PL239018B1 - Sposób wypełniania komory pustaków ściennych materiałem izolacyjnym oraz komponent przegrody budowlanej do izolacji cieplnej stanowiący pustak ścienny otrzymywany tym sposobem - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wypełniania komory pustaków ściennych materiałem izolacyjnym oraz komponent przegrody budowlanej do izolacji cieplnej otrzymany tym sposobem. Wynalazek znajduje zastosowanie zwłaszcza w izolacji cieplnej budynków mieszkalnych jak i przemysłowych.

Najczęściej stosowanym materiałem wykorzystywanym przy izolacji cieplnej budynków jest styropian i wełna mineralna. Styropian otrzymuje się z polistyrenu w wyniku spienienia granulek, które łączą się ze sobą pod działaniem wysokiej temperatury i ciśnienia, zwiększając jednocześnie wielokrotnie swoją objętość. Dzięki porowatej strukturze styropian ma bardzo niski współczynnik przewodności cieplnej.

Z drugiej jednak strony stopień paroprzepuszczalności styropianu jest bardzo mały, dodatkowo jest wrażliwy na działanie niektórych związków chemicznych: rozpuszczalników organicznych, węglowodorów nasyconych, benzyny, olejów, smarów, nafty i produktów ropopochodnych, co ogranicza wybór środków wykorzystywanych do przyklejania styropianu. Wełna mineralna to drugi najczęściej stosowany materiał. Niedogodnością stosowania wełny mineralnej jest jej wysoka nasiąkliwość i opadanie z biegiem czasu.

Znane są również płyty ze spienionego polistyrenu stosowane jako systemy do izolacji cieplnej budynków jak również płyty z wełny mineralnej.

Znane jest wykorzystanie styropianu do wypełniania pustaków ściennych w celu uzyskania komponentu przegrody budowlanej. Znane jest również zastosowanie wełny mineralnej do wypełniania pustaków ceramicznych.

Z opisu zgłoszenia wynalazku DE 3006008 znany jest sposób otrzymywania pustaków ściennych wypełnionych materiałem izolacyjnym, który polega na tym, że gotowy - spieniony już polistyren miesza się z lepiszczem i otrzymaną w ten sposób gotową mieszaninę wprowadza się do komór pustaków.

Z opisu patentowego EP 1854620 znany jest sposób wypełniania przestrzeni wewnątrz ściennych, czyli komór pustaków ściennych, polegający na tym, że komory pustaków wypełnia się wcześniej spienionym za pomocą gorącego powietrza polimerem styrenowym lub spienionym polipropylenem.

Współczynnik przenikania ciepła znanych pustaków ściennych wypełnionych styropianem to U=0,15 W/(m2*K). W przypadku pustaków ceramicznych z wełną poziom izolacji wynosi U=0,17 W/(m2*K).

Niedogodnością takich materiałów jest wysoki koszt ich wytwarzania.

Wciąż poszukuje się nowych sposobów otrzymywania pustaków ściennych wypełnionym materiałem izolacyjnym, które charakteryzowałaby wysoka izolacja cieplna i mniejszy koszt produkcji.

Nieoczekiwanie okazało się, że wtryśnięcie komponentów pianki poliuretanowej otwarto lub zamkniętokomórkowej do przygotowanej wcześniej formy, a następnie umieszczenie, poprzez ściśnięcie do rozmiarów komory pustaka, utworzonej po wyjęciu z formy kształtki poliuretanowej w przestrzenie wewnętrzne pustaka umożliwia szczelne wypełnienie przestrzeni wewnątrz ściennych.

Sposób wypełniania komory pustaków ściennych materiałem izolacyjnym polegający na przygotowaniu materiału izolacyjnego, a następnie wypełnieniu komory pustaka materiałem izolacyjnym w postaci pianki poliuretanowej otwartokomórkowej lub zamkniętokomórkowej, którą otrzymuje się z połączenia znanych komponentów pianki A i B jak składnik poliolowy, czynnik spieniający i składnik izocyjanianowy, charakteryzuje się według pierwszego wynalazku tym, że przygotowuje się przestrzenną formę, której wymiary dopasowuje się do wielkości komory pustaka. W przypadku komory pustaka o kształcie w przekroju poprzecznym wielościanu długość wewnętrzna formy jak i szerokość wewnętrzna formy jest większa w zakresie od 1% do 7% w stosunku do długości i szerokości komory. W przypadku komory pustaka o kształcie w przekroju poprzecznym okrągłym, średnica wewnętrzna formy jest większa w zakresie od 1% do 7% w stosunku do średnicy komory pustaka, zaś wysokość formy w każdym przypadku jest równa lub jest większa od wysokości komory pustaka. Przestrzeń formy wypełnia się znanymi komponentami pianki A i B , a następnie wyjmuje się z formy uformowaną z pianki poliuretanowej kształtkę poliuretanową, po czym kształtkę poliuretanową ściska się do wymiarów umożliwiających umieszczenie jej w komorze pustaka, a następnie wypełnia się komorę pustaka kształtką poliuretanową.

Korzystnie, kształtkę poliuretanową ściska się za pomocą przestrzennej formy wpustowej otwartej od góry i od dołu, której kształt dopasowany jest do wymiarów komory pustaka tak, aby można było umieścić formę wpustową w komorze pustaka.

Korzystnie, kształtkę poliuretanową umieszcza się w komorze pustaka za pomocą tłoka.

PL 239 018 B1

Korzystnie, jako materiał izolacyjny stosuje się piankę poliuretanową otwartokomórkową o gęstości od 5 do 12 kg/m³.

Korzystnie, jako materiał izolacyjny stosuje się piankę poliuretanową zamkniętokomórkową o gęstości od 25 do 60 kg/m³.

Korzystnie, stosuje się pustak ścienny keramzytobetonowy albo ceramiczny albo perlitobetonowy.

Korzystnie, proces łączenia komponentu A i komponentu B, z połączenia których otrzymuje się piankę poliuretanową, przeprowadza się w atmosferze gdzie wilgotność powietrza nie przekracza 75% i w temperaturze od -5 do 90°C.

Korzystnie, komponenty pianki poliuretanowej wprowadza się do przestrzeni wewnętrznej formy przy użyciu dyszy wtryskowej tak aby ciśnienie na wylocie dyszy wynosiło co najmniej 3,0 MPa.

Wynalazek stanowi również komponent przegrody budowlanej do izolacji cieplnej stanowiący pustak ścienny, w którym przestrzeń wewnątrzścienną stanowi co najmniej jedna komora, wypełniona materiałem izolacyjnym w postaci pianki poliuretanowej w sposób jak określono według pierwszego wynalazku.

Wynalazek umożliwia obniżenie kosztów produkcji komponentów przegrody budowlanej do izolacji cieplnej stanowiących pustak ścienny, a jednocześnie umożliwia uzyskanie komponentu charakteryzującego się oczekiwaną charakterystyką izolacji cieplnej. Sposób zapewnia zmniejszenie odpadu produkcyjnego pianki. W znanych sposobach użycia pianki poliuretanowej do izolacji cieplnej wykonuje się ocieplanie ścian pianką natryskując ją bezpośrednio na ścianę. Konieczne do tego celu jest wcześniejsze przytwierdzenie konstrukcji stelaża do ściany, następnie wypełnia się stelaż pianką do zadanej grubości. Niestety pianka wyrasta w sposób niejednorodny, więc konieczne jest końcowe wyrównanie jej do grubości stelaża. Piankę docina się co powoduje powstanie znaczącego odpadu.

Dodatkowo do natrysku pianki na ścianę konieczne jest posiadanie specjalistycznego sprzętu i wykwalifikowanej kadry, co znacząco wpływa na koszty ocieplania budynków. Komponent według wynalazku cechuje się wysoką energochronnością, w zależności od żądanej grubości przegrody możemy uzyskać nawet współczynnik przenikania ciepła na poziomie minimum U=0,11 W/(m² K) przy 50 cm grubości ściany, co umożliwia uzyskanie bardzo dobrej izolacji cieplnej budynków.

Ze względu na wysokie parametry izolacyjności komponentów otrzymanych sposobem według wynalazku nie ma konieczności stosowania dodatkowego ocieplenia ściany budowlanej co wpływa na oszczędność czasu i koszty budowy gotowej ściany.

Wynalazek opisano bliżej w przykładach wykonania na rysunku, na którym na fig. 1 i 2 stanowiących figury zbiorcze, pokazano schematycznie czynności przygotowawcze do wypełnienia komory pustaka kształtką uzyskaną z dobranej formy, na fig. 3 stanowiącej figurę zbiorczą, pokazano schematycznie czynności otrzymywania kształtki poliuretanowej za pomocą formy, zaś na fig. 4 - figura zbiorcza - pokazano schematycznie wypełnianie komory pustaka otrzymaną kształtką za pomocą komory spustowej i tłoka.

P r z y k ł a d 1

Przygotowuje się pustak keramzytobetonowy, którego przestrzeń wewnątrzścienną stanowi komora podzielona na dwie mniejsze, tej samej wielkości komory 1, co pokazano na fig. 1. Wymiary zewnętrzne pustaka, mierzone od zewnętrznych krawędzi wraz z przegrodą: długość 600 mm, szerokość 500 mm i wysokość 240 mm. Wymiary wewnętrzne jednej komory 1, utworzonej wewnątrz pustaka, wynoszą odpowiednio długość a' =250 mm, szerokość b'=450 mm i wysokość d'=240 mm.

Następnie przygotowuje się formę 2 stanowiącą prostopadłościan o dobranych do komory 1 pustaka rozmiarach i kształcie, którego jedna ze ścian jest uchylnie zamocowana, co pokazano na fig. 1. Wymiary wewnętrzne, czyli mierzone od ścianek wewnętrznych, formy 2 to długość a=257 mm, szerokość b=463 mm i wysokość d=960 mm. Długość a formy 2 jest większa o 3% w stosunku do długości a' komory 1 pustaka, szerokość b formy 2 jest większa o 3% w stosunku do szerokości b' komory 1 pustaka, zaś wysokość d formy 2 jest większa czterokrotnie w stosunku do wysokości d' komory 1 pustaka, co umożliwia przygotowanie co najmniej czterech kształtek poliuretanowych 3 do wypełniania komór 1 pustaka.

Jeżeli komory 1 pustaka są identyczne to przygotowuje się tylko jedną formę 2, w przypadku komór 1 o różnej wielkości, do każdej komory 1 pustaka przygotowuje się oddzielną formę 2 tak, aby uzyskać w niej kształtkę poliuretanową 3 z pianki dopasowaną do komór 1 pustaka. Forma 2 jest wykonana z materiału nieadhezyjnego, do którego nie przykleja się pianka poliuretanowa np. polietylenu.

Następnie zbliża się pistolet wtryskowy 8, którym wtryskuje się znane komponenty A i B do otrzymania pianki otwartokomórkowej o gęstości od 9,4 kg/m³ bezpośrednio do wnętrza przestrzeni formy 2, co pokazano na fig. 1.

PL 239 018 B1

Piankę uzyskuje się ze znanych komponentów do uzyskiwania pianki poliuretanowej do izolacji. Przygotowuje się komponenty A i B, z połączenia których otrzymuje się piankę poliuretanową otwartokomórkową. Komponent A to mieszanina polioli(oligoeteroli i oligoestroli), znanych katalizatorów, znanych stabilizatorów i znanych środków pomocniczych oraz substancji spieniającej np. wody, dobranych w celu uzyskania pianki otwartokomórkowej. Komponent B to składnik izocyjanianowy zawierający aromatyczne izocyjaniany np. homologi diizocyjanianu difenylometanu albo diizocyjanian toluenodiylu. Komponenty A i B dobiera się aby w komorze uzyskać piankę poliuretanową otwartokomórkową o gęstości 9,4 kg/m³. Komponenty te podgrzewa się do temperatury 45°C znanym sposobem. Do wprowadzenia komponentów A i B do przygotowanej formy 2 stosuje się agregat wysokociśnieniowy pracujący pod ciśnieniem od 100 do 270 barów, który wyposażony jest w pompy, podgrzewane węże, komorę wytwarzania ciśnienia i we wtryskiwacz w formie pistoletu wtryskowego 8 zaopatrzonego w dwie dysze. Agregat dozuje i podaje za pomocą węży pod wysokim ciśnieniem niezmieszane jeszcze komponenty A i B do osobnych dysz w pistolecie. Dodatkowo agregat podtrzymuje zadaną temperaturę komponentów A i B poprzez ogrzewane węże. Po podłączeniu podgrzewanych węży ssących i uzyskaniu zadanej temperatury agregat za pomocą pomp zasysa osobno komponenty A i B. Agregat wytwarza potrzebne ciśnienie 150 barów tak, aby dostarczyć składniki do dysz pistoletu wtryskowego 8, który znajduje się na drugim końcu węży. Ze względu na bardzo szybką reakcję spieniania w wyniku połączenia komponentów A i B, proces mieszania obu komponentów prowadzi się dopiero na ujściu dysz u wlotu do form polietylenowych. W tym celu pistolet wtryskowy 8 ustawia się w środku formy 2 lub bezpośrednio nad nią i w tym samym momencie wprowadza się komponent A i B, tak aby strumień komponentu A i strumień komponentu B połączył się u wlotu do komory formy 2.

Badania wykazały, że przy ciśnieniu na wylocie dyszy wyższej niż 3,0 MPa czyli 30 barów uzyskuje się najlepsze efekty mieszania składników pianki poliuretanowej i efekty według wynalazku.

Do przygotowanej formy 2 zbliża się pistolet wtryskowy 8 i bezpośrednio wtryskuje się komponenty A i B pianki do pustej przestrzeni formy 2 pod ciśnieniem tak, że na wylocie dysz utrzymuje się ciśnienie około 60 barów. Reakcja spieniania pianki poliuretanowej następuje w wyniku zmieszania komponentów A i B na ujściu dysz wtryskiwacza i trwa około 5 sekund. Cały proces przeprowadza się w temperaturze zewnętrznej 20°C i wilgotności powietrza 50%.

Rozrost i ukształtowanie pianki odbywa się w środku formy 2, efektem czego jest utworzenie uformowanej przestrzennie na kształt komory 1 pustaka kształtki poliuretanowej 3.

Następnie ręcznie lub za pośrednictwem urządzeń wyjmuje się kształtkę poliuretanową 3 z formy 2 i za pomocą ostrza przycina się kształtkę do wysokości d'=240 mm, co pokazano na fig. 1. Pozostałą część kształtki poliuretanowej 3 wykorzystuje się do wypełnienia kolejnej komory 1 pustaka.

Następnie przygotowuje się formę wpustową 4, za pomocą której będzie się wprowadzać kształtkę poliuretanową 3 poprzez jej ściśnięcie do wnętrza komory 1 pustaka. Przestrzenna forma wpustowa 4 w zasadniczej części ma kształt dostosowany do komory 1 pustaka tak, aby można było formę wpustową 4 od dołu umieścić w komorze 1. Przyciętą kształtkę poliuretanową 3 umieszcza się w formie wpustowej 4, co pokazano na fig.3. Aby ułatwić wprowadzenie uformowanej pianki do komory 1 pustaka, forma wpustowa 4 od góry i od dołu jest otwarta, przy czym od góry ma kształt lejka rozszerzającego się ku górze i zakończonego większym otworem 6, którego wymiary liczone od wewnętrznych ś cianek to 265 mm x 470 mm i wysokość 250 mm. Otwór ten jest większy od kształtki poliuretanowej 3 po to, aby łatwo było można umieścić w jej dolnej części kształtkę poliuretanową 3 poprzez jej stopniowe ściskanie. W celu umieszczenia kształtki poliuretanowej 3 w dolnej części formy wpustowej 4 należy ją ścisnąć do wymiarów mniejszych od komory 1 pustaka, wykorzystując właściwości sprężyste pianki poliuretanowej. Dolny otwór 7 formy wpustowej 4 jest mniejszy od wymiarów komory 1 pustaka. W celu wprowadzenia kształtki poliuretanowej 3 do dolnej części formy wpustowej 4 używa się tłoka 5, który porusza się we wnętrzu formy wpustowej 4, co pokazano na fig. 3 i fig. 4.

Ścianki formy wpustowej 4 są gładkie i umożliwiają wysunięcie kształtki poliuretanowej 3 do komory 1 pustaka. Cały proces może być wykonywany ręcznie lub mechanicznie. Umieszcza się formę wpustową 4 nad komorą 1 pustaka, wsuwa się ją do wnętrza komory 1 pustaka, i wprowadza się kształtkę poliuretanową 3 poprzez formę wpustową 4 za pomocą tłoka 5, co pokazano na fig. 4. Do formy wpustowej 4 poprzez większy otwór 6 wprowadza się tłok 5, który pozwala umieścić kształtkę poliuretanową 3 w komorze 1 pustaka i zapobiega cofaniu się kształtki poliuretanowej 3 podczas wypełniania komory 1 pustaka. Następnie wyciąga się formę wpustową 4 nie zmieniając położenia tłoka 5, co powoduje wyciśnięcie pianki z formy wpustowej 4 i umieszczenie jej w przestrzeni komory 1 pustaka,

PL 239 018 B1 co pokazano na fig. 4. Tak umieszczona kształtka poliuretanowa 3 rozpręża się już w komorze 1 pustaka wypełniając jej przestrzeń.

Aby wypełnić wszystkie komory 1 pustaka wprowadza się kolejno kształtki poliuretanowe 3 za pomocą formy wpustowej 4 w ten sam sposób jak opisano powyżej.

Tak otrzymany jednorodnie wypełniony pianką pustak stosuje się jako komponent do budowy przegrody budowlanej budynków gdzie zachodzi potrzeba wysokiej energochronności. Uzyskane komponenty stosuje się do budowy zarówno budynków mieszkalnych jak i przemysłowych.

Uzyskany opisanym sposobem komponent charakteryzuje się następującymi właściwościami: wysoka energochronność, mała masa, paroprzepuszczalność, niska absorpcja wody, odporność na mrozy. Pianka poliuretanowa nadaje mu również właściwości antybakteryjne.

Zastosowanie pustaków wypełnionych pianką poliuretanową sposobem jak opisano powyżej znacząco obniża koszty wykonania przegrody budowlanej o wysokich parametrach izolacyjnych.

P r z y k ł a d 2

Sposób przeprowadza się jak opisano w przykładzie 1 z tym, że przygotowuje się gotowy pustak perlitobetonowy, którego przestrzeń wewnątrzściennąs tanowi komora podzielona na dwie mniejsze, tej samej wielkości komory 1, które mają kształt w przekroju poprzecznym okrągły, co pokazano na fig. 2. Wymiary zewnętrzne pustaka: długość 500 mm, szerokość 400 mm i wysokość 200 mm. Jedna komora 1, utworzona wewnątrz pustaka, ma wymiary; średnica c'=230 mm i wysokość: d'=200 mm.

Następnie przygotowuje się formę 2 o odpowiednich rozmiarach i kształtach dedykowanych do przygotowanego wcześniej pustaka perlitobetonowego tj. do wymiarów jego komór, co pokazano na fig. 2. Wymiary wewnętrzne, czyli mierzone od ścianek wewnętrznych, formy 2 to średnica c=246 mm i wysokość d=1000 mm. Średnica c jest większa o 7% w stosunku do średnicy c' komory 1 pustaka, zaś wysokość d jest pięciokrotnie większa w stosunku do wysokości d' komory 1 pustaka.

Jeżeli komory 1 pustaka są identyczne to przygotowuje się tylko jedną formę 2, w przypadku komór 1 o różnej wielkości, do każdej komory 1 pustaka przygotowuje się oddzielną formę 2 tak, aby powstał odpowiedni kształt wyrośniętej pianki.

Następnie zbliża się pistolet wtryskowy 8, którym wtryskuje się komponenty A i B pianki zamkniętokomórkowej o gęstości od 36 kg/m³ bezpośrednio do wnętrza przestrzeni formy 2, co pokazano na fig. 2. Sposób przeprowadza się jak opisano w przykładzie 1 z tym, że na wylocie dysz utrzymuje się ciśnienie około 90 barów.

Proces łączenia komponentu A i komponentu B przeprowadza się w atmosferze gdzie wilgotność powietrza wynosi 60% i w temperaturze 15°C.

Następnie przygotowuje się formę wpustową 4, do której wprowadza się uzyskaną wcześniej kształtkę poliuretanową 3. Proces przebiega identycznie jak w przykładzie 1 z tym, że kształt otworów formy wpustowej 4 jest owalny tak jak kształt komór 1 pustaka.

P r z y k ł a d 3

Sposób przeprowadza się jak opisano w przykładzie 1 z tym, że przygotowuje się gotowy pustak ceramiczny, którego przestrzeń wewnątrzścienną stanowi komora podzielona na cztery mniejsze tej samej wielkości komory 1. Wymiary pustaka to długość 200 mm, szerokość 400 mm i wysokość 230 mm. Wymiar wewnętrzny komory 1 to długość a'=85 mm, szerokość b'=100 mm i wysokość d'=230 mm.

Następnie przygotowuje się formę 2 o wymiarach wewnętrznych a=80,8 mm, b=101 mm i wysokości d=230 mm. Długość a i szerokość b formy wpustowej 4 została powiększona o 1% w stosunku do wymiaru komór 1 pustaka. Wysokość d formy 2 pozostała niezmieniona w stosunku do wysokości d' komory 1 pustaka, tak aby nie było konieczności docinania kształtki poliuretanowej 3.

Następnie zbliża się pistolet wtryskowy 8, którym wtryskuje się komponenty A i B pianki zamkniętokomórkowej o gęstości od 45 kg/m³ bezpośrednio do wnętrza przestrzeni formy 2. Sposób przeprowadza się jak opisano w przykładzie 1 z tym, że na wylocie dysz utrzymuje się ciśnienie około 70 barów. Proces łączenia komponentu A i komponentu B przeprowadza się w atmosferze gdzie wilgotność powietrza wynosi 55% i w temperaturze 23°C.

Następnie wyjmuje się uzyskaną kształtkę poliuretanową 3 z formy 2 i przygotowuje się formę wpustową 4, do której wprowadza się uzyskaną wcześniej kształtkę poliuretanową 3. Proces przebiega identycznie jak w przykładzie 1.

Aby wypełnić wszystkie komory pustaka wprowadza się kolejno kształtki poliuretanowe 3 za pomocą formy wpustowej 4.

Claims (9)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wypełniania komory pustaków ściennych materiałem izolacyjnym polegający na przygotowaniu materiału izolacyjnego, a następnie wypełnieniu komory pustaka materiałem izolacyjnym w postaci pianki poliuretanowej otwartokomórkowej lub zamkniętokomórkowej, którą otrzymuje się z połączenia znanych komponentów pianki A i B jak składnik poliolowy, czynnik spieniający i składnik izocyjanianowy, znamienny tym, że przygotowuje się przestrzenną formę (2), której wymiary dopasowuje się do wielkości komory (1) pustaka, przy czym w przypadku komory (1) pustaka o kształcie w przekroju poprzecznym wielościanu długość wewnętrzna (a) formy (2) jak i szerokość wewnętrzna (b) formy (2) jest większa w zakresie od 1% do 7% w stosunku do długości (a') i szerokości (b') komory (1), zaś w przypadku komory pustaka o kształcie w przekroju poprzecznym okrągłym, średnica wewnętrzna (c) formy (2) jest większa w zakresie od 1% do 7% w stosunku do średnicy (c') komory (1) pustaka, zaś wysokość (d) formy (2) w każdym przypadku jest równa lub jest większa od wysokości (d') komory pustaka, a ponadto przestrzeń formy (2) wypełnia się znanymi komponentami pianki A i B, a następnie wyjmuje się z formy (2) uformowaną z pianki poliuretanowej kształtkę poliuretanową (3), po czym kształtkę poliuretanową (3) ściska się do wymiarów umożliwiających umieszczenie jej w komorze pustaka, a następnie wypełnia się komorę (1) pustaka kształtką poliuretanową (3).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kształtkę poliuretanową (3) ściska się za pomocą przestrzennej formy wpustowej (4) otwartej od góry i od dołu, której kształt dopasowany jest do wymiarów komory (1) pustaka tak, aby można było umieścić formę wpustową (4) w komorze (1) pustaka.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że kształtkę poliuretanową (3) umieszcza się w komorze (1) pustaka za pomocą tłoka (5).
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako materiał izolacyjny stosuje się piankę poliuretanową otwartokomórkową o gęstości od 5 do 12 kg/m³.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako materiał izolacyjny stosuje się piankę poliuretanową zamkniętokomórkową o gęstości od 25 do 60 kg/m³.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się pustak ścienny keramzytobetonowy albo ceramiczny albo perlitobetonowy.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces łączenia komponentu A i komponentu B, z połączenia których otrzymuje się piankę poliuretanową, przeprowadza się w atmosferze gdzie wilgotność powietrza nie przekracza 75% i w temperaturze od -5 do 90°C.
8. 8. Sposób według któregokolwiek z zastrz. 1-7, znamienny tym, że komponenty pianki poliuretanowej wprowadza się do przestrzeni wewnętrznej formy (2) przy użyciu dyszy wtryskowej tak aby ciśnienie na wylocie dyszy wynosiło co najmniej 3,0 MPa.
9. 9. Komponent przegrody budowlanej do izolacji cieplnej stanowiący pustak ścienny, znamienny tym, że przestrzeń wewnątrzścienna pustaka stanowiąca co najmniej jedną komorę (1) wypełniona jest materiałem izolacyjnym w postaci pianki poliuretanowej według sposobu określonego w którymkolwiek z zastrzeżeń 1-8.