PL232761B1

PL232761B1 - Method for producing clinker brick tiles

Info

Publication number: PL232761B1
Application number: PL415816A
Authority: PL
Inventors: Magdalena Dudek; Marcin GAJEK; Marcin Gajek; Alicja Rapacz-Kmita
Original assignee: Akademia Gorniczo Hutnicza Im Stanislawa Staszica W Krakowie
Priority date: 2016-01-15
Filing date: 2016-01-15
Publication date: 2019-07-31
Also published as: PL415816A1

Description

Opis wynalazkuDescription of the invention

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płytek klinkierowych, przeznaczonych do stosowania na zewnątrz i wewnątrz budynków mieszkalnych i obiektów przemysłowych.The subject of the invention is a method of producing clinker tiles intended for use outside and inside residential buildings and industrial facilities.

Produkcja płytek ceramicznych stanowi ważną gałąź przemysłu. Z artykułu D. Stock pt. „World production and consumption of ceramic tiles” dostępnego w Internecie na stronie: http://www.infotile.com/pdfFile/Product/ProductFile/212201414050.pdf wiadomo, że w 2013 roku produkcja płytek ceramicznych na świecie wyniosła 130 min m2 i obserwuje się jej dalszy wzrost. Jak wynika z raportu Centrum Analiz Branżowych pt. „Rynek płytek ceramicznych w Polsce 2015” dostępnej w Internecie na stronie: http://cab-badania.pl/index.php/raporty/raporty-gotowe/17-ry-nek-plytek-ceramicznych-edycja-2015, łączna wartość produkcji w Polsce utrzymuje się od kilku lat na poziomie 200 min euro. Polska zajmuje trzecią pozycję w produkcji płytek w Europie, tuż za Hiszpanią i Włochami. Również w światowym rankingu producentów płytek ceramicznych Polska plasuje się na wysokim, dziesiątym miejscu. Płytki klinkierowe są wytwarzane przez większość polskich producentów ceramiki np.: Cerrad Sp. z o.o., Klinkier Przysucha S.A., Paradyż Sp. z o.o., Opoczno I Sp. z o.o., wchodząca w skład grupy kapitałowej firmy Rovese S.A. Płytki klinkierowe znajdują zastosowanie zarówno wewnątrz jak i na zewnątrz budynków, jednak w zdecydowanej większości stosowane są jako elewacje zewnętrzne budynków, zapewniając dodatkową ochronę termiczną oraz estetyczny wygląd, ze względu na charakterystyczną czerwono-ceglastą barwę. Do podstawowych parametrów decydujących o ich korzystnych właściwościach użytkowych należy mrozoodporność, niska nasiąkliwość wodna, wytrzymałość na zginanie powyżej 30 MPa i odporność chemiczna. Ponadto elewacje klinkierowe nie wymagają wykonywania żadnych zabiegów konserwacyjnych.The production of ceramic tiles is an important industry. From the article by D. Stock entitled "World production and consumption of ceramic tiles" available on the Internet at: http://www.infotile.com/pdfFile/Product/ProductFile/212201414050.pdf it is known that in 2013 the production of ceramic tiles in the world amounted to 130 million m2 and its further growth is observed. According to the report of the Center for Industry Analysis entitled "Ceramic tiles market in Poland 2015" available on the Internet at: http://cab-badania.pl/index.php/raporty/raporty-gotowe/17-ry-nek-plytek-ceramicznych-edycja-2015, total value production in Poland has remained at the level of EUR 200 million for several years. Poland ranks third in the production of tiles in Europe, behind Spain and Italy. Poland also ranks high, tenth in the world ranking of ceramic tile manufacturers. Clinker tiles are produced by the majority of Polish ceramics producers, e.g. Cerrad Sp. z o.o., Klinkier Przysucha S.A., Paradyż Sp. z o.o., Opoczno I Sp. z o.o., part of the Rovese S.A. capital group. Clinker tiles are used both inside and outside buildings, but the vast majority of them are used as external facades of buildings, providing additional thermal protection and an aesthetic appearance, due to the characteristic red-brick color. The basic parameters determining their favorable functional properties include frost resistance, low water absorption, bending strength above 30 MPa and chemical resistance. Moreover, clinker facades do not require any maintenance.

Technologia produkcji płytek klinkierowych wymaga użycia surowców charakteryzujących się dobrą spiekalnością, pozwalających na przeprowadzenie szybkiego procesu wypalania. Zwykle wykorzystuje się surowce ilaste w ilości 55-65% wagowych zawierające w swoim składzie związki żelaza, surowce skaleniowe w ilości 25-35% wagowych, piasek kwarcowy w ilości do 10% wagowych oraz dodatki reologiczne ułatwiające proces otrzymywania granulatu, a w późniejszym etapie poprawiające praso-walność materiału. Duża zawartość w surowcach ilastych tlenku żelaza Fe2C>3 sprzyja procesom spiekania i prowadzi do uzyskania płytek klinkierowych o niskiej nasiąkliwości, a ponadto obniża temperaturę wypalania płytek i dodatkowo nadaje im charakterystyczną czerwono-ceglastą barwę. Wkład surowcowy rozdrabnia się i miesza, a następnie poddaje formowaniu, suszeniu i obróbce termicznej. Długość całego cyklu wypalania wyrobów zwykle nie przekracza 45 minut, przy maksymalnej temperaturze około 1200°C.The production technology of clinker tiles requires the use of raw materials with good sinterability, allowing for a quick firing process. Usually, clay raw materials are used in the amount of 55-65% by weight, containing iron compounds, feldspar raw materials in the amount of 25-35% by weight, quartz sand in an amount of up to 10% by weight, and rheological additives facilitating the process of obtaining granules, and at a later stage improving the press. - material reliability. The high content of iron oxide Fe2C> 3 in clay raw materials promotes the sintering processes and leads to the obtaining of clinker tiles with low water absorption, and also lowers the firing temperature of the tiles and gives them a characteristic red-brick color. The raw material input is crushed and mixed, and then it is shaped, dried and heat treated. The entire baking cycle of the products usually does not exceed 45 minutes, with a maximum temperature of about 1200 ° C.

Oprócz surowców naturalnych do wytwarzania wyrobów klinkierowych stosowanie są także surowce odpadowe. Na przykład znana jest z opisu patentowego PL 212051 B1 mieszanka ceramiczna na wyroby klinkierowe i kamionkowe, która składa się z 10 do 90% wagowych popiołów lotnych z suchego spalania węgla kamiennego w kotłach konwencjonalnych, przy czym popioły pochodzą z II i/lub III strefy odpylania spalin lub pochodzą z separacji frakcji ziarnowych zawierających co najmniej 50% ziaren mniejszych od 30 μηι oraz 90 do 10% wagowych surowca ilastego: gliny lub iłu. Zastosowanie popiołów z II i III strefy odpylania w mieszankach surowcowych pozwala uzyskać tworzywa silnie spieczone w znacznie niższych temperaturach tj. poniżej 1100°C, podczas gdy w tradycyjnych technologiach stosuje się temperatury rzędu 1100-1200°C. Z powstałej mieszanki w zależności od zawartości popiołu wytwarza się wyroby, formując je metodą plastyczną lub metodą półsuchego prasowania. W zakładach produkujących płytki ceramiczne do składów surowcowych zwykle dodaje się również wtórne odpady przemysłowe w postaci stłuczki ceramicznej, w ilości nie przekraczającej 4% wagowych.Apart from natural raw materials, waste materials are also used in the production of clinker products. For example, from the patent specification PL 212051 B1, a ceramic mixture for clinker and stoneware products is known, which consists of 10 to 90% by weight of fly ash from dry combustion of hard coal in conventional boilers, the ashes coming from the 2nd and / or 3rd dedusting zone exhaust gases or come from the separation of grain fractions containing at least 50% of grains smaller than 30 μηι and 90 to 10% by weight of clay raw material: clay or loam. The use of ashes from II and III dedusting zones in raw material mixtures allows obtaining highly sintered plastics at much lower temperatures, i.e. below 1100 ° C, while traditional technologies use temperatures of 1100-1200 ° C. Depending on the ash content, the products are made of the resulting mixture by forming them with a plastic or semi-dry pressing method. In factories producing ceramic tiles, raw material depots usually also contain secondary industrial waste in the form of ceramic cullet, in an amount not exceeding 4% by weight.

Sposób wytwarzania płytek klinkierowych, podobnie jak w znanych ze stanu techniki rozwiązaniach polega na przygotowaniu zestawu surowcowego zawierającego 55-65% wagowych surowców ilastych, 25-35% wagowych surowców skaleniowych, do 10% wagowych piasku kwarcowego oraz dodatki Teologiczne i przemysłowe materiały odpadowe jako uzupełnienie do 100% wagowych zestawu, a następnie rozdrobnieniu i wymieszaniu surowców oraz poddaniu ich kolejno procesom: granulowania, formowania, suszenia i obróbki termicznej w temperaturze 1000-1200°C.The method of producing clinker tiles, similarly to the solutions known from the state of the art, consists in preparing a raw material set containing 55-65% by weight of clay raw materials, 25-35% by weight of feldspar raw materials, up to 10% by weight of quartz sand and additives. Theological and industrial waste materials as a supplement. up to 100% by weight of the set, and then grinding and mixing the raw materials and subjecting them to the following processes: granulating, forming, drying and thermal treatment at a temperature of 1000-1200 ° C.

Istota rozwiązania charakteryzuje się tym, że do zestawu surowcowego dodaje się jako materiał odpadowy lub w miejsce części surowców ilastych i/lub skaleniowych 1-20% wagowych pozostałości mineralnej z procesu elektrochemicznego utleniania paliwa stałego w generatorach energii elektrycznej zawierającej 12-40% wagowych Fe2O3, 20-24% wagowych CaO, 10-15% wagowych AI2O3, 7-13% wagowych SO3, 6-10% wagowych SiO2, 8-13% wagowych MgO, do 5% wagowych Na2O, do 3% wagowych K2O, do 0,5% wagowego P2O5 oraz do 0,5% wagowego BaO. Wielkości cząstek pozostałości mineralnej wynosi od 100 do 1000 nm. Paliwo stałe jest w postaci mieszaniny składającej się z 85-95% wagowych sproszkowanego węgla kamiennego i 5-15% wagowych katalizatora Fe2O3. Płytki klinkierowe wytworzone sposobem według wynalazku, spełniają wymogi normy PN-EN 14411:2013-04 i są zaklasyfikowane do grupy Blb (0,5% < E < 3%). Z tego względu mogą być z powodzeniem stosowane jako trwałe i odporne na działanie czynników atmosferycznych płytki elewacyjne i podłogowe. Co więcej, charakteryzują się one wyższą o 15-20% wytrzymałością na zginanie w stosunku do płytek wytworzonych z naturalnych surowców. Jest to spowodowane zwiększoną zawartością w zestawie surowcowym Fe2O3, co jest konsekwencją wprowadzenia surowca odpadowego w postaci pozostałości mineralnej z procesu elektrochemicznego utleniania paliwa stałego w generatorach energii elektrycznej, która zawiera Fe2O3 w ilości 12-40% wagowych. Fe2O3 jest bardzo dobrym katalizatorem reakcji elektrochemicznego utleniania i korzystnie dodaje się go do paliwa stałego, takiego jak sproszkowany węgiel kamienny, ponieważ powoduje wzrost gęstości prądu oraz mocy czerpanych z generatora. Z literatury branżowej m.in. P. Wyszomirski, K. Galos: „Surowce ilaste krajowego przemysłu ceramiki szlachetnej i technicznej”, Materiały Ceramiczne 59(3), s. 102-110 wiadomo, że w surowcach naturalnych ilość Fe2O3 jest zdecydowanie mniejsza i zawiera się w przedziale 6-11% wagowych.The essence of the solution is characterized by the fact that 1-20% by weight of the mineral residue from the electrochemical oxidation of solid fuel in electricity generators containing 12-40% by weight of Fe2O3 is added to the raw material set as waste material or in place of some clay and / or feldspar raw materials, 20-24% by weight of CaO, 10-15% by weight of Al2O3, 7-13% by weight of SO3, 6-10% by weight of SiO2, 8-13% by weight of MgO, up to 5% by weight of Na2O, up to 3% by weight of K2O, up to 0, 5% by weight of P2O5 and up to 0.5% by weight of BaO. The particle size of the mineral residue is between 100 and 1000 nm. The solid fuel is in the form of a mixture consisting of 85-95% by weight of powdered coal and 5-15% by weight of a Fe2O3 catalyst. Clinker tiles produced by the method according to the invention meet the requirements of the PN-EN 14411: 2013-04 standard and are classified in the Blb group (0.5% <E <3%). For this reason, they can be successfully used as durable and weather-resistant facade and floor tiles. What's more, they are characterized by a 15-20% higher bending strength than tiles made of natural raw materials. This is due to the increased content of Fe2O3 in the raw material set, which is a consequence of introducing the waste material in the form of a mineral residue from the electrochemical oxidation of solid fuel in electricity generators, which contains Fe2O3 in the amount of 12-40% by weight. Fe2O3 is a very good catalyst for the electrochemical oxidation reaction and is preferably added to a solid fuel such as pulverized coal as it increases the current density and the power drawn from the generator. From industry literature, incl. P. Wyszomirski, K. Galos: "Clay raw materials of the domestic industry of fine and technical ceramics", Ceramic Materials 59 (3), pp. 102-110 it is known that the amount of Fe2O3 in natural raw materials is much lower and is in the range 6-11 % by weight.

Zwiększona zawartość w zestawie surowcowym Fe2O3 oraz nanometryczne rozmiary cząstek pozostałości mineralnej poprawiają także spiekalność płytek klinkierowych, a tym samym wpływają na obniżenie ich porowatości, a ponadto nadaje płytkom charakterystyczną czerwono-ceglastą barwę, tak samo jak naturalne surowce. Z kolei zawartość tlenków alkalicznych w ilości do 5% wagowych Na2O i do 3% wagowych K2O, umożliwia obniżenie temperatury wypalania płytek klinkierowych, co jest korzystne z punktu widzenia ekonomicznego i ekologicznego. Zarówno Fe2O3, jak i tlenki alkaliczne przyczyniają się do powstania większej ilości fazy ciekłej podczas wypalania w niższych temperaturach i powodują lepsze zagęszczenie masy, a w konsekwencji wpływają na poprawę wytrzymałości mechanicznej płytek klinkierowych.The increased content of Fe2O3 in the raw material set and the nanometric size of the mineral residue particles also improve the sinterability of clinker tiles, and thus reduce their porosity, and also gives the tiles a characteristic red-brick color, just like natural raw materials. On the other hand, the content of alkali oxides in the amount of up to 5% by weight of Na2O and up to 3% by weight of K2O enables the burning temperature of the clinker tiles to be reduced, which is advantageous from the economic and ecological point of view. Both Fe2O3 and alkali oxides contribute to the formation of a larger amount of liquid phase during firing at lower temperatures and result in better mass thickening, and consequently improve the mechanical strength of clinker tiles.

Dodatkową zaletą zastosowania sposobu według niniejszego wynalazku jest zagospodarowanie pozostałości mineralnej stanowiącej odpad z procesu elektrochemicznego utleniania paliwa stałego w generatorach energii elektrycznej. Przewiduje się, że w najbliższych latach generatory takie jak np. ogniwa paliwowe bezpośrednio zasilane stałym węglem, ze względu na swoją wysoką sprawność zostaną wykorzystane w układach skojarzonego wytwarzania energii elektrycznej i ciepła (ang. combined power and heating - CHP). Docelową grupą odbiorców tych urządzeń będą właściciele małych i średnich domów oraz małych obiektów biurowych.An additional advantage of using the method according to the present invention is the utilization of the mineral residue constituting waste from the electrochemical oxidation of solid fuel in electricity generators. It is expected that in the coming years, generators such as, for example, solid coal-fired fuel cells, due to their high efficiency, will be used in combined power and heating (CHP) systems. The target group of recipients of these devices will be owners of small and medium-sized houses and small office buildings.

Wynalazek objaśniono poniżej w szczegółowych przykładach jego realizacji. P r z y k ł a d 1The invention is illustrated below in detailed examples of its implementation. P r z k ł a d 1

Przygotowano następujący zestaw surowcowy: - 56,6% wagowych surowców ilastych - 31,8% wagowych surowców skaleniowych - 3,8% wagowych piasku kwarcowego - 3,8% wagowych stłuczki ceramicznej - 4,0% wagowych pozostałości mineralnej z procesu elektrochemicznego utleniania paliwa stałego w generatorach energii elektrycznej zawierającej: 22% wagowych Fe2O3, 24% wagowych CaO, 12% wagowych AbO3, 13% wagowych SO3, 10% SiO2, 10% wagowych MgO, 5% wagowych Na2O, 3% wagowe K2O, 0,5% wagowych P2O5 i 0,5% wagowych BaO. Średnia wielkość cząstek pozostałości mineralnej wynosiła około 320 nm.The following raw material composition was prepared: - 56.6% by weight of clay raw materials - 31.8% by weight of feldspar raw materials - 3.8% by weight of quartz sand - 3.8% by weight of ceramic cullet - 4.0% by weight of mineral residue from the electrochemical oxidation of fuel solids in electricity generators containing: 22% by weight of Fe2O3, 24% by weight of CaO, 12% by weight of AbO3, 13% by weight of SO3, 10% of SiO2, 10% by weight of MgO, 5% by weight of Na2O, 3% by weight of K2O, 0.5% % by weight of P2O5 and 0.5% by weight of BaO. The mean particle size of the mineral residue was approximately 320 nm.

Pozostałość mineralną uzyskano przez elektrochemiczne utlenianie w temperaturze 800°C paliwa stałego w postaci mieszaniny 85% wagowych sproszkowanego węgla kamiennego o powierzchni właściwej 16 m2/g i zawartości 85% wagowych węgla pierwiastkowego oraz 15% wagowych katalizatora Fe2O3.The mineral residue was obtained by electrochemical oxidation at 800 ° C of solid fuel in the form of a mixture of 85% by weight of powdered coal with a specific surface area of 16 m2 / g, 85% by weight of elemental carbon and 15% by weight of Fe2O3 catalyst.

Wszystkie surowce zmielono i wymieszano. Mielenie odbywało się na mokro w młynach kulowych przez 20 godz. Po uzyskaniu stopnia przemiału w przedziale 4-7% pozostałości na sicie 0,063 mm masę przez sita wibracyjne podano do zbiorników z mieszadłami, gdzie homogenizowano ją przez 12 godz. Następnie gęstwę masy skierowano do suszarni rozpyłowej, gdzie przy pomocy dysz rozpylono ją na drobne krople, a następnie suszono w przeciwprądzie do gorących gazów wylotowych. Po oddzieleniu suchego produktu od spalin uzyskano granulat o wilgotności około 4%, o kulistych ziarnach i następującym średnim rozkładzie granul: 1% granul powyżej 600 μm, 9% granul w zakresie 600-425 μm, 10% granul w zakresie 425-300 μm, 42% granul w zakresie 300-250 μm, 17% granul w zakresie 250-180 μm, 14% granul w zakresie 180-125 μm i 7% granul poniżej 125 μm. Granulat leżakowano w silosach przez 30 godz., a następnie zaprasowano w płytki o wymiarach 10 x 30 cm pod ciśnieniem 34 MPa, które następnie suszono przez 4 godz. w temperaturze 110°C do wilgotności poniżej 0,5%. W końcowym etapie płytki wypalano w piecach rolkowych w cyklu 40-minutowym, w temperaturze 1160°C.All raw materials were ground and mixed. Wet grinding was carried out in ball mills for 20 hours. After obtaining the grinding degree in the range of 4-7% of the residue on the 0.063 mm sieve, the mass was passed through vibrating sieves to tanks with agitators, where it was homogenized for 12 hours. Then the mass of the mass was directed to the spray dryer, where it was sprayed into fine droplets by means of nozzles, and then dried countercurrently to the hot exhaust gases. After separating the dry product from the flue gas, a granulate with a moisture content of about 4% was obtained, with spherical grains and the following average distribution of granules: 1% granules over 600 μm, 9% granules in the range of 600-425 μm, 10% granules in the range of 425-300 μm, 42% of granules in the range of 300-250 μm, 17% of granules in the range of 250-180 μm, 14% of granules in the range of 180-125 μm and 7% of granules below 125 μm. The granules were stored in silos for 30 hours, then pressed into 10 x 30 cm plates under the pressure of 34 MPa, which were then dried for 4 hours. at 110 ° C to a humidity of less than 0.5%. In the final stage, the tiles were fired in roller furnaces in a 40-minute cycle at a temperature of 1160 ° C.

Otrzymane płytki charakteryzowały się następującymi właściwościami użytkowymi: - nasiąkliwość: poniżej 2,5% - wytrzymałość na zginanie: 43,8 ± 0,6 MPa (dla płytek bez dodatku pozostałości mineralnej: 38,2 ± 0,8 MPa). Płytki wykazywały czerwono-ceglastą barwę. P r z y k ł a d 2The obtained tiles were characterized by the following functional properties: - water absorption: below 2.5% - flexural strength: 43.8 ± 0.6 MPa (for tiles without the addition of mineral residues: 38.2 ± 0.8 MPa). The tiles showed a reddish-brick color. P r z k ł a d 2

Przygotowano następujący zestaw surowcowy: - 58% wagowych surowców ilastych - 28% wagowych surowców skaleniowych - 4% wagowych piasku kwarcowego - 10% wagowych pozostałości mineralnej z procesu elektrochemicznego utleniania paliwa stałego w generatorach energii elektrycznej o składzie jak w przykładzie 1.The following raw material composition was prepared: - 58% by weight of clay raw materials - 28% by weight of feldspar raw materials - 4% by weight of quartz sand - 10% by weight of mineral residue from the electrochemical oxidation of solid fuel in electricity generators with the composition as in Example 1.

Pozostałość mineralną uzyskano przez elektrochemiczne utlenianie w temperaturze 800°C paliwa stałego w postaci mieszaniny 90% wagowych sproszkowanego węgla kamiennego o powierzchni właściwej 17 m2/g i zawartości 80% wagowych węgla pierwiastkowego oraz 10% wagowych katalizatora Fe2O3. Płytki wytworzone jak w przykładzie 1 charakteryzowały się następującymi właściwościami użytkowymi: - nasiąkliwość: poniżej 2,5% - wytrzymałość na zginanie: 46,7 ± 0,8 MPa (dla płytek bez dodatku pozostałości mineralnej: 38,2 ± 0,8 MPa). Płytki wykazywały czerwono-ceglastą barwę. P r z y k ł ad 3The mineral residue was obtained by electrochemical oxidation at 800 ° C of solid fuel in the form of a mixture of 90% by weight of powdered coal with a specific surface area of 17 m2 / g, 80% by weight of elemental carbon and 10% by weight of Fe2O3 catalyst. The tiles produced as in example 1 were characterized by the following functional properties: - water absorption: below 2.5% - flexural strength: 46.7 ± 0.8 MPa (for tiles without the addition of mineral residues: 38.2 ± 0.8 MPa) . The tiles showed a reddish-brick color. Example 3

Przygotowano następujący zestaw surowcowy: - 56% wagowych surowców ilastych - 24% wagowe surowców skaleniowych - 4% wagowe piasku kwarcowego - 16% wagowych pozostałości mineralnej z procesu elektrochemicznego utleniania paliwa stałego w generatorach energii elektrycznej o składzie jak w przykładzie 1.The following raw material composition was prepared: - 56% by weight of clay raw materials - 24% by weight of feldspar raw materials - 4% by weight of quartz sand - 16% by weight of mineral residue from the electrochemical oxidation of solid fuel in electricity generators with the composition as in example 1.

Pozostałość mineralną uzyskano przez elektrochemiczne utlenianie w temperaturze 800°C paliwa stałego w postaci mieszaniny 85% wagowych sproszkowanego węgla kamiennego o powierzchni właściwej 16 m2/g i zawartości 80% wagowych węgla pierwiastkowego oraz 15% wagowych katalizatora Fe2O3. Płytki wytworzone jak w przykładzie 1 charakteryzowały się następującymi właściwościami użytkowymi: - nasiąkliwość: poniżej 2,5% - wytrzymałość na zginanie: 48,0 ± 0,3 MPa (dla płytek bez dodatku pozostałości mineralnej: 38,2 ± 0,8 MPa). Płytki wykazywały czerwono-ceglastą barwę.The mineral residue was obtained by electrochemical oxidation at 800 ° C of solid fuel in the form of a mixture of 85% by weight of powdered coal with a specific surface area of 16 m2 / g, 80% by weight of elemental carbon and 15% by weight of Fe2O3 catalyst. The tiles produced as in example 1 were characterized by the following functional properties: - water absorption: below 2.5% - flexural strength: 48.0 ± 0.3 MPa (for tiles without the addition of mineral residue: 38.2 ± 0.8 MPa) . The tiles showed a reddish-brick color.

Claims

Patent claim

1. The method of producing clinker tiles, consisting in the preparation of a raw material set containing 55-65% by weight of clay raw materials, 25-35% by weight of feldspar raw materials, up to 10% by weight of quartz sand and rheological additives and industrial waste materials as a supplement to 100% by weight of the set, and then grinding and mixing the raw materials and subjecting them to the following processes: granulation, forming, drying and thermal treatment at a temperature of 1000-1200 ° C, characterized in that the raw material set is added as waste material or in place of some clay and / or feldspar raw materials 1-20% by weight of the mineral residue from the electrochemical oxidation of solid fuel in electricity generators containing 12-40% by weight of Fe2O3, 20-24% by weight of CaO, 10-15% by weight of AbO3, 7-13% by weight of SO3, 6-10% by weight of SiO2, 8-13% by weight of MgO, up to 5% by weight of Na2O, up to 3% by weight of K2O, up to 0.5% by weight of P2O5 and up to 0.5% by weight of BaO, and the average part the particle size of the mineral residue is from 100 to 1000 nm, the solid fuel being in the form of a mixture consisting of 85-95% by weight of powdered coal and 5-15% by weight of Fe2O3 catalyst.