PL233842B1

PL233842B1 - Method for of preparing a moist brown coal for combustion in power boiler and an apparatus for carrying out the method

Info

Publication number: PL233842B1
Application number: PL400232A
Authority: PL
Inventors: Henryk Karcz; Tomasz Butmankiewicz
Original assignee: Henryk Karcz
Priority date: 2012-08-03
Filing date: 2012-08-03
Publication date: 2019-12-31
Also published as: PL400232A1

Description

Opis wynalazkuDescription of the invention

Przedmiotem wynalazku jest sposób przygotowania zawilgoconego węgla brunatnego do spalania w kotle energetycznym.The subject of the invention is a method of preparing wet brown coal for combustion in a power boiler.

Znane jest ze zgłoszenia wynalazku P.399586 urządzenie do suszenia osadów ściekowych zbudowane z komory obrotowej, mającej półki zgarniające przesypujące w kierunku do przodu wprowadzony do komory obrotowej osad, zamkniętej od przodu komorą muflową, do której zamocowany jest palnik gazowy oraz kolektor chłodnego gazu wprowadzanego do komory muflowej, a od tyłu komorą wysuszonego osadu i wydzielonego z ogrzewanego osadu zawilgoconego gazu, połączonego z komorą zawilgoconego gazu poprzez układ odpylający układu schładzająco osuszającego zawilgocony gaz, wymiennika ciepła schładzającego osuszony osad usytuowanego korzystnie pod komorą wysuszonego osadu oraz podajnika osadu do komory obrotowej.From the invention application P.399586, a device for drying sewage sludge is known, consisting of a rotary chamber, having scraper shelves pouring in the forward direction, sludge introduced into the rotary chamber, closed at the front with a muffle chamber, to which a gas burner and a collector of cool gas introduced into the muffle chamber, and from the rear with a chamber of dried sludge and the moist gas separated from the heated sludge, connected with the moist gas chamber through the dedusting system of the cooling and drying system for the wet gas, a heat exchanger cooling the dried sludge located preferably under the dried sludge chamber and a sludge feeder to the rotary chamber.

Znany jest ze zgłoszenia wynalazku P.380832 sposób suszenia węgla brunatnego, w którym po zasypaniu węgla brunatnego do kolumny suszarniczej, przez węgiel przetłaczane jest ogrzane powietrze do momentu osiągnięcia przez surowiec zadanej wilgotności, przy czym cyrkulacja powietrza w komorze suszarni powoduje, że przechodzi ono wielokrotnie przez warstwy węgla brunatnego, zaś porcja powietrza cyrkuluje w komorze tak długo, dopóki nie osiągnie maksymalnego nasycenia parą wodną, po czym jest usuwana na zewnątrz komory lub osuszana przez schłodzenie na wymienniku ciepła i ponownie ogrzewana do temperatury roboczej. Kierunek cyrkulacji powietrza w komorze suszarniczej może być w czasie cyklu suszenia odwracany, a proces suszenia kolejnych partii węgla brunatnego przebiega w sposób cykliczny lub ciągły. Urządzenie do suszenia węgla brunatnego według zgłoszenia zawiera przynajmniej jeden moduł komory suszarniczej, składający się z izolowanej termicznie obudowy z oknami wymiany powietrza, kolumny suszarniczej umieszczonej w centralnej części i na całej szerokości komory oraz zamontowanych na części wysokości strefy roboczej kolumny, po jednej lub obu jej stronach, wymienników ciepła i wentylatorów osiowych, których charakterystyka pracy dzieli komorę na obieg powietrza górny i dolny.There is known from the patent application P.380832 a method for drying brown coal, in which, after the brown coal is poured into the drying column, heated air is forced through the coal until the raw material reaches the set humidity, and the air circulation in the drying chamber causes it to pass repeatedly. through the layers of brown coal, and a portion of the air circulates through the chamber until it reaches its maximum saturation with water vapor, after which it is either removed outside the chamber or dried by cooling in a heat exchanger and reheated to operating temperature. The direction of air circulation in the drying chamber may be reversed during the drying cycle, and the process of drying subsequent batches of brown coal is cyclical or continuous. The apparatus for drying lignite according to the application comprises at least one drying chamber module, consisting of a thermally insulated casing with air exchange windows, a drying column located in the central part and across the entire width of the chamber, and one or both of them mounted at part of the height of the working area of the column. sides, heat exchangers and axial fans whose operating characteristics divide the chamber into upper and lower air circulation.

Znany jest polskiego opisu wynalazku PL 217 515 sposób suszenia węgla brunatnego przeznaczony zwłaszcza do uzyskiwania paliwa suchego dla celów energetycznych z surowca o dużej zawartości wilgoci. Sposób polega na tym, że rozdrobniony w rozdrabniaczu z dozownikiem węgla, wilgotny węgiel brunatny dozuje się do suszarki węgla w przeciwprądzie do gazowego czynnika suszącego podgrzanego do temperatury co najmniej 70°C, w której węgiel brunatny suszy się do wilgotności od 60% do 20%, przy czym gazowy czynnik suszący wymiennikiem rekuperacyjnym wejściowym podgrzewa się wstępnie ciepłem wylotowego gazowego czynnika suszącego odebranego wymiennikiem rekuperacyjnym wyjściowym. Po czym gazowy czynnik suszący spręża się wentylatorem i dogrzewa niskotemperaturowym ciepłem odpadowym w skraplaczu połączonym poprzez zespół pomp ciepła z parownikiem, przy czym wilgotny gazowy czynnik suszący odpyla się z drobin węgla brunatnego filtrem cząstek s tałych i ochładza w wymienniku rekuperacyjnym wyjściowym, natomiast wysuszony węgiel brunatny z suszarki węgla i filtra cząstek stałych kieruje się na wylot węgla suchego. Układ zgłoszenia na wejściu ma rozdrabniacz z dozownikiem węgla połączony przewodami rurowymi doprowadzającymi rozdrobniony wilgotny węgiel z suszarką węgla, która połączona jest przewodami rurowymi doprowadzającymi gazowy czynnik suszący z wymiennika rekuperacyjnego wejściowego poprzez wentylator i skraplacz, jednocześnie suszarka węgla połączona jest przewodami rurowymi odprowadzającymi gazowy czynnik suszący poprzez filtr cząstek stałych do wymiennika rekuperacyjnego wyjściowego, przy czym filtr cząstek stałych i suszarka węgla połączone są przewodami rurowymi odprowadzającymi rozdrobniony suchy węgiel z wylotem węgla suchego, ponadto wymiennik rekuperacyjny wejściowy i wymiennik rekuperacyjny wyjściowy wyposażone są w układ wymienników ciepła transportującego czynnikiem pośrednim ciepło w układzie zamkniętym.The Polish description of the invention, PL 217 515, is known for a method of drying brown coal, intended especially for obtaining dry fuel for energetic purposes from a raw material with a high moisture content. The method consists in the fact that the moist brown coal comminuted in a crusher with a coal feeder is dosed into the coal dryer in counter-current to the gaseous drying agent heated to a temperature of at least 70 ° C, in which the brown coal is dried to a humidity of 60% to 20% , wherein the gaseous drying agent is preheated with the inlet recuperative heat exchanger by the heat of the outlet gaseous drying agent received in the outlet recuperative exchanger. After that, the gaseous drying agent is compressed with a fan and heated with low-temperature waste heat in a condenser connected through a set of heat pumps with an evaporator, whereby the moist gaseous drying agent is removed from the brown coal particles with a solid particle filter and cooled in the output recuperative exchanger, while the dried brown coal from the dryer the coal and the particulate filter is directed to the dry coal outlet. The entry system has a crusher with a coal feeder connected by pipes supplying crushed wet coal with the coal dryer, which is connected with pipes supplying gaseous drying agent from the inlet recuperative exchanger through the fan and condenser, at the same time the coal dryer is connected with pipes discharging gaseous drying agent through particulate filter for the output recuperative exchanger, where the solids filter and the coal dryer are connected by pipes discharging crushed dry coal with the dry coal outlet, moreover, the input recuperative exchanger and the output recuperative exchanger are equipped with a heat exchanger system transporting heat in a closed system with an intermediate medium .

W praktyce osuszony węgiel po wcześniejszym zmieleniu go korzystnie z podawanym do zespołu młyna węglowego węglem surowym spala się w palnikach pyłowych kotła energetycznego.In practice, the dried coal, after prior grinding it with raw coal fed to the coal mill unit, is burned in pulverized coal burners of the power boiler.

Sposób przygotowywania zawilgoconego węgla brunatnego do spalania w kotle energetycznym, w którym zawilgocony węgiel brunatny przy użyciu podajnika wprowadza się do niskotemperaturowego reaktora, w którym poddaje się go procesowi suszenia przepuszczanym przez niego strumieniem gazu suszarniczego, a opuszczający niskotemperaturowy reaktor podsuszony węgiel brunatny kierowany jest do zespołu młyna węglowego, w którym wespół z doprowadzanym do tego zespołu młyna węglowego surowym węglem brunatnym jest przemielany na pył według wynalazku charakteryzuje się tym, iż przeznaczony do osuszania węgiel brunatny o wilgotności w zakresie od 30% do 60% rozdrabnia się doThe method of preparing wet brown coal for combustion in a power boiler, in which the moist brown coal is fed to a low-temperature reactor using a feeder, where it is subjected to a drying process with a drying gas stream passed through it, and the dried brown coal leaving the low-temperature reactor is directed to the unit a coal mill, in which, together with the raw lignite supplied to this unit, the raw lignite is ground into dust according to the invention, is characterized in that the lignite to be dried with a moisture content ranging from 30% to 60% is crushed to

PL 233 842 B1 ziaren o frakcji poniżej 50 mm, po czym wprowadza się go podajnikiem do stanowiącej niskotemperaturowy reaktor komory obrotowej obracanej z prędkością od 0,5 do 10 obr./min, w której przesypuje się go w kierunku wylotu z prędkością w zakresie od 0,005 m/s do 0,05 m/s w czasie w przedziale od 1 do 30 minut oraz ogrzewa współprądowym strumieniem gazu suszarniczego o temperaturze w zakresie od 100 do 600°C przy zawartości tlenu do 15% udziału objętościowego i ciśnieniu do 70 Pa, z komory obrotowej zwilgocony i zapylony gaz suszarniczy oraz podsuszony węgiel brunatny o wilgotności do 25% i o temperaturze do 100°C odprowadza się do zamykającej komorę obrotową od tyłu komory zbiorczej produktów suszenia, z której kolejno, gromadzące się w jej części górnej, gazy odprowadza się do odpylenia do układu odpylającego a następnie do schłodzenia i osuszenia w układzie schładzająco-osuszającym, a opadający na jej spód węgiel brunatny do zespołu młyna węglowego w którym jest mielony, przy czym przed zmieleniem podsuszony węgiel brunatny miesza się z surowym węglem brunatnym.The grains with a fraction of less than 50 mm are then fed to a low-temperature reactor rotary chamber rotated at a speed of 0.5 to 10 rpm, in which it is poured towards the outlet at a speed ranging from 0.005 m / s to 0.05 m / s in the period from 1 to 30 minutes and heats it with a co-current stream of drying gas at a temperature in the range of 100 to 600 ° C with an oxygen content of up to 15% by volume and a pressure of up to 70 Pa, of the rotary chamber, moist and dusted drying gas and dried lignite with a humidity of up to 25% and a temperature of up to 100 ° C are discharged to the collecting chamber for drying products, closing the rotary chamber at the rear, from which the gases accumulating in its upper part are discharged to dedusting to the dedusting system and then to cooling and drying in the cooling-drying system, and the brown coal falling on its bottom to the coal mill unit where it is ground, pr Before grinding, the dried brown coal is mixed with the raw brown coal.

Korzystnie jako gaz suszarni czy stosuje się wysokotemperaturowe spaliny z kotła energetycznego doprowadzane do komory obrotowej poprzez przyłączoną do niej od czoła komorę wytwarzania gazu suszarniczego.Preferably, as the dryer gas, high-temperature flue gas from the power boiler is fed to the rotary chamber through the drying gas production chamber connected to it at the front.

Korzystnie jako gaz suszarni czy stosuje się, wytwarzaną w przyłączonej do czoła komory obrotowej, komorze wytwarzania gazu suszarniczego, mieszaninę spalin z palnika zasilanego paliwem ciekłym albo gazowym o temperaturze w zakresie od 1500 do 1800°C oraz gazu suszarniczego z cyrkulacji, który przed zmieszaniem ze spalinami jest odpylany, osuszany, schładzany do temperatury poniżej 90°C oraz bezpośrednio przed zmieszaniem intensywnie zawirowywany.Preferably, the gas of the dryer is the mixture of exhaust gases from a burner fed with liquid or gaseous fuel with a temperature in the range of 1500 to 1800 ° C and drying gas from circulation, produced in a drying gas production chamber connected to the front of the rotary chamber, which is produced in the drying gas production chamber, which before being mixed with it is dedusted from the exhaust gases, dried, cooled to a temperature below 90 ° C and intensively swirled immediately before mixing.

Przedmiot wynalazku został objaśniony w oparciu o rysunek, na którym fig. 1 przedstawia schemat urządzenia do osuszania węgla, fig. 2 wewnętrzną stronę płyty czołowej komory wytwarzania gazu suszarniczego a fig. 3 komorę obrotową w przekroju poprzecznym.The subject of the invention has been explained on the basis of the drawing, in which Fig. 1 shows a diagram of a device for drying coal, Fig. 2 shows the inside of the faceplate of the drying gas generation chamber, and Fig. 3 shows the rotary chamber in cross section.

Sposób przygotowania zawilgoconego węgla brunatnego do spalania w kotle energetycznym w przykładzie wykonania według wynalazku polega na tym, iż rozdrobniony w kruszarce 7 do ziaren o frakcji do 50 mm węgiel brunatny o 60% wilgotności, wsypywany jest do zasobnika 6, z którego następnie podajnikiem 5 z prędkością 50000 kg/h wprowadzany jest do obracanej z prędkością 10 obr./min komory obrotowej 1 zainstalowanej względem poziomu pod kątem od 1° do 3°. W komorze obrotowej 1 węgiel brunatny miesza się i przesypuje w kierunku wylotu z prędkością 0,05 m/s za pomocą półek zgarniających 1.1 w czasie 30 minut oraz ogrzewa się współprądowym strumieniem gazu suszarniczego o temperaturze 600°C przy zawartości tlenu na poziomie 15% udziału objętościowego i ciśnieniu poniżej 70 Pa. Pożądaną zawartość tlenu w komorze obrotowej 1 utrzymuje się poprzez zmianę ilości powietrza w gazie suszarniczym. Korzystnie komorę obrotową 1 obraca się z prędkością od 0,5 do 10 obr./min, w której węgiel o wilgotności w zakresie od 30 do 60% w kierunku wylotu przesypuje się z prędkością w zakresie od 0,005 m/s do 0,05 m/s w czasie w przedziale od 1 do 30 minut. Korzystnie wsad ogrzewa strumieniem gazu suszarniczego o temperaturze w zakresie od 100 do 600°C przy zawartości tlenu do 15%. Ubytek wody w suszonym węglu jest związany głównie z przejściem jej w stan pary. Ciśnienie wewnątrz ziaren węgla, a więc ciśnienie parowania jest zależne od tekstury suszonego węgla, jego porowatości, stopnia otwartości i drożności makropor w stosunku do powierzchni zewnętrznej suszonego ziarna. Ciśnienie bezwzględne wewnątrz ziarna, a więc ciśnienie, od którego bezpośrednio zależy temperatura wrzenia wody będzie dla danej tekstury suszonego węgla, bezpośrednio zależne od ciśnienia panującego wewnątrz komory obrotowej 1. Ciśnienie w komorze obrotowej 1 jest jednym z istotnych parametrów, które wpływają na skuteczność suszenia rozdrobnionego węgla brunatnego, to jest szybkość jego suszenia, temperaturę suszenia, czas suszenia oraz nakład energetyczny na osiągnięcie końcowej zawartości wilgoci. Komora obrotowa 1, w której prowadzi się proces osuszania węgla brunatnego zbudowana jest z metalowego korpusu wewnątrz wyłożonego materiałem termoizolacyjnym. Przesypujące wprowadzony do komory obrotowej 1 węgiel w kierunku jej wylotu półki zgarniające 1.1 rozmieszczone są na pobocznicy komory obrotowej 1 w kilku rzędach, a w każdym z nich usytuowanych jest od 2 do 12 półek zgarniających 1.1. Korzystnie półki zgarniające 1.1 rozmieszczone są w sześciu mijających się ze sobą na przemian rzędach. Półki zgarniające 1.1 pochylone są w kierunku wylotu komory obrotowej 1 pod kątem od 1 do 15°. Używany w procesie suszenia gaz suszarniczy stanowi wytwarzaną, w przyłączonej do czoła komory obrotowej 1 komorze wytwarzania gazu suszarniczego 2, mieszaninę spalin o temperaturze 1800°C korzystnie od 1500 do 1800°C pochodzących z palnika 8 zasilanego paliwem ciekłym albo gazowym oraz wprowadzanego kolektorem gazu 9 do komory wytwarzania gazu suszarniczego 2 odpylonego, osuszonego, schłodzonego do te mperatury 90°C oraz intensywnie zawirowanego przed zmieszaniem ze spalinami z palnika 8 gazu suszarniczegoThe method of preparing wet brown coal for combustion in a power boiler in an embodiment according to the invention consists in the fact that lignite comminuted in a crusher 7 to grains with a fraction of up to 50 mm is poured into the bunker 6, from which the feeder 5 from at a speed of 50,000 kg / h is introduced into a rotating chamber 1 rotated at a speed of 10 rpm, installed with respect to the horizontal at an angle of 1 ° to 3 °. In the rotary chamber 1, brown coal is mixed and poured towards the outlet at a speed of 0.05 m / s using scraping trays 1.1 for 30 minutes and heated with a co-current stream of drying gas at a temperature of 600 ° C with an oxygen content of 15%. volumetric pressure and pressure below 70 Pa. The desired oxygen content in the rotary chamber 1 is maintained by changing the amount of air in the drying gas. Preferably, the rotary chamber 1 is rotated at a speed of 0.5 to 10 rpm, in which coal with a humidity in the range of 30 to 60% towards the outlet is poured at a speed in the range of 0.005 m / s to 0.05 m. / s in time ranging from 1 to 30 minutes. Preferably, the batch is heated with a drying gas stream having a temperature in the range of 100 to 600 ° C with an oxygen content of up to 15%. The loss of water in dried coal is mainly related to its transformation into a state of steam. The pressure inside the coal grains, i.e. the vaporization pressure, depends on the texture of the dried coal, its porosity, the degree of openness and the patency of the macropores in relation to the outer surface of the dried grain. The absolute pressure inside the grain, i.e. the pressure on which the boiling point of water directly depends, will, for a given texture of the dried coal, directly depend on the pressure inside the rotating chamber 1. The pressure in the rotating chamber 1 is one of the important parameters that influence the effectiveness of the grinding lignite, i.e. its drying speed, drying temperature, drying time and energy input to achieve its final moisture content. The rotary chamber 1, in which the brown coal drying process is carried out, is made of a metal body lined inside with a heat-insulating material. Transferring the coal introduced into the rotary chamber 1 towards its outlet, the scraping shelves 1.1 are arranged on the side of the rotary chamber 1 in several rows, in each of them there are from 2 to 12 scraping shelves 1.1. Preferably, the scraping shelves 1.1 are arranged in six alternating rows. The scraping shelves 1.1 are inclined towards the outlet of the rotary chamber 1 at an angle of 1 to 15 °. The drying gas used in the drying process is a mixture of exhaust gases with a temperature of 1800 ° C, preferably from 1500 to 1800 ° C, produced in the rotating chamber 1 connected to the front of the rotary chamber 1, preferably from 1500 to 1800 ° C, from a burner 8 supplied with liquid or gaseous fuel and introduced by a gas collector 9 to the drying gas production chamber 2, which is dust-free, dried, cooled down to the temperature of 90 ° C and intensively swirled before mixing with the flue gas from the burner 8 drying gas

PL 233 842 B1 z cyrkulacji z komory obrotowej 1. Gaz suszarniczy zawirowuje się łopatkami zawirowującymi 10 umiejscowionymi w króćcach wylotowych 9.1 kolektora gazu 9. Wzdłuż osi wzdłużnej komory wytwarzania gazu suszarniczego 2 umieszczone są dwa króćce 2.3 do pomiaru temperatury gazu suszarniczego oraz poboru próbek gazu suszarniczego do analizy. Palnik 8 na paliwo płynne albo gazowe połączony jest, wyposażonym w klapę regulacyjno-odcinającą 11.1, przewodem 11 poprzez klapę regulacyjnoodcinającą 11.2 z siecią gazową, poprzez klapę regulacyjno-odcinającą 11.3 ze zbiornikiem paliwa wysokokalorycznego 12 oraz rurociągiem 13 z wentylatorem 14 tłoczącym do niego powietrze. Alternatywnie gaz suszarniczy mogą stanowić również wysokotemperaturowe spaliny pobierane z czerpni 24.1 kotła energetycznego 24 i dostarczane do komory wytwarzania gazu suszarniczego 2 kolektorem gazu 9 połączonym rurociągiem 23 z kotłem energetycznym 24. Komora obrotowa 1 z komorą wytwarzania gazu suszarniczego 2 połączona jest poprzez konfuzor 2.1, którego średnica wylotowa wnosi od 0,2 do 0,7 średnicy komory obrotowej 1. Proces suszenia w komorze obrotowej 1 jest kontrolowany przez zespół termoelementów Pt-Rh-Pt montowanych w króćcach pomiarowych 1.3. Na wylocie z komory obrotowej 1 oprócz temperatury mierzone jest ciśnienie i pobierane są gazy do analizy chemicznej. Podsuszony węgiel o wilgotności 25% i o temperaturze do 100°C z komory obrotowej 1 zsypuje się do, zamykającej od tyłu komorę obrotową 1, komory zbiorczej produktów suszenia 3, zakończonej w dole lejem zsypowym 3.4, z którego przy użyciu podajnika celowego 15 odprowadzany jest do zmielenia w zespole młyna węglowego 16, przy czym przed zmieleniem w zespole młyna węglowego 16 miesza się go z doprowadzanym do zespołu młyna węglowego 16 surowym węglem brunatnym w ilości 30% całkowitej masy mielonego węgla. Do zespołu młyna węglowego 16 surowy węgiel brunatny doprowadza się przyłączoną do niego linią transportową 25. Zapylony i zawilgocony gaz suszarniczy z komory obrotowej 1 przepływa do komory zbiorczej produktów suszenia 3, w której gromadzi się w jej górnej części. Z komory zbiorczej produktów suszenia 3 zawilgocony i zapylony gaz suszarniczy rurociągiem 17 odprowadzany jest do układu odpylającego 18 utworzonego z multicyklonu 18.1 i odpylacza workowego 18.3 z podajnikiem celkowym 18.4. W układzie odpylającym 18 następuje odseparowanie z fazy gazowej fazy stałej w przedziale 96:99%, Multicyklon 18.1 posiada w lejach zsypowych zamontowane podajniki celkowe 18.2. Podajniki celkowe 18.2 i 18.4 połączone są z rurociągiem 19, którym odprowadza się odseparowany z gazu suszarniczego węgiel/popiół do zespołu młyna węglowego 16. Oczyszczony z fazy stałej zawilgocony gaz suszarniczy o temperaturze 300°C podawany jest rurociągiem 20 do układu schładzająco-osuszającego 21 utworzonego z wysokotemperaturowego schładzacza 21.1 oraz niskotemperaturowego osuszacza 21.2. W wysokotemperaturowym schładzaczu 21.1 następuje schłodzenie zawilgoconego gazu do temperatury 150°C i wykroplenie z niego pary wodnej wskutek odbioru jego ciepła. Po wykropleniu pary i schłodzeniu, gaz suszarniczy podawany jest do niskotemperaturowego osuszacza 21.2, w którym następuje jego schłodzenie do temperatury 90°C i całkowite osuszenie. Wykroplony z gazu suszarniczego kondensat kieruje się do zasobnika kondensatu (nie przedstawiony na rysunku). Schłodzony i osuszony w układzie schładzająco-osuszającym 21 gaz suszarniczy tłoczony jest, zainstalowanym na rurociągu 22 łączącym kolektor 9 i niskotemperaturowy osuszacz 21.2, wentylatorem 22.1 poprzez zawór regulująco-odcinający 22.2 do kolektora gazu 9. Rurociąg 22 wyposażony jest także w klapę regulacyjno-odcinającą 22.3 odprowadzającą nadmiar schłodzonego gazu suszarniczego na zewnątrz instalacji. Kolektor gazu 9 połączony jest rurociągiem 23 poprzez zawór regulacyjno-odcinający 23.1 z wentylatorem 23.2 połączonym z oknem poboru 24.1 wysokotemperaturowych spalin kotła energetycznego 24. Zmielony w zespole młyna węglowego 16 węgiel do postaci pyłu węglowego prowadzi się do spalenia w palniku pyłowym kotła energetycznego 24. Komora obrotowa 1 z komorą wytwarzania gazu suszarniczego 2 uszczelniona jest poprzez doszczelniane gazem suszarniczym połączenie labiryntowe 1.4, którego wyposażony w manometr 1.6 kolektor 1.5 połączony jest poprzez klapę regulacyjną 4.1 z rurociągiem 4 wpiętym następnie do okna poboru gazu suszarniczego 2.2 umiejscowionego w komorze wytwarzania gazu suszarniczego 2 a z komorą zbiorczą produktów suszenia 3 uszczelniona jest poprzez doszczelniane gazem suszarni czym połączenie labiryntowe 1.7, którego wyposażony w manometr 1.9 kolektor 1.8 połączony jest z wpiętym w okno poboru gazu suszarniczego 2.2 rurociągiem 4 poprzez klapę regulacyjną 4.2. W celu zabezpieczenia konstrukcji przed wybuchem w połączonej z komorą obrotową 1 komorze zbiorczej produktów suszenia 3 zainstalowana jest klapa dekompresyjna 3.1, która w momencie powstawania fali detonacyjnej otwiera się, chroniąc urządzenie przed zniszczeniem. W części środkowej i w czopuchu 3.2 komory zbiorczej produktów suszenia 3 umiejscowione są króćce 3.3 do pomiaru temperatury, ciśnienia oraz poboru próbek gazu suszarniczego do analizy. Komora obrotowa 1 wyposażona jest w próg oporowy 1.2 zapobiegający przesypywaniu się surowego węgla do połączenia labiryntowego 1.4.The drying gas is swirled by the swirl blades 10 located in the outlet connectors 9.1 of the gas collector 9. Along the longitudinal axis of the drying gas production chamber 2 there are two connectors 2.3 for measuring the temperature of the drying gas and sampling the drying gas for analysis. The burner 8 for liquid or gaseous fuel is connected, equipped with a regulating and shut-off damper 11.1, by a conduit 11 through a regulating and shut-off hatch 11.2 to a gas network, through a regulating and shut-off hatch 11.3 to a high-calorific fuel tank 12 and a pipeline 13 with a fan 14 forcing air to it. Alternatively, the drying gas can also be high-temperature flue gases taken from the inlet 24.1 of the power boiler 24 and supplied to the drying gas production chamber 2 by a gas collector 9 connected by a pipeline 23 to the power boiler 24. The rotating chamber 1 with the drying gas production chamber 2 is connected by a confusor 2.1, which the outlet diameter is from 0.2 to 0.7 of the diameter of the rotary chamber 1. The drying process in the rotary chamber 1 is controlled by a set of Pt-Rh-Pt thermocouples installed in measuring connectors 1.3. At the outlet of the rotating chamber 1, in addition to the temperature, the pressure is measured and gases are taken for chemical analysis. The dried coal with a moisture content of 25% and a temperature of up to 100 ° C from the rotary chamber 1 is poured into the rotary chamber 1, closing at the rear, to the collecting chamber 3 for drying products, ending at the bottom with a hopper 3.4, from which it is discharged to milling in the coal mill unit 16, and prior to grinding in the coal mill unit 16, it is mixed with the raw lignite fed to the coal mill 16 with 30% of the total weight of the ground coal. Raw lignite is fed to the coal mill unit 16 through a transport line 25 connected thereto. Dusty and damp drying gas from the rotary chamber 1 flows to the drying products collecting chamber 3, where it is collected in its upper part. From the collection chamber for drying products 3, the moist and dust-laden drying gas is discharged through a pipeline 17 to a dedusting system 18 consisting of a multi-cyclone 18.1 and a dust collector 18.3 with a cell feeder 18.4. In the dedusting system 18, the solid phase is separated from the gas phase in the range of 96: 99%, Multicyclone 18.1 has 18.2 cell feeders installed in the chutes. The chamber feeders 18.2 and 18.4 are connected with the pipeline 19, through which the coal / ash separated from the drying gas is discharged to the coal mill unit 16. Moist drying gas, purified from the solid phase, at a temperature of 300 ° C, is fed through the pipeline 20 to the cooling-drying system 21 created from high-temperature desuperheater 21.1 and low-temperature dryer 21.2. In the high-temperature cooler 21.1, the damp gas is cooled down to 150 ° C and water vapor condenses from it as a result of receiving its heat. After the steam is condensed and cooled down, the drying gas is fed to the low-temperature dryer 21.2, where it is cooled down to the temperature of 90 ° C and completely dried. The condensate condensed out of the drying gas is directed to the condensate tray (not shown). Cooled and dried in the cooling-drying system 21, the drying gas is pumped, installed on the pipeline 22 connecting the collector 9 and the low-temperature dryer 21.2, with a fan 22.1 through a regulating-cut-off valve 22.2 to the gas collector 9. The pipeline 22 is also equipped with a control-shut-off valve 22.3 discharging excess of the cooled drying gas outside the installation. The gas collector 9 is connected by a pipeline 23 through a control and shut-off valve 23.1 with a fan 23.2 connected to the intake window 24.1 of high-temperature power boiler flue gas 24. The coal ground in the coal mill 16 unit to the form of coal dust is burned in the dust burner of the power boiler 24. The chamber the rotary 1 with the drying gas production chamber 2 is sealed by the labyrinth connection 1.4 sealed with drying gas, the manifold 1.5 equipped with a manometer 1.6 is connected through a control valve 4.1 with the pipeline 4 connected to the drying gas intake window 2.2 located in the drying gas production chamber 2 az the drying products collecting chamber 3 is sealed by gas-tightened dryer, which is a labyrinth connection 1.7, the collector 1.8 of which is equipped with a manometer 1.9 and is connected with a pipeline 4 connected to the drying gas intake window 2.2 through a control valve 4.2. In order to protect the structure against explosion, a decompression flap 3.1 is installed in the collection chamber 3 connected to the rotary chamber 1, which opens when a detonation wave is generated, protecting the device against damage. In the central part and in the flue 3.2 of the collecting chamber 3 for drying products, there are stubs 3.3 for measuring temperature, pressure and sampling of the drying gas for analysis. The rotary chamber 1 is equipped with a stop 1.2 preventing the raw coal from flowing into the labyrinth connection 1.4.

Claims

Patent claims

1. The method of preparing wet brown coal for combustion in a power boiler, in which the wet brown coal is fed to a low-temperature reactor using a feeder, in which it is subjected to a drying process with a drying gas stream flowing through it, and the dried brown coal leaving the low-temperature reactor is directed to to a coal mill unit, in which, together with the raw lignite supplied to the coal mill unit, the raw lignite is ground into dust, characterized in that the brown coal to be dried with a humidity ranging from 30% to 60% is crushed to grains with a fraction below 50 mm, then it is fed through the feeder (5) into the rotary chamber (1), which is a low-temperature reactor, rotated at a speed of 0.5 to 10 rpm, in which it is poured towards the outlet at a speed ranging from 0.005 m / s to 0.05 m / s during the period from 1 to 30 minutes and heats with the co-current stream ga drying waste with a temperature ranging from 100 to 600 ° C with an oxygen content of up to 15% by volume and a pressure of up to 70 Pa, moist and dust-laden drying gas from the rotary chamber (1) and dried brown coal with a humidity of up to 25% and a temperature of up to 100 ° C is discharged to the closing rotary chamber (1) from the rear of the drying products collecting chamber (3), from which the gases accumulating in its upper part are discharged to the dedusting system (18) and then to cooling and drying in the system cooling and drying (21) and the brown coal falling on its bottom to the coal mill unit (16), in which it is ground, and prior to grinding, the dried brown coal is mixed with the raw brown coal.

2. The method according to p. A method as claimed in claim 1, characterized in that the drying gas used is high-temperature flue gas from the power boiler (24) supplied to the rotary chamber (1) through the drying gas generation chamber (2) connected at its end.

3. The method according to p. 3. The method of claim 1, characterized in that the drying gas is produced in the drying gas generation chamber (2) connected to the front rotary chamber (1), the mixture of exhaust gases from the burner (8) fed with liquid or gaseous fuel with a temperature ranging from 1500 to 1800 ° C and drying gas from circulation, which before mixing with the flue gas is dedusted, dried, cooled to a temperature below 90 ° C and intensively swirled immediately before mixing.