintaining the belt at the plasticization temperature is ensured by feedback between the temperature tester (16) and the infrared wave generator (12), where the tester (16) controls the power of this generator (12). The strip is passed tangentially through a vibrating element (14) with two projections (15) exhibiting negligible adhesion to the strip, each of which supports the entire width of the strip and is set in vibration at the same frequency F, of the order of not less than 5 kHz and not more than 15 kHz, the vibratory action being transferred to the running strip suspended in the air between the projections, for a time period T1 of not less than 2 s and preferably not more than 10 s, of which time T2 is shorter than time T1. Secondary plasticization of the knurled strip, testing of its temperature and secondary rapid cooling, preferably by blowing, also takes place between the vibrating projections (15).

Description

Opis wynalazkuDescription of the invention

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania folii moletowanej. Rozwiązanie ma zastosowanie przede wszystkim przy wytwarzaniu grubszych folii, bądź membran budowlanych, dla których szczególnie ważna jest realizowana funkcja przeciwwilgociowa.The invention concerns a method for producing knurled foil. The solution is primarily used in the production of thicker foils or building membranes, for which the moisture-proofing function is particularly important.

Z powszechnej wiadomości wiadome jest, że podczas produkcji folii przeciwwilgociowych, dla których kluczowym ich parametrem jest ich równomierna grubość i szczelność, dość częstą ich wadą okazuje się występowanie w folii błędu polegającego na jej perforacji. Perforacja może nastąpić zarówno na etapie produkcyjnym, jak i na produkcie gotowym, podczas jego stosowania. Podczas wytwarzania błąd pojawia się np. na skutek niewłaściwego doboru parametrów produkcji, które powodują wytwarzanie folii zbyt cienkiej albo o nierównej grubości, np. poprzez zły dobór prędkości linii produkcyjnej, niewłaściwy dobór parametrów temperaturowych procesu. Drugą przyczyną może być niewłaściwy składnik granulatu, czyli wtrącenie innego tworzywa, bądź tworzywo niezhomogenizowane - o innym współczynniku plastyczności MFI. Inny powód to uszkodzenia mechaniczne bądź rozdarcia podczas operowania gotowym produktem, np. w chwili jego rozkładania, czy osadzania na budowli.It is common knowledge that during the production of moisture-proof membranes, for which uniform thickness and tightness are key parameters, a fairly common defect is the occurrence of a perforation error. Perforation can occur both during production and in the finished product during its use. During production, errors can occur, for example, due to incorrect selection of production parameters, which result in the production of a membrane that is too thin or of uneven thickness, for example, through incorrect selection of production line speed or incorrect selection of process temperature parameters. Another cause may be the incorrect granulate component, i.e., the inclusion of a different material, or a non-homogenized material with a different MFI. Another cause is mechanical damage or tearing during handling of the finished product, for example, during its unfolding or installation on a building.

Stąd stosowane są metody wytwarzania, które polepszają produkt. Niektóre ulepszenia produkcyjne dają dobry efekt finalny dla produktu stosowanego na miejscu przeznaczenia, gdyż to właśnie newralgiczne miejsce powstawania uszkodzeń. Podstawowym zabiegiem jest zwiększenie grubości wytwarzanej folii. Prowadzi to jednak do strat materiałowych, co od pewnego momentu skutkuje brakiem zasadności takiej produkcji, czy to z powodów ekonomicznych, czy też z powodów logistycznych, gdy produkt zwinięty w rolkę jest po prostu zbyt ciężki dla określonej długości rolki przyjętej w przemyśle budowlanym jako standard. Wprowadza się także etapy produkcyjne, które zmieniają powierzchnię z bardzo śliskiej, która to dawała efekt ześlizgiwania się produktu końcowego i z tego powodu przecierania bądź dziurawienia, na powierzchnię strukturyzowaną. Co prawda niweluje się tym poślizg na miejscu przeznaczenia, ale wprowadza nowe niedogodności produkcyjne. Tym bardziej możliwe jest bowiem wówczas, że pojawi się na etapie produkcji wada polegająca na wprowadzeniu do produktu naprężeń, czy to statycznych trwałych po zestaleniu folii, czy choćby dynamicznych w trakcie tworzenia struktury. Wówczas dobrym jest połączenie metod dających zwiększenie grubości folii, np. poprzez wykonywanie jej z kilku warstw, z metodami wprowadzającymi strukturę, np. poprzez moletowanie. Grubsze warstwy dają pewien margines bezpieczeństwa dla materiału podczas jego formowania określoną strukturą. Niestety wprowadzenie polepszeń może skutkować niedogodnością procesową innego rodzaju, np. w przypadku folii moletowanej taką niedogodnością jest zasadniczo brak możliwości sprawdzenia i zapewnienia stałej grubości folii, po pierwsze z powodu nieustannych zmian przestrzennych w strukturze folii, na którą już naniesiono molet, a po drugie występowanie naprężeń i ewentualnych nieciągłości na skutek uzyskania struktury przestrzennej, która najczęściej naddaje materiał zabierając go z sąsiadujących wybrzuszeniom przestrzeni.Hence, manufacturing methods are used to improve the product. Some production improvements produce a good final result for the product used on site, as this is the critical point where damage occurs. The primary approach is to increase the thickness of the produced film. However, this leads to material losses, which, at a certain point, makes such production unviable, either for economic or logistical reasons, when the rolled product is simply too heavy for the specified roll length, which is standard in the construction industry. Production steps are also introduced that change the surface from a very slippery one, which caused the final product to slip and therefore become worn or perforated, to a structured surface. While this eliminates slippage on site, it introduces new production problems. This makes it even more likely that a defect will occur during production, resulting in the introduction of stresses into the product, either static stresses that persist after the film hardens, or dynamic stresses during structure formation. In such cases, it's a good idea to combine methods that increase the film's thickness, for example, by creating it in several layers, with methods that introduce structure, such as knurling. Thicker layers provide a certain safety margin for the material during formation of a specific structure. Unfortunately, introducing improvements can result in other process inconveniences. For example, in the case of knurled film, such inconvenience is essentially the inability to check and ensure a constant film thickness. Firstly, due to constant spatial changes in the film structure, which has already been knurled, and secondly, the occurrence of stresses and possible discontinuities due to the creation of a spatial structure, which most often adds material by taking it away from adjacent bulges.

Przykładowe metody produkcji, pokazujące owe wskazane zabiegi pokazane są poniżej.Example production methods demonstrating these indicated procedures are shown below.

Ze zgłoszenia polskiego wynalazku o numerze PL418865A1 znany jest sposób wytwarzania folii stretch-blow pięciowarstwowej o zwiększonych parametrach wytrzymałościowych, stosowanej w przemyśle do zabezpieczania ładunków na paletach oraz w rolnictwie do owijania sianokiszonki. Znany sposób polega na wymieszaniu polietylenów niskiej gęstości, tj. 8% LDPE polietylenu o niskiej gęstości 0,923 g/cm³ i 75% mLLDPE metalocenowego polietylenu liniowego o niskiej gęstości 0,918 g/cm³ z 5% barwnika ze stabilizatorem DV na nośniku LDPE o gęstości 1,7 g/cm³ oraz 8% kopolimeru etylenu i octanu winylu (EVA), po czym wszystko poddaje się procesowi ekstruzji w trzech fazach grzania. Płynny poliizobutylen (PIB) 2400 o wysokiej masie molekularnej od 2470 do 2730 (Mn) o lepkości od 4500 do 4900 (w temperaturze 100°C) i niskiej gęstości 0,9116 g/cm³, wtryskuje się w temperaturze 125°C i ciśnieniu 5Bar bezpośrednio do czterech ślimaków zaraz za zasypem w pierwszej strefie grzewczej, tj. do trzech warstw środkowych i wewnętrznej warstwy w proporcji 4% do całości folii, po czym następuje ujednorodnianie mechaniczne i termiczne mieszanki pod wpływem temperatury zwiększanej stopniowo od 140°C do 200°C i podwyższanym ciśnieniu uplastycznionej masy do poziomu niezbędnego do pokonania oporów przepływu przez głowicę. Następnie w temperaturze 200°C zespala się warstwy i wytłacza folię, którą w pierwszej fazie wydmuchu poddaje się procesowi chłodzenia zimnym powietrzem do uzyskania w czasie od 1 do 2 minut temperatury otoczenia, po czym nawija na tuleje nawojowe.Polish patent application no. PL418865A1 describes a method for manufacturing a five-layer stretch-blow film with enhanced strength parameters, used in industry for securing loads on pallets and in agriculture for wrapping haylage. The known method involves mixing low-density polyethylenes, i.e., 8% LDPE (low-density polyethylene) of 0.923 g/ ^cm3 and 75% mLLDPE (metallocene linear low-density polyethylene) of 0.918 g/ ^cm3 with 5% dye and DV stabilizer on a 1.7 g/ ^cm3 LDPE carrier and 8% ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), followed by a three-phase extrusion process. Liquid polyisobutylene (PIB) 2400 with a high molecular weight from 2470 to 2730 (Mn) and a viscosity from 4500 to 4900 (at 100°C) and a low density of 0.9116 g/ ^cm3 is injected at a temperature of 125°C and a pressure of 5 Bar directly into four screws just after the hopper in the first heating zone, i.e. into the three middle layers and the inner layer in a proportion of 4% of the total film, followed by mechanical and thermal homogenization of the mixture under the influence of a temperature gradually increased from 140°C to 200°C and increased pressure of the plasticized mass to the level necessary to overcome the flow resistance through the head. Then, at a temperature of 200°C, the layers are joined and the film is extruded, which is then cooled with cold air in the first blowing phase until it reaches the ambient temperature in 1 to 2 minutes, and then wound onto winding sleeves.

Ze zgłoszenia innego polskiego wynalazku o numerze PL410430A1, znana jest wielowarstwowa folia poliolefinowa na przekładki antyadhezyjne dla przemysłu gumowego, w formie moletowanej taśmy.Another Polish invention application, number PL410430A1, describes a multi-layer polyolefin film for anti-adhesive pads for the rubber industry, in the form of a knurled tape.

Taśma uzyskana jest w wyniku blokowania od 1- do 9- warstwowego rękawa poliolefinowego wytworzonego metodą rozdmuchu, z wewnętrzną warstwą adhezyjną, przy czym jest jednoosiowo orientowana w kierunku wzdłużnym w temperaturze 70-120°C. Podczas wytwarzania folię redukuje się na grubość w zakresie od 2 do 7,5 raza, z czego uzyskuje się końcową wartość od 25 um do 110 um. Po wykonaniu jednoosiowej orientacji wzdłużnej folia jest moletowana w temperaturze przekraczającej temperaturę mięknienia. Znany wynalazek dotyczy także folii wytworzonej w formie rękawa metodą rozdmuchu, lecz bez wewnętrznej warstwy adhezyjnej, jak i folii formowanej metodą wylewu. Ujawniono również sposób wytwarzania folii oraz linię produkcyjną, do wytwarzania wielowarstwowej folii poliolefinowej obejmującą: a) urządzenie do współwytłaczania różnych stopów poliolefinowych i formowania przez rozdmuch wielowarstwowego rękawa poliolefinowego, b) układ walców ściskających, podgrzewanych do temperatury od 60 do 90°C i dociskanych ciśnieniem w zakresie od 3 do 7,5 bar, c) zespół do brzegowania zblokowanej taśmy lub rękawa foliowego oraz d) zespół do moletowania.The tape is obtained by blocking a 1- to 9-layer blown polyolefin sleeve with an inner adhesive layer, which is then monoaxially oriented in the longitudinal direction at a temperature of 70-120°C. During production, the film is reduced in thickness by a factor of 2 to 7.5, resulting in a final thickness of 25 µm to 110 µm. After uniaxial longitudinal orientation, the film is knurled at a temperature above its softening point. The known invention also relates to a film produced in the form of a sleeve by the blown method, but without an inner adhesive layer, as well as to a film formed by the cast method. Also disclosed is a method of producing a film and a production line for producing a multilayer polyolefin film comprising: a) a device for co-extruding various polyolefin alloys and blow-molding a multilayer polyolefin tube, b) a system of compression rolls heated to a temperature of 60 to 90°C and pressed with a pressure in the range of 3 to 7.5 bar, c) a unit for edging the blocked tape or film tube, and d) a knurling unit.

Natomiast z patentu polskiego o numerze PL227041B1, znany jest sposób laminowania blach folią dekoracyjną PVC. Polega on na tym, że blachę przemieszcza się w pobliżu elektrod ceramicznych, które powodują wyładowania koronowe tworząc mieszaninę gazu z aktywnymi cząsteczkami (jonami, elektronami) wybijając z łańcuchów polimerowych atomy wodoru do uzyskania struktury 'szorstkiej' na poziomie molekularnym, po czym podgrzewa się blachy zestawem lamp IR do temperatury od 38 do 70°C i nanosi na nie warstwę podgrzanego kleju i jednocześnie folię PVC, którą także poddaje się procesowi jednostronnego koronowania, przy czym folia PVC przemieszcza się w pobliżu elektrod szczotkowych aluminiowych.Polish patent number PL227041B1 describes a method for laminating sheets of metal with decorative PVC foil. This involves moving the sheet metal near ceramic electrodes, which generate corona discharges, creating a gas mixture with active molecules (ions, electrons), knocking hydrogen atoms out of the polymer chains to achieve a 'rough' structure at the molecular level. The sheets are then heated with a set of IR lamps to a temperature of 38 to 70°C and a layer of heated adhesive and PVC foil are applied simultaneously. This layer is also subjected to a single-sided corona treatment, with the PVC foil moving near aluminum brush electrodes.

Następnie naciągniętą wzdłużnie i poprzecznie folię PVC podgrzewa się i przykleja do blachy z dociskiem, po czym schładza blachę z folią PVC do temperatury poniżej 30 do 38°C. Dalej nakłada się na powierzchnię dekoracyjną PVC cienką przezroczystą folię ochronną o grubości od 50 um do 100 um i nawija pokrytą blachę na nawijak.Next, the PVC film, stretched longitudinally and transversely, is heated and adhered to the sheet metal using pressure, after which the sheet metal with the PVC film is cooled to a temperature below 30 to 38°C. Next, a thin, transparent protective film, 50 µm to 100 µm thick, is applied to the decorative PVC surface and the coated sheet metal is wound onto a winder.

Powyższe przytoczone rozwiązania nie pozwalają na jednoczesne uzyskanie wzmocnionej struktury w pewnych obszarach bez jej zdegradowania w innych obszarach na skutek zaciągnięcia struktury. Nie wskazano także w przedstawionych znanych technologiach, jak wykonać, zapewnić na czas wytwarzania, czyli ustabilizować strukturę w zakresie jej stałej grubości, gdy wzmocnienie wynika z wprowadzeniem do struktury folii obszarów zmoletowanych, które to co prawda wprowadzają naprężenia, jednak korzystnie wpływają na przyszły produkt podczas jego użytkowania. Użytkując folię posiadającą molet zapewnia się jej mniejszy poślizg na miejscu jej docelowego posadowienia, zarówno dla niej samej, jak i dla np. zaprawy cementowej, która jest na folię nanoszona.The above-mentioned solutions do not allow for simultaneously achieving a reinforced structure in certain areas without degrading it in other areas due to structural contraction. The presented known technologies also fail to indicate how to create, ensure, and stabilize the structure within its constant thickness during production when the reinforcement results from the introduction of knurled areas into the foil structure. While these introduce stresses, they also have a beneficial effect on the future product during its use. Using a foil with a knurled surface ensures reduced slippage at its intended location, both for the foil itself and for, for example, the cement mortar applied to the foil.

Tak więc celem rozwiązania według wynalazku jest wykonanie folii z moletem. Wytwarzanie jej według niniejszego wynalazku pozwoli uzyskać taśmę moletowaną o zmniejszonych naprężeniach i mniej zakłóconej strukturze cząsteczkowej, w tym w zakresie baniek powietrznych uwięzionych w strukturze, które to wady mogłyby wynikać z formowania struktury przestrzennej na folii, dzięki czemu prawdopodobieństwo uszkodzeń mechanicznych podczas używania w przyszłości takiej taśmy, ulega obniżeniu. Przy okazji pozwala to uzyskać także taśmę o stałej, czyli ustabilizowanej grubości na całej swej długości, mimo wprowadzenia moletu, który zasadniczo wydawałoby się uniemożliwia kontrolę i śledzenie tego parametru podczas wytwarzania pasów folii moletowanej, a już na pewno uniemożliwia korektę tego parametru w trybie on-line.The aim of the invention is to produce a film with a knurl. Manufacturing it according to the invention will allow for a knurled tape with reduced stresses and a less distorted molecular structure, including air bubbles trapped within the structure. These defects could result from the formation of a three-dimensional structure on the film. This reduces the likelihood of mechanical damage during future use of such a tape. This also allows for a tape with a constant, or stabilized, thickness along its entire length, despite the introduction of a knurl, which would seem to prevent control and tracking of this parameter during the production of strips of knurled film, and certainly prevents online correction of this parameter.

Według niniejszego wynalazku sposób wytwarzania folii moletowanej, w postaci przynajmniej dwuwarstwowej taśmy, polega na uzyskiwaniu taśmy dzięki metodzie koekstruzji masy poliolefinowej przygotowywanej poprzez wymieszanie składników podawanych do wytłaczarki ślimakowej, które to składniki po homogenizacji w wytłaczarce są przeciskane przez głowicę szczelinową o długości szczeliny zgodnej z szerokością wytwarzanej taśmy. Następnie po ekstruzji, gdy taśma znajduje się w fazie plastycznej, czyli w temperaturze przekraczającej temperaturę mięknienia, nanoszony jest na nią molet, czyli formowana jest struktura przestrzenna taśmy dzięki wykorzystaniu przynajmniej dwóch wałków moletujących posiadających na obwiedni przenoszony na taśmę kształt moletu. Następnie taśma jest schładzana, po czym taśma jest brzegowana, czyli odcinane są nieliniowo prowadzone brzegi taśmy tak, aby pomiędzy liniami cięcia pozostawiona została taśma o szerokości S. Na koniec ewentualnie tnie się uzyskaną taśmę na pasy o szerokości D, gdzie S=n*D, gdzie ‘n’ jest liczbą naturalną, przy czym dąży się do uzyskania finalnej grubości taśmy z zakresu od 200 um do 1000 um. Masa stopu poliolefinowego jest homogenizowana w temperaturze 180°C - 250°C, a uzyskana z niej taśma jest moletowana w temperaturze 140°C-- 210°C.According to the present invention, a method for producing a knurled film, in the form of at least a two-layer tape, involves obtaining the tape by co-extrusion of a polyolefin mass prepared by mixing components fed to a screw extruder. These components, after homogenization in the extruder, are forced through a slot head with a slot length consistent with the width of the tape being produced. Subsequently, after extrusion, when the tape is in the plastic phase, i.e., at a temperature exceeding its softening point, a knurl is applied to it, i.e., the three-dimensional structure of the tape is formed using at least two knurling rollers with a knurled shape on their envelopes transferred to the tape. The tape is then cooled and edged, i.e. the non-linearly guided edges of the tape are cut off so that a tape of width S is left between the cutting lines. Finally, the resulting tape is optionally cut into strips of width D, where S = n*D, where 'n' is a natural number, with the aim of achieving a final tape thickness in the range of 200 um to 1000 um. The polyolefin melt mass is homogenized at a temperature of 180°C - 250°C, and the resulting tape is knurled at a temperature of 140°C-210°C.

Wynalazek charakteryzuje się tym, że po wykonaniu na taśmie struktury przestrzennej w formie moletu, a przed operacją brzegowania, uprzednio wstępnie ustabilizowaną termicznie i strukturalnie taśmę wprowadza się w stan lekkiego uplastycznienia ponownie, generatorem fal podczerwieni, za którym w linii biegu taśmy testuje się temperaturę taśmy, i utrzymuje się na taśmie temperaturę większą niż temperatura uplastyczniania, jednak nie więcej niż o 5°C, czyli pomiędzy 80°C a 90°C i nie dłużej niż na czas t2, po którym to szybko schładza się taśmę do ponownego przejścia w stan strukturalnie stabilny. Jest to wykonywane z założoną precyzją, ponieważ nie należy utracić kształtu wytworzonego uprzednio moletu, a także jednocześnie po to, aby niejako zahartować taśmę i usunąć z niej naprężenia powstałe podczas kształtowania przestrzennego. Uzyskanie i utrzymanie taśmy w temperaturze uplastycznienia zapewnia się poprzez sprzężenie zwrotne testera temperatury z generatorem fal podczerwieni, gdzie tester steruje mocą tego generatora. Taśmę przepuszcza się stycznie przez wibrujący element o dwóch wypustach wykazujących znikomą adhezję dla taśmy, gdzie każdy z nich wspiera całą szerokość taśmy i jest wprawiony w drgania o tej samej częstotliwości F, rzędu nie mniej niż 5 kHz i nie więcej niż 15 kHz, przy czym działanie wibracyjne przenosi się na biegnącą, zawieszoną w powietrzu pomiędzy wypustami taśmę, przez okres czasu t1 nie mniejszy niż 2 s, a korzystnie nie większy niż 10 s, z czego czas t2 jest krótszy niż czas t1. Działanie wibracji ma na celu jednoczesne z usunięciem naprężeń usunięcie mikro dziur powietrznych, które to bańki powietrza powstały podczas ekstruzji lub naciągania folii w czasie formowania moletu. Oba działania, czyli ponowne uplastycznienie oraz wibracja taśmy w chwili, gdy uplastycznienie istnieje, prowadzą do trzeciej funkcji obu tych zabiegów, a mianowicie mikro przesunięć w strukturze cząsteczkowej folii, w tym przypadku taśmy z naniesionym moletem. Wtórne uplastycznianie zmoletowanej taśmy, testowanie jej temperatury i wtórne szybkie schładzanie, korzystnie nadmuchem, także zachodzi pomiędzy wibrującymi wypustami. Dzięki temu nie traci się naniesionej struktury moletu, a jednocześnie uzyskuje się pożądane działania prowadzące do wzmocnienia taśmy, bez konieczności zwiększania jej grubości.The invention is characterized in that after creating a three-dimensional structure in the form of a knurl on the tape, and before the edge-forming operation, the previously thermally and structurally stabilized tape is again subjected to a slight plasticization state using an infrared wave generator, after which the tape temperature is tested along the tape's run. The temperature on the tape is maintained at a temperature higher than the plasticization temperature, but no more than 5°C, i.e., between 80°C and 90°C, and for no longer than time t2, after which the tape is quickly cooled to a structurally stable state again. This is done with the intended precision, as the previously created knurl shape should not be lost, and also to harden the tape and remove the stresses generated during the three-dimensional shaping process. Achieving and maintaining the tape at the plasticization temperature is ensured by feedback between the temperature tester and the infrared wave generator, where the tester controls the power of the generator. The tape is passed tangentially through a vibrating element with two protrusions exhibiting negligible adhesion to the tape, each of which supports the entire width of the tape and is set in vibration at the same frequency F, of the order of not less than 5 kHz and not more than 15 kHz, wherein the vibration action is transferred to the running tape suspended in the air between the protrusions, for a time t1 of not less than 2 s and preferably not more than 10 s, of which time t2 is shorter than time t1. The vibration action is intended to simultaneously remove micro-air holes, which are air bubbles created during extrusion or stretching of the film during knurling. Both actions, i.e., replasticization and vibration of the tape at the moment when plasticization exists, lead to a third function of both these procedures, namely micro-shifts in the molecular structure of the film, in this case the tape with the knurled pattern applied. Secondary plasticization of the knurled tape, temperature testing, and secondary rapid cooling, preferably by air blowing, also occur between the vibrating projections. This ensures that the applied knurled structure is not lost while achieving the desired strengthening effects on the tape without the need to increase its thickness.

Korzystnie wypusty posiadając na sobie rotujące tulejki, najlepiej łożyskowane, przenoszą wibracje na te tulejki, które to rotują w trakcie przenoszenia wibracji na biegnącą taśmę.Advantageously, the splines have rotating bushings on them, preferably with bearings, which transfer vibrations to these bushings, which rotate while transferring the vibrations to the running belt.

Korzystnie częstotliwość F podaje się na element i/lub wypusty elementu z generatora usytuowanego względem linii prowadzenia taśmy zewnętrznie, korzystnie za pośrednictwem konwertera sygnału, konwertującego sygnał generatora na drgania mechaniczne najlepiej punktowo i poprzez zetknięcie.Preferably, the frequency F is fed to the element and/or element projections from a generator located externally to the belt guide line, preferably via a signal converter converting the generator signal into mechanical vibrations, preferably pointwise and by contact.

Korzystnie dla wykonania testu i sprzężenia zwrotnego stosuje się tester przemysłowy, najlepiej przemysłowy miernik temperatury, z którego najlepiej podaje się sygnał w postaci elektrycznej do generatora fal podczerwieni, przy czym miernik steruje generatorem poprzez sygnały bezpośrednio i/lub za pośrednictwem programowalnego sytemu sterowania, korzystnie sprzężonego z główną linią technologiczną dokonującą homogenizacji mas poliolefinowych i ich ekstruzji .Preferably, for the purpose of performing the test and feedback, an industrial tester is used, preferably an industrial temperature meter, from which a signal is preferably supplied in electrical form to an infrared wave generator, wherein the meter controls the generator via signals directly and/or via a programmable control system, preferably coupled to the main technological line for homogenizing polyolefin masses and their extrusion.

Korzystnie ekstruzja prowadzona jest w kierunku od góry w dół.Preferably, extrusion is carried out from top to bottom.

Korzystnie rozsuwa się od siebie wibrujące wypusty, najlepiej co najmniej na taką odległość, którą biegnąca z prędkością jej wytwarzania zmoletowana taśma pokonuje dla aktualnej szybkości jej wytwarzania w czasie t1.It is advantageous to move the vibrating projections apart, preferably at least by the distance that the knurled tape running at its production speed covers for the current production speed at time t1.

Korzystnie koekstruzja polega na współwytłaczaniu różnych stopów poliolefinowych, homogenizowanych w niezależnych ekstruderach ślimakowych i łączeniu ich w głowicy z ujściem szczelinowym, bądź łączeniu ich po wyjściu z niezależnych głowic, każdej z ujściem szczelinowym.Preferably, co-extrusion involves co-extruding different polyolefin melts, homogenized in independent screw extruders, and combining them in a head with a slot outlet, or combining them after leaving independent heads, each with a slot outlet.

Korzystnie proces prowadzi się w dwóch etapach, z których pierwszy to etap testowy, a drugi to etap pracy.Preferably, the process is carried out in two stages, the first being the test stage and the second being the working stage.

Korzystnie w etapie testowym dobiera się częstotliwość F oraz czas t1 oraz czas t2, dla których struktura moletu zostaje zachowana bez jej widocznej zmiany, bądź ewentualna zmiana jest pomijalna ze względu na konkretny dobrany uprzednio kształt tej struktury, przy czym ostatecznie ustalone wartości dla F oraz dla t1 oraz t2 mają późniejsze zastosowanie w trybie pracy. Można to wykonywać organoleptycznie bądź poprzez system badania ugięcia, który to ujawni wąskie punktowe lub szerokie przestrzenne uginanie się biegnącej folii.Preferably, during the test step, a frequency F and time t1 and time t2 are selected for which the knurled structure is maintained without visible change, or any change is negligible due to the specific shape of the structure selected previously. The final values for F and t1 and t2 are then applied to the operating mode. This can be done organoleptically or using a deflection testing system, which will reveal narrow, localized or wide-area deflections of the running film.

Korzystnie podczas moletowania formuje się i pozostawia na taśmie wzdłuż biegu taśmy co najmniej jedno spłaszczenie, na którym nie wykonuje się moletu, przy czym na spłaszczeniu wykonuje się pomiar grubości taśmy. Spłaszczenie może także służyć na później, gdy gotowy produkt jest stosowany przez użytkownika końcowego, aby ten mógł samodzielnie dokonać stosownego rozcięcia, czyli podziału rolki taśmy na pasy, których szerokość sam ustali.Preferably, during knurling, at least one flat spot is formed and left on the tape along its course, where the knurling is not performed. The tape thickness is measured on the flat spot. The flat spot can also be used later, when the finished product is used by the end user, to allow them to cut the tape roll into strips of their own choosing.

Korzystnie pomiar grubości taśmy wykonuje się po powtórnym ustabilizowaniu struktury taśmy, korzystnie przy zastosowaniu rolek biegnących po przeciwnych stronach taśmy i zbliżanych sprężynująco do siebie dzięki zastosowaniu mechanizmu nożycowego.Preferably, the tape thickness measurement is performed after the tape structure has been stabilized again, preferably using rollers running on opposite sides of the tape and brought closer together by means of a scissor mechanism.

Korzystnie formuje się szerokość spłaszczenia mniejszą niż 2 cm, korzystnie mniejszą niż 1 cm, przy czym korzystnie wszystkie spłaszczenia są wzdłuż linii biegu taśmy równie szerokie, a sąsiadujące spłaszczeniom pasy zmoletowane formuje się na szerokość 5 cm z tolerancją +/- 1 cm, przy czym korzystnie wszystkie pasy zmoletowane są wzdłuż linii biegu taśmy równie szerokie. Dobór pasów z moletem i bez niego najlepiej projektuje się tak, aby możliwe było uzyskanie jak największej ilości przypadków zgodności z rozmiarem struktur budowlanych, dla których taśma jest przeznaczana.Preferably, the flattening width is formed to be less than 2 cm, preferably less than 1 cm, with all flattenings being equally wide along the belt's running line, and the knurled strips adjacent to the flattenings being formed to a width of 5 cm with a tolerance of +/- 1 cm, with all knurled strips being preferably equally wide along the belt's running line. The selection of strips with and without knurling is best designed to achieve the greatest possible number of cases of compliance with the size of the building structures for which the belt is intended.

Korzystnie na spłaszczenia nanosi się znaczniki, korzystnie w równych odstępach, przynajmniej wzdłuż biegu taśmy, które to pozwolą nie pomylić się podczas wykorzystywania taśmy na miejscu przeznaczenia, gdy odcina się ją na długość np. biegnącej ściany, która winna być odizolowana od posadzki lub fundamentu.It is advantageous to mark the flat areas, preferably at equal intervals, at least along the course of the tape, which will prevent mistakes when using the tape at its intended place when it is cut to length, e.g., a running wall that should be isolated from the floor or foundation.

Korzystnie tryb testu trwa, póki średni błąd w zakresie zadanego wymiaru grubości mierzonej na spłaszczeniu wytwarzanej taśmy nie spadnie poniżej +/- 25 ąm, przy czym dla zmniejszenia błędu koreluje się prędkość wytwarzana taśmy, odpowiednio zwiększając ruch obrotowy wałków moletujących, gdy błąd jest dodatni, a zmniejszając ruch obrotowy wałków moletujących, gdy błąd jest ujemny.Preferably, the test mode continues until the average error within the given thickness dimension measured on the flattening of the produced strip falls below +/- 25 µm, wherein to reduce the error the speed of the produced strip is correlated by increasing the rotational movement of the knurling rollers when the error is positive and reducing the rotational movement of the knurling rollers when the error is negative.

Korzystnie szerokość taśmy S wynosi do 2 m, korzystnie od 1,25 m do 1,5 m.Preferably, the width of the tape S is up to 2 m, preferably from 1.25 m to 1.5 m.

Korzystnie taśmę tnie się poprzecznie, korzystnie na odcinki o długości 50 m, po czym odcinki zwija się w rolki.Preferably, the tape is cut crosswise, preferably into 50 m long sections, and the sections are then rolled into rolls.

Korzystnie taśmę tnie się wzdłużnie, korzystnie na pasy o szerokości D zgodne z rozmiarem standardowych produktów budowlanych, jak cegła, pustak, bloczek, korzystnie na wymiar spośród dalej wskazanych: na 6 cm, 12 cm, 14 cm, 15 cm, 18 cm, 20 cm, 22 cm, 24 cm, 25 cm, 30 cm, 35 cm, 36,5 cm, 40 cm, 50 cm, 60 cm, 90 cm.Preferably, the tape is cut longitudinally, preferably into strips of width D corresponding to the size of standard construction products, such as brick, hollow brick, block, preferably to one of the following dimensions: 6 cm, 12 cm, 14 cm, 15 cm, 18 cm, 20 cm, 22 cm, 24 cm, 25 cm, 30 cm, 35 cm, 36.5 cm, 40 cm, 50 cm, 60 cm, 90 cm.

Korzystnie stosuje się masy poliolefinowe niskiej gęstości LDPE, przy czym korzystnie łączy się je z produktem recyklingowym stanowiącym dodatkowy składnik mas, korzystnie ze ścinkami pozostałymi po procesie brzegowania.Low density polyolefin masses LDPE are preferably used, and they are preferably combined with a recycled product constituting an additional component of the masses, preferably with cuttings remaining after the edging process.

Korzystnie wykonuje się molet o kształcie romboidalnym, korzystnie wielokrotnie zachodzących na siebie i/lub łączących się ze sobą liniach.Preferably, the knurl is made in a rhomboidal shape, preferably with multiple overlapping and/or connecting lines.

Zaletą rozwiązania jest możliwość zastosowania takiej taśmy zarówno w przemyśle budowlanym, jako przekładkę izolacyjną używaną samoistnie bądź w otoczeniu śliskiej zaprawy betonowej, a także innej w gałęzi przemysłu budowlanego, a mianowicie w drogownictwie, dla izolacji warstw gleby, która podobnie jak zaprawa betonowa będzie miała ograniczone możliwości do ześlizgiwania się i przedzierania mimo dość nikłej grubości, wreszcie w rolnictwie, do okrywania lub separowania warstw, czy to gleby, czy produktów rolniczych, które to nie będą się osuwać ani przemieszczać względem siebie, gdy zostanie zastosowana taka właśnie stabilna, wzmocniona, folia moletowana, pozbawiona osłabionych, bądź nadwyrężonych mechanicznie obszarów.The advantage of this solution is the possibility of using such a tape both in the construction industry, as an insulating spacer used on its own or in the environment of slippery concrete mortar, and also in another branch of the construction industry, namely in road construction, for insulating soil layers, which, like concrete mortar, will have limited possibilities of sliding and tearing despite its relatively small thickness, and finally in agriculture, for covering or separating layers, whether soil or agricultural products, which will not slide or move relative to each other when such a stable, reinforced, knurled foil is used, free of weakened or mechanically stressed areas.

Dodatkową zaletą wg rozwiązania jest na skutek jego wdrożenia zapewnienie stałej i kontrolowanej grubości produktu mimo jego przestrzennej naniesionej struktury. To dodatkowo pozwala uzyskać wzmocnienie taśmy, a niezależnie dzięki temu, możliwe jest nieznaczne zmniejszenie grubości, ponieważ można założyć, że nie spowoduje to perforacji w taśmie, a wytrzymałość mechaniczna nie będzie się zmieniać. Dzięki koekstruzji zniwelowane będzie ryzyko przedarć w trakcie procesu produkcji, gdyż wyrób końcowy składał się będzie z kilku warstw folii łączonych na głowicy/głowicach, np. optymalnie trzech warstw, gdzie koekstruzja umożliwi wykorzystanie gorszej jakości granulatu LDPE w warstwie środkowej, która pokryta zostanie lepszymi warstwami zewnętrznymi.An additional advantage of this solution is that it ensures a constant and controlled product thickness despite its three-dimensional structure. This additionally strengthens the tape, and independently, allows for a slight reduction in thickness, as it can be assumed that this will not cause perforation in the tape and that its mechanical strength will not change. Co-extrusion eliminates the risk of tears during the production process, as the final product will consist of several layers of film joined at the head(s), ideally three layers. Co-extrusion allows for the use of lower-quality LDPE granulate in the middle layer, which will be covered with higher-quality outer layers.

Rozwiązanie przedstawione jest w przykładzie wykonania, na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia poprzez ujęcie funkcjonalno-schematyczne, układ umożliwiający wytwarzanie przykładowej taśmy.The solution is presented in an example embodiment, in the drawing, where Fig. 1 shows, through a functional and schematic approach, a system enabling the production of an exemplary tape.

Należy zauważyć, że w przykładowym sposobie użyto między innymi główną maszynę procesu produkcji, w skład której wchodzą zasobniki 1 granulatu, mieszalniki 2 granulatu, dwa ekstrudery - wytłaczarki ślimakowe 3, jednak jedna głowica szczelinowa 4 formująca, dwa wałki formujące 5 molet, jednostka chłodząca 6 z podwójnym rozprowadzeniem medium chłodzącego, zasobnik 7 na wyrób gotowy, systemu cięcia wzdłużnego 8 i poprzecznego 9, nawijak 10, szafa sterująca 11, połączone układem prowadzenia wytwarzanej taśmy, a co najważniejsze w odpowiednim punkcie zamocowane zostaną: generator 12 - emiter fal elektromagnetycznych w zakresie podczerwieni oraz generator 13 wibracji przyłożonych do prowadnicy folii, czyli elementu wibrującego 14 z wypustami 15 w okolicy operowania emitera podczerwieni, a także przemysłowy miernik temperatury 16.It should be noted that in the exemplary method, among others, the main production process machine was used, which includes granulate tanks 1, granulate mixers 2, two extruders - screw extruders 3, but one slotted forming head 4, two forming rollers 5 knurls, a cooling unit 6 with double distribution of the cooling medium, a tank 7 for the finished product, a longitudinal cutting system 8 and a transverse cutting system 9, a winder 10, a control cabinet 11, connected by a guiding system for the produced tape, and most importantly, at the appropriate point, the following will be mounted: a generator 12 - an emitter of electromagnetic waves in the infrared range and a generator 13 of vibrations applied to the film guide, i.e. a vibrating element 14 with projections 15 in the area of operation of the infrared emitter, as well as an industrial temperature meter 16.

W szczegółach sposób przebiega następująco.In detail, the method is as follows.

Przykładowy sposób wytwarzania folii moletowanej, w postaci dwuwarstwowej taśmy 17, polega na uzyskiwaniu taśmy 17 dzięki metodzie koekstruzji masy poliolefinowej przygotowywanej poprzez wymieszanie składników podawanych do wytłaczarki ślimakowej 3, które to składniki po homogenizacji w wytłaczarce 3 są przeciskane przez głowicę szczelinową 4 o długości szczeliny zgodnej z szerokością wytwarzanej taśmy 17. Następnie po ekstruzji, gdy taśma 17 znajduje się w fazie plastycznej, czyli w temperaturze przekraczającej temperaturę mięknienia, nanoszony jest na nią molet, czyli formowana jest struktura przestrzenna taśmy 17 dzięki wykorzystaniu przynajmniej dwóch wałków moletujących 5 posiadających na obwiedni przenoszony na taśmę 17 kształt moletu. Następnie taśma 17 jest schładzana, po czym taśma 17 jest brzegowana, czyli odcinane są nieliniowo prowadzone brzegi taśmy 17 tak, aby pomiędzy liniami cięcia pozostawiona została taśma 17 o szerokości S. Na koniec tnie się uzyskaną taśmę 17 na pasy o szerokości D, gdzie S=n*D, gdzie ‘n’ jest liczbą naturalną, przy czym dąży się do uzyskania finalnej grubości taśmy 17 z zakresu od 200 um do 1000 um, korzystnie 350 um, z czego 200 um przypada na jedną warstwę, a 150 um przypada na drugą. Masa stopu poliolefinowego jest homogenizowana w temperaturze 180°C - 250°C, korzystnie 220°C, a uzyskana z niej taśma jest moletowana w temperaturze 140°C - 210°C, korzystnie 160°C.An exemplary method of producing a knurled foil in the form of a two-layer tape 17 consists in obtaining the tape 17 by means of co-extrusion of a polyolefin mass prepared by mixing the components fed to the screw extruder 3, which components, after homogenization in the extruder 3, are pressed through a slot head 4 with a slot length corresponding to the width of the tape 17 being produced. Then, after extrusion, when the tape 17 is in the plastic phase, i.e. at a temperature exceeding the softening temperature, a knurl is applied to it, i.e. a spatial structure of the tape 17 is formed by using at least two knurling rollers 5 having a knurl shape on their envelope transferred to the tape 17. Then the tape 17 is cooled, after which the tape 17 is edged, i.e. the non-linearly guided edges of the tape 17 are cut off so that a tape 17 of width S is left between the cutting lines. Finally, the obtained tape 17 is cut into strips of width D, where S = n*D, where 'n' is a natural number, while the aim is to obtain a final thickness of the tape 17 in the range from 200 um to 1000 um, preferably 350 um, of which 200 um falls on one layer and 150 um on the other. The polyolefin melt mass is homogenized at a temperature of 180°C - 250°C, preferably 220°C, and the tape obtained from it is knurled at a temperature of 140°C - 210°C, preferably 160°C.

Po wykonaniu na taśmie 17 struktury przestrzennej w formie moletu, a przed operacją brzegowania, uprzednio wstępnie ustabilizowaną termicznie i strukturalnie taśmę 17 wprowadza się w stan lekkiego uplastycznienia ponownie, generatorem 12 fal podczerwieni, za którym w linii biegu taśmy 17 testuje się temperaturę taśmy 17, i utrzymuje się na taśmie 17 temperaturę większą niż temperatura uplastyczniania, jednak nie więcej niż o 5°C, korzystnie 85°C i nie dłużej niż na czas t2, po którym to szybko schładza się taśmę 17 do ponownego przejścia w stan strukturalnie stabilny. Uzyskanie i utrzymanie taśmy 17 w temperaturze uplastycznienia zapewnia się poprzez sprzężenie zwrotne testera temperatury 16 z generatorem 12 fal podczerwieni, gdzie tester 16 steruje mocą tego generatora 12. Taśmę 17 przepuszcza się stycznie przez wibrujący element 14 o dwóch wypustach 15 wykazujących znikomą adhezję dla taśmy 17, gdzie każdy z nich wspiera całą szerokość taśmy 17 i jest wprawiony w drgania o tej samej częstotliwości F, rzędu nie mniej niż 5 kHz i nie więcej niż 15 kHz, korzystnie 10 kHz, przy czym działanie wibracyjne przenosi się na biegnącą, zawieszoną w powietrzu pomiędzy wypustami 15 taśmę 17, przez okres czasu t1 nie mniejszy niż 2s, a korzystnie nie większy niż 10 s, korzystnie 6 s, z czego czas t2 wynoszący 5 s jest krótszy niż czas t1. Wtórne uplastycznianie zmoletowanej taśmy 17, testowanie jej temperatury i wtórne szybkie schładzanie, korzystnie nadmuchem, także zachodzi pomiędzy wibrującymi wypustami 15.After the production of a spatial structure in the form of a knurl on the belt 17 and before the edging operation, the previously thermally and structurally stabilized belt 17 is again brought into a state of light plasticization using an infrared wave generator 12, behind which the temperature of the belt 17 is tested in the line of the belt 17, and the temperature on the belt 17 is maintained higher than the plasticization temperature, but not more than by 5°C, preferably 85°C and not longer than for the time t2, after which the belt 17 is quickly cooled until it again enters a structurally stable state. The strip 17 is obtained and maintained at the plasticizing temperature by means of feedback between the temperature tester 16 and the infrared wave generator 12, wherein the tester 16 controls the power of this generator 12. The strip 17 is passed tangentially through a vibrating element 14 with two protrusions 15 exhibiting negligible adhesion to the strip 17, each of which supports the entire width of the strip 17 and is made to vibrate at the same frequency F, of the order of not less than 5 kHz and not more than 15 kHz, preferably 10 kHz, the vibratory action being transmitted to the running strip 17 suspended in the air between the protrusions 15, for a time t1 of not less than 2 s and preferably not more than 10 s, preferably 6 s, of which the time t2 of 5 s is shorter than the time t1. Secondary plasticization of the knurled strip 17, testing its temperature and secondary rapid cooling, preferably by blowing, also takes place between the vibrating projections 15.

Wypusty posiadając na sobie rotujące tulejki łożyskowane 18, przenoszą wibracje na te tulejki 18, które to rotują w trakcie przenoszenia wibracji na biegnącą taśmę 17. Częstotliwość F podaje się na element 14 i wypusty 15 elementu 14 z generatora 13 usytuowanego względem linii prowadzenia taśmy 17 zewnętrznie, za pośrednictwem konwertera sygnału elektrycznego, konwertującego sygnał generatora 15 na drgania mechaniczne najlepiej punktowo i poprzez zetknięcie, piezoelektrycznie. Dla wykonania testu i sprzężenia zwrotnego stosuje się tester przemysłowy, korzystnie przemysłowy miernik temperatury 16, z którego podaje się sygnał w postaci elektrycznej do generatora 12 fal podczerwieni, przy czym miernik 16 steruje generatorem 12 poprzez sygnały za pośrednictwem programowalnego sytemu sterowania, sprzężonego z główną linią technologiczną dokonującą homogenizacji mas poliolefinowych i ich ekstruzji. Ekstruzja prowadzona jest w kierunku od góry w dół, przy czym rozsuwa się od siebie wibrujące wypusty 15, na taką odległość, którą biegnąca z prędkością jej wytwarzania zmoletowana taśma 17 pokonuje dla aktualnej szybkości jej wytwarzania w czasie t1, korzystnie na 3 m. Koekstruzja polega na współwytłaczaniu różnych stopów poliolefinowych, homogenizowanych w niezależnych ekstruderach 3 ślimakowych i łączeniu ich w jednej głowicy 4 z ujściem szczelinowym. Proces prowadzi się w dwóch etapach, z których pierwszy to etap testowy, a drugi to etap pracy. W etapie testowym dobierano częstotliwość F oraz czas t1 oraz czas t2, dla których struktura moletu zostawała zachowana bez jej widocznej zmiany, gdzie zmiana była organoleptycznie pomijalna ze względu na konkretny dobrany uprzednio kształt tej struktury, przy czym ostatecznie ustalone wartości dla F oraz dla t1 oraz t2 mają późniejsze zastosowanie w trybie pracy. Podczas moletowania formowano i pozostawiano na taśmie 17 wzdłuż biegu taśmy 17 dwadzieścia pięć spłaszczeń, na których nie wykonuje się moletu, przy czym na spłaszczeniu wykonuje się pomiar grubości taśmy 17. Pomiar grubości taśmy wykonuje się po powtórnym ustabilizowaniu struktury taśmy 17, przy zastosowaniu rolek 19 biegnących po przeciwnych stronach taśmy i zbliżanych sprężynująco do siebie dzięki zastosowaniu mechanizmu nożycowego. Formowano szerokość spłaszczenia mniejszą niż 2 cm, korzystnie 1 cm, przy czym wszystkie spłaszczenia wzdłuż linii biegu taśmy 17 były równie szerokie, a sąsiadujące spłaszczeniom pasy zmoletowane formowano na szerokość 5 cm z tolerancją +/- 1 cm, przy czym wszystkie pasy zmoletowane były wzdłuż linii biegu taśmy 17 równie szerokie. Na spłaszczenia nanosi się znaczniki, w równych odstępach, wzdłuż biegu taśmy 17. Tryb testu trwał, póki średni błąd w zakresie zadanego wymiaru grubości mierzonej na spłaszczeniu wytwarzanej taśmy 17 nie spadł poniżej +/- 25 ąm, przy czym dla zmniejszenia błędu korelowano prędkość wytwarzana taśmy 17, odpowiednio zwiększając ruch obrotowy wałków moletujących 5, gdy błąd był dodatni, a zmniejszając ruch obrotowy wałków moletujących 5, gdy błąd był ujemny. Szerokość S taśmy 17 wynosiła 1,5 m. Taśmę 17 cięto poprzecznie, na odcinki o długości 50 m, po czym odcinki zwijano w rolki. Taśmę 17 cięto także wzdłużnie, na pasy o szerokości D = 50 cm, zgodne z rozmiarem standardowych produktów budowlanych, jak cegła, pustak, bloczek, itp., przy czym wybrano wymiar spośród tu wskazanych: 6 cm, 12 cm, 14 cm, 15 cm, 18 cm, 20 cm, 22 cm, 24 cm, 25 cm, 30 cm, 35 cm, 36,5 cm, 40 cm, 50 cm, 60 cm, 90 cm. Stosowano masy poliolefinowe niskiej gęstości LDPE, przy czym łączono je z produktem recyklingowym stanowiącym dodatkowy składnik mas, m.in. ze ścinkami pozostałymi po procesie brzegowania. Wykonano molet o kształcie romboidalnym, o wielokrotnie zachodzących na siebie i łączących się ze sobą liniach.The splines, having rotating bearing bushings 18 thereon, transfer vibrations to these bushings 18, which rotate while transferring the vibrations to the running belt 17. Frequency F is fed to element 14 and splines 15 of element 14 from generator 13 located externally to the belt guide line 17, via an electrical signal converter, which converts the generator 15 signal into mechanical vibrations, preferably pointwise and through contact, piezoelectrically. To perform the test and provide feedback, an industrial tester is used, preferably an industrial temperature meter 16, from which an electrical signal is fed to infrared wave generator 12, wherein meter 16 controls generator 12 via signals via a programmable control system, coupled to the main technological line for homogenizing and extruding polyolefin masses. Extrusion is carried out from the top down, with the vibrating projections 15 being moved apart by a distance that the knurled tape 17, running at its production speed, covers for the current production speed in time t1, preferably 3 m. Co-extrusion involves co-extruding various polyolefin alloys, homogenized in independent screw extruders 3, and combining them in a single head 4 with a slot outlet. The process is carried out in two stages, the first being the test stage, and the second being the operation stage. In the test stage, the frequency F, time t1, and time t2 were selected for which the knurled structure was preserved without visible change, where the change was organoleptically negligible due to the specific shape of this structure selected previously. The finally determined values for F and for t1 and t2 are used later in the operation mode. During knurling, twenty-five flat spots were formed and left on the belt 17 along its course, on which no knurling was performed, and the thickness of the belt 17 was measured on the flat spots. The thickness of the belt 17 was measured after the structure of the belt 17 had been stabilized again, using rollers 19 running on opposite sides of the belt and brought together springily by a scissor mechanism. A flat spot width of less than 2 cm, preferably 1 cm, was formed, and all flat spots along the line of the belt 17 were equally wide, and the knurled strips adjacent to the flat spots were formed to a width of 5 cm with a tolerance of +/- 1 cm, and all knurled strips along the line of the belt 17 were equally wide. Marks are marked on the flat areas at regular intervals along the length of the tape 17. The test mode continued until the average error within the specified thickness measured on the flat area of the tape 17 being produced fell below +/- 25 µm. To reduce the error, the production speed of the tape 17 was correlated by increasing the rotational motion of the knurling rollers 5 when the error was positive and decreasing the rotational motion of the knurling rollers 5 when the error was negative. The width S of the tape 17 was 1.5 m. The tape 17 was cut crosswise into 50 m long sections, after which the sections were wound into rolls. Tape 17 was also cut lengthwise into strips D = 50 cm wide, consistent with the size of standard construction products such as bricks, hollow blocks, blocks, etc., with the following dimensions selected: 6 cm, 12 cm, 14 cm, 15 cm, 18 cm, 20 cm, 22 cm, 24 cm, 25 cm, 30 cm, 35 cm, 36.5 cm, 40 cm, 50 cm, 60 cm, and 90 cm. Low-density polyolefin (LDPE) masses were used, combined with a recycled product as an additional mass component, including offcuts left over from the edging process. The resulting rhomboid-shaped knurling was achieved, with multiple overlapping and interconnecting lines.

Claims

1. A method for producing a knurled foil in the form of at least a two-layer tape, where the tape is obtained by co-extrusion of a polyolefin mass prepared by mixing components fed to a screw extruder, which components, after homogenization in the extruder, are pressed through a slot head with a slot length corresponding to the width of the tape being produced, and then after extrusion, when the tape is in the plastic phase, i.e. at a temperature exceeding the softening temperature, a knurl is applied to it, i.e. a spatial structure of the tape is formed by using at least two knurling rollers having a knurl shape transferred to the tape on the envelope, and then the tape is cooled, after which the tape is edged, i.e. non-linearly guided edges of the tape are cut off so that a tape of width S is left between the cutting lines, and finally, the obtained tape is optionally cut into strips of width D, where S=n*D, whereby the aim is to obtain a final tape thickness in the range from 200 µm to 1000 µm, while the polyolefin melt mass is homogenized at a temperature of 180°C - 250°C, and the tape obtained therefrom is knurled at a temperature of 140°C - 210°C, and 'n' is a natural number, characterized in that after making a spatial structure in the form of a knurl on the tape (17) and before the edging operation, the previously thermally and structurally pre-stabilized tape (17) is brought into a state of light plasticization again, with an infrared wave generator (12), behind which the temperature of the tape (17) is tested in the line of the tape (17) run and the temperature on the tape (17) is kept higher than the plasticization temperature, but not more than by 5°C, i.e. between 80°C and 90°C and not longer than for the time t2, after which the tape (17) is quickly cooled down to a structurally stable state again, wherein obtaining and maintaining the tape (17) at the plasticizing temperature is ensured by feedback of the temperature tester (16) with the infrared wave generator (12), wherein the tester (16) controls the power of this generator (12), while the tape (17) is passed tangentially through a vibrating element (14) with two protrusions (15) showing negligible adhesion for the tape (17), wherein each of them supports the entire width of the tape (17) and is set in vibrations at the same frequency F, of the order of not less than 5 kHz and not more than 15 kHz, wherein the vibratory action is transferred to the running tape (17), suspended in the air between the protrusions (15), for a period of time t1 of not less than 2 s and preferably not more than 10 s, wherein the time t2 is shorter than the time t1, wherein the secondary plasticizing of the knurled tape (17), testing its temperature and the secondary rapid cooling, preferably by blowing, also takes place between the vibrating projections (15).

2. A method of producing a knurled foil according to claim 1, characterized in that the projections (15) having rolling sleeves (19) on them, preferably with bearings, transfer vibrations to these sleeves (19), which rotate during the transfer of vibrations to the running belt (17).

3. A method for producing a knurled foil according to claim 1 or 2, characterized in that the frequency F is fed to the element (14) and/or the projections (15) of the element (14) from a generator (13) located externally in relation to the tape guiding line (17), preferably via a signal converter converting the generator signal (13) into mechanical vibrations, preferably pointwise and by contact.

4. A method for producing a knurled foil according to claim 1, 2 or 3, characterized in that an industrial tester (16) is used to perform the test and feedback, preferably an industrial temperature meter (16), from which a signal in electric form is preferably supplied to the infrared wave generator (12), wherein the meter (16) controls the generator (12) via signals directly and/or via a programmable control system (11), preferably coupled to the main technological line for homogenizing polyolefin masses and extruding them.

5. A method for producing a knurled foil according to claim 1, characterized in that extrusion is carried out from the top down.

6. A method for producing a knurled foil according to claim 1, 2, 3 or 4, characterized in that the vibrating projections (15) are moved apart from each other, preferably at least by the distance that the knurled tape (17) running at the speed of its production covers for the current speed of its production in time t1.

7. A method for producing a knurled foil according to claim 1, characterized in that the co-extrusion consists in co-extruding different polyolefin melts, homogenized in independent screw extruders (3) and combining them in a head (4) with a slot outlet, or combining them after leaving the independent heads, each with a slot outlet.

8. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the process is carried out in two stages, the first of which is a test stage and the second is a working stage.

9. A method for producing a knurled foil according to claim 1 or 8, characterized in that in the test step a frequency F and a time t1 and a time t2 are selected for which the knurled structure is maintained without any visible change or any possible change is negligible due to the specific previously selected shape of this structure, wherein the finally determined values for F and for t1 and t2 are later applied in the operating mode.

10. A method for producing a knurled foil according to claim 1, characterized in that during knurling, at least one flattening is formed and left on the tape (17) along the course of the tape (17), on which no knurling is made, wherein the thickness of the tape (17) is measured on the flattening.

11. A method for producing a knurled foil according to claim 10, characterized in that the tape thickness measurement is performed after the tape structure (17) has been stabilized again, preferably by using rollers (19) running on opposite sides of the tape (17) and brought closer together by means of a scissor mechanism.

12. A method for producing a knurled foil according to claim 10 or 11, characterized in that a flattening width of less than 2 cm, preferably less than 1 cm, is formed, wherein preferably all flattenings are equally wide along the line of the belt (17), and the knurled strips adjacent to the flattenings are formed to a width of 5 cm with a tolerance of +/- 1 cm, wherein preferably all knurled strips are equally wide along the line of the belt (17).

13. A method for producing a knurled foil according to claim 10, 11 or 12, characterized in that marks are applied to the flat areas, preferably at equal intervals, at least along the course of the tape (17).

14. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 8 to 13, characterized in that the test mode lasts until the average error within a given thickness dimension measured on the flattening of the tape (17) being produced falls below +/- 25 μm, wherein to reduce the error the speed of the tape (17) being produced is correlated by increasing the rotational movement of the knurling rollers (5) when the error is positive and by reducing the rotational movement of the knurling rollers (5) when the error is negative.

15. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 1 to 14, characterized in that the width S of the tape (17) is up to 2 m, preferably from 1.25 m to 1.5 m.

16. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 1 to 15, characterized in that the tape (17) is cut transversely, preferably into 50 m long sections, and then the sections are wound into rolls.

17. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 1 to 16, characterized in that the tape (17) is cut longitudinally, preferably into strips of width D corresponding to the size of standard construction products, such as bricks, hollow bricks, blocks, preferably to the size of the following: 6 cm, 12 cm, 14 cm, 15 cm, 18 cm, 20 cm, 22 cm, 24 cm, 25 cm, 30 cm, 35 cm, 36.5 cm, 40 cm, 50 cm, 60 cm, 90 cm.

18. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 1 to 17, characterized in that low-density polyolefin masses LDPE are used, preferably combined with a recycled product constituting an additional component of the masses, preferably with scraps remaining after the edging process.

19. A method for producing a knurled foil according to any one of claims 1 to 18, characterized in that the knurled foil is made in a rhomboidal shape, preferably with multiple overlapping and/or interconnecting lines.