PL227293B1 - Sposób testowania podatnosci róznych rodzajów stali na pekniecia podczas ponownego nagrzewania - Google Patents
Sposób testowania podatnosci róznych rodzajów stali na pekniecia podczas ponownego nagrzewaniaInfo
- Publication number
- PL227293B1 PL227293B1 PL403110A PL40311012A PL227293B1 PL 227293 B1 PL227293 B1 PL 227293B1 PL 403110 A PL403110 A PL 403110A PL 40311012 A PL40311012 A PL 40311012A PL 227293 B1 PL227293 B1 PL 227293B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- metallic material
- test
- bevelling
- electrode
- sided
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Investigating And Analyzing Materials By Characteristic Methods (AREA)
Description
Wynalazek dotyczy sposobu testowania spawalności materiałów metalicznych.
Sposoby testowania podatności na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania w celu oceny stali nadają się jedynie do badania podobnych rodzajów stali. W rzeczywistości jest jednak zwykle wymagane spawanie ze sobą dwóch różnych rodzajów stali. Stąd, niezwykle istotne jest przeprowadzenie, przed spawaniem, próby podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania. Dzięki przeprowadzeniu próby podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia, podczas ponownego nagrzewania, możliwe jest określenie optymalnej temperatury obróbki cieplnej oraz wybranie optymalnego materiału do spawania ze sobą różnych rodzajów stali. Obecnie jednak ani w kraju, ani za granicą nie jest dostępny sposób testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia, podczas ponownego nagrzewania, ani kryteria jej oceny.
Problemem technicznym do rozwiązania w niniejszym wynalazku jest udostępnienie sposobu testowania, który może zapewnić podstawę wyboru optymalnej temperatury obróbki cieplnej oraz wyboru optymalnego materiału do spawania ze sobą różnych rodzajów stali.
W celu rozwiązania problemu technicznego w niniejszym wynalazku udostępniono rozwiązanie techniczne w postaci sposobu testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia, podczas ponownego nagrzewania, a obejmującego następujące kroki:
krok 1, przygotowanie elementów testowych, które obejmuje dostarczenie elementu testowego, zasadniczo zawierającego stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczenie materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 o grubość 20 mm oraz spoiny stykowej tworzącej jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz dostarczenie spoin unieruchamiających tworzących stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, oraz dostarczenie rowka wyciętego z użyciem obróbki skrawania, wybranie do próby elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 albo elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) o gatunku pośrednim między gatunkami materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 (elektroda o wysokim stopniu dopasowania, elektroda o średnim stopniu dopasowania i elektroda o niskim stopniu dopasowania określone są w następujący sposób: w przypadku spawania różnych rodzajów stali spawane są ze sobą zwykle stale dwóch różnych gatunków, a zatem podczas spawania różnych rodzajów stali elektroda o wysokim stopniu dopasowania może być określona jako elektroda wybrana pod kątem materiału o wysokim gatunku, elektroda o niskim stopniu dopasowania może być określona jako elektroda wybrana pod kątem materiału o niskim gatunku, zaś elektroda o średnim stopniu dopasowania może być określona jako elektroda wybrana pod kątem gatunku pośredniego między gatunkami dwóch materiałów);
krok 2, przeprowadzenie próby:
© zmontowanie elementów testowych, w taki sposób aby element testowy, zasadniczo zawierający stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej mm oraz dostarczony materiał metaliczny 1 i materiał metaliczny 2 o grubość 20 mm formował spoinę stykową tworzącą jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz
PL 227 293 B1 formował spoiny unieruchamiające tworzące stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, w których rowek został wycięty z użyciem obróbki skrawania;
© spawanie spoin unieruchamiających;
© wstępne podgrzanie elementów testowych przed przeprowadzeniem spawania;
© spawanie spoin testowych z wykorzystaniem elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 oraz elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) w gatunku pośrednim między gatunkami odpowiednio materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
© przeprowadzenie po upłynięciu 48 godzin nieniszczących prób zespawanych elementów testowych, co ma na celu upewnienie się, że w spoinach testowych nie wystąpiły pęknięcia na zimno;
© poddanie elementów testowych obróbce cieplnej po spawaniu z zastosowaniem różnych temperatur; i @ badanie pod kątem pęknięć oraz rozcinanie poddanych obróbce cieplnej płytek testowych po ich schłodzeniu; i krok 3, dokonanie oceny: wybranie materiału do spawania i temperatury obróbki cieplnej, dla których ilość pęknięć powierzchniowych i ilość pęknięć przekrojowych są równe zero, jako materiału do spawania produktów i temperatury obróbki cieplnej.
W sposobie testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania, według wynalazku, korzystnie określana jest temperatura podgrzania wstępnego przed przeprowadzeniem spawania w kroku 2, co dokonywane jest z wykorzystaniem następujących kroków:
krok 1, przygotowanie elementów testowych, które obejmuje:
dostarczenie elementu testowego, zasadniczo zawierającego stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczenie materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 o grubość 20 mm oraz spoiny stykowej tworzącej jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz dostarczenie spoin unieruchamiających tworzących stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, oraz dostarczenie rowka wyciętego z użyciem obróbki skrawania, wybranie do próby elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 albo elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) o gatunku pośrednim między gatunkami metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
krok 2, przeprowadzenie próby:
© zmontowanie elementów testowych, w taki sposób, aby:
dostarczony element testowy, zasadniczo zawierający stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczony materiał metaliczny 1 i materiał metaliczny 2 o grubość 20 mm formował spoinę stykową tworzącą jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metaliczn ego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz formował spoiny unieruchamiające tworzące stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60°
PL 227 293 B1 i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, w których rowek został wycięty z użyciem obróbki skrawania;
© spawanie spoin unieruchamiających;
© wstępne podgrzanie elementów testowych do różnych temperatur przed przeprowadzeniem spawania;
© spawanie spoin testowych z wykorzystaniem elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 oraz elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) w gatunku pośrednim między gatunkami odpowiednio metalicznego 1 i materiału metalicznego 2; i © badanie oraz rozcinanie zespawanych elementów testowych po upłynięciu 48 godzin; i krok 3, ocena: wybranie temperatury podgrzania wstępnego wynoszącej +50°C, dla której ilość pęknięć powierzchniowych jest równa zero, zaś ilość pęknięć przekrojowych jest nie większa niż 10%, jako temperatury podgrzania wstępnego przed przeprowadzeniem spawania próbek testowych wykorzystywanych w próbie podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania.
W niniejszym wynalazku do próby spawania wybrano wszystkie dopasowane elektrody o różnym stopniu dopasowania, które były odpowiednio poddawane obróbce cieplnej z zastosowaniem różnych temperatur po spawaniu, co umożliwia wybranie optymalnego materiału do spawania i temperatury obróbki cieplnej, dla których ilość pęknięć powierzchniowych i ilość pęknięć przekrojowych są równe zero. W porównaniu do stanu techniki, wynalazek ma korzystny skutek w postaci umożliwienia przeprowadzenie wygodnej i wiarygodnej próby oraz oceny podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania. W tym samym czasie, dzięki temu sposobowi testowania możliwe jest zapewnienie wiarygodnej podstawy wyboru optymalnej temperatury obróbki cieplnej oraz materiału do spawania ze sobą różnych rodzajów stali.
Opis rysunków
Fig. 1 przedstawia schemat złożeniowy elementów testowych;
Fig. 2 przedstawia widok przekroju z fig. 1, wykonany w kierunku A-A; a
Fig. 3 przedstawia widok przekroju z fig. 1, wykonany w kierunku B-B.
1. Przygotowanie elementów testowych posiadających kształt i rozmiar przedstawione na fig. 1, które obejmuje:
dostarczenie elementu testowego, zasadniczo zawierającego stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczenie materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 o grubość 20 mm oraz spoiny stykowej tworzącej jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz dostarczenie spoin unieruchamiających tworzących stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, oraz dostarczenie rowka wyciętego z użyciem obróbki skrawania, wybranie do próby elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 albo elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) o gatunku pośrednim między gatunkami materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2.
PL 227 293 B1
2. Przeprowadzenie próby © zmontowanie elementów testowych zgodnie z fig. 1, w taki sposób, aby:
dostarczony element testowy, zasadniczo zawierający stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczony materiał metaliczny 1 i materiał metaliczny 2 o grubość 20 mm formował spoinę stykową tworzącą jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz formował spoiny unieruchamiające tworzące stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, w których rowek został wycięty z użyciem obróbki skrawania;
© spawanie spoin unieruchamiających;
© wstępne podgrzanie elementów testowych przed przeprowadzeniem spawania do temperatury +50°C określonej z wykorzystaniem sposobu testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia na zimno (sposób zostanie opisany poniżej);
© spawanie spoin testowych z wykorzystaniem elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 oraz elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) w gatunku pośrednim między gatunkami odpowiednio materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
© badanie po upłynięciu 48 godzin zespawanych elementów testowych pod kątem pęknięć, co ma na celu upewnienie się, że w spoinach testowych nie wystąpiły pęknięcia na zimno;
© poddanie elementów testowych obróbce cieplnej po spawaniu z zastosowaniem różnych temperatur; i © badanie oraz rozcinanie poddanych obróbce cieplnej płytek testowych po ich schłodzeniu, ocena wyników próby podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia spawów podczas ponownego nagrzewania oraz określenie optymalnego materiału do spawania i optymalnej temperatury obróbki cieplnej; i
3. ocena: wybranie materiału do spawania i temperatury obróbki cieplnej, dla których ilość pęknięć powierzchniowych i ilość pęknięć przekrojowych są równe zero (wzory stosowane do obliczania ilości pęknięć powierzchniowych, ilości pęknięć graniowych i ilości pęknięć przekrojowych przedstawiono poniżej), jako kryterium oceny, materiału do spawania wyrobów i temperatury obróbki cieplnej.
Σ/ί
C,=---xl00% „ Σ/' . c, =-—-X 100%
C,=-rrx 100% gdzie: Cf — ilość pęknięć powierzchniowych, %;
Cs — ilość pęknięć przekrojowych, %;
Cr — ilość pęknięć graniowych, %;
L — długość spoiny testowej, mm;
H — minimalna grubość spoiny testowej, mm;
Hc — wysokość pęknięcia powierzchniowego, mm;
ZLf ™ suma długości pęknięć powierzchniowych, mm; ZLf — suma długości pęknięć graniowych, mm;
PL 227 293 B1
Sposoby określania temperatury podgrzania wstępnego z wykorzystaniem sposobów testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia na zimno, obejmują następujące kroki:
krok 1, przygotowanie elementów testowych posiadających kształt i rozmiar przedstawione na fig. 1, które obejmuje:
dostarczenie elementu testowego, zasadniczo zawierającego stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczenie materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 o grubość 20 mm oraz spoiny stykowej tworzącej jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz dostarczenie spoin unieruchamiających tworzących stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, oraz dostarczenie rowka wyciętego z użyciem obróbki skrawania, wybranie do próby elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 albo elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) o gatunku pośrednim między gatunkami metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
krok 2, przeprowadzenie próby:
© zmontowanie elementów testowych, w taki sposób, aby:
dostarczony element testowy, zasadniczo zawierający stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczony materiał metaliczny 1 i materiał metaliczny 2 o grubość 20 mm formował spoinę stykową tworzącą jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz formował spoiny unieruchamiające tworzące stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, w których rowek został wycięty z użyciem obróbki skrawania;
© spawanie spoin unieruchamiających;
® wstępne podgrzanie elementów testowych do różnych temperatur przed przeprowadzeniem spawania;
© spawanie spoin testowych z wykorzystaniem elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 oraz elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) w gatunku pośrednim między gatunkami odpowiednio metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
© badanie oraz rozcinanie zespawanych elementów testowych po upłynięciu 48 godzin; krok 3, ocena: wybranie materiału do spawania i temperatury podgrzania wstępnego, dla których ilość pęknięć powierzchniowych jest równa zero, zaś ilość pęknięć przekrojowych jest nie większa niż 10%, jako materiału do spawania produktów i temperatury podgrzania wstępnego przed przeprowadzeniem spawania.
4. Wynalazek odnosi się do GB 4675.1-84, stosowane etapy testowania i sposoby przeprowadzania obliczeń podano w GB 4675,1-84, których treść została wprowadzona do niniejszego opisu.
Claims (2)
1. Sposób testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania, znamienny tym, że obejmuje następujące kroki: krok 1, przygotowanie elementów testowych, które obejmuje: dostarczenie elementu testowego, zasadniczo zawierającego stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczenie materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 o grubość 20 mm oraz spoiny stykowej tworzącej jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz dostarczenie spoin unieruchamiających tworzących stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, oraz dostarczenie rowka wyciętego z użyciem obróbki skrawania, wybranie do próby elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 albo elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) o gatunku pośrednim między gatunkami materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
krok 2, przeprowadzenie próby:
© zmontowanie elementów testowych, w taki sposób, aby:
element testowy, zasadniczo zawierający stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz materiał metaliczny 1 i materiał metaliczny 2 o grubość 20 mm formował spoinę stykową tworzącą jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz formował spoiny unieruchamiające tworzące stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60°i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, w których rowek został wycięty z użyciem obróbki skrawania;
© spawanie spoin unieruchamiających;
© wstępne podgrzanie elementów testowych przed przeprowadzeniem spawania;
© spawanie spoin testowych z wykorzystaniem elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 oraz elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) w gatunku pośrednim między gatunkami odpowiednio metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
© przeprowadzenie po upłynięciu 48 godzin nieniszczących prób zespawanych elementów testowych, co ma na celu upewnienie się, że w spoinach testowych nie wystąpiły pęknięcia na zimno;
© poddanie elementów testowych obróbce cieplnej po spawaniu z zastosowaniem różnych temperatur; i © badanie pod kątem pęknięć oraz rozcinanie poddanych obróbce cieplnej płytek testowych po ich schłodzeniu; i krok 3, dokonanie oceny: wybranie materiału do spawania i temperatury obróbki cieplnej, dla których ilość pęknięć powierzchniowych i ilość pęknięć przekrojowych są równe zero, jako materiału do spawania produktów i temperatury obróbki cieplnej.
PL 227 293 B1
2. Sposób testowania podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że temperatura podgrzania wstępnego przed przeprowadzeniem spawania w kroku 2, określana jest z wykorzystaniem następujących kroków:
krok 1, przygotowanie elementów testowych, które obejmuje:
dostarczenie elementu testowego, zasadniczo zawierającego stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczenie materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 o grubość 20 mm oraz spoiny stykowej tworzącej jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz dostarczenie spoin unieruchamiających tworzących stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, oraz dostarczenie rowka wyciętego z użyciem obróbki skrawania, wybranie do próby elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 albo elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) o gatunku pośrednim między gatunkami materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2;
krok 2, przeprowadzenie próby:
© zmontowanie elementów testowych, w taki sposób, aby:
dostarczony element testowy, zasadniczo zawierający stal, o wymiarach 200 mm na 150 mm oraz o długości spoiny testowej wynoszącej 80 mm i o długość każdej z dwóch spoin unieruchamiających wynoszącej 60 mm oraz dostarczony materiał metaliczny 1 i materiał metaliczny 2 o grubość 20 mm formował spoinę stykową tworzącą jednostronne, czołowe złącze stykowe rodzaju Y z odstępem o wymiarze 2 ± 0,2 mm, w której głębokość ukosowania spoiny stykowej wynosi 10 mm, kąt rowka wynosi 60°, ukosowanie materiału metalicznego 1 ma kształt pryzmatu jednostronnego, a ukosowanie materiału metalicznego 2 ma kształt pochylonej powierzchni, oraz formował spoiny unieruchamiające tworzące stykowe dwustronne, czołowe złącza rodzaju 2V bez odstępu, o głębokości ukosowań spoiny wynoszących 10 mm, o kątach rowków wynoszących 60° i o ukosowaniu materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2 w kształt pryzmatu jednostronnego, w których rowek został wycięty z użyciem obróbki skrawania;
© spawanie spoin unieruchamiających;
© wstępne podgrzanie elementów testowych do różnych temperatur przed przeprowadzeniem spawania;
© spawanie spoin testowych z wykorzystaniem elektrody (elektrody o wysokim stopniu dopasowania i elektrody o niskim stopniu dopasowania) dopasowanej do materiału metalicznego 1 lub materiału metalicznego 2 oraz elektrody (elektrody o średnim stopniu dopasowania) w gatunku pośrednim między gatunkami odpowiednio materiału metalicznego 1 i materiału metalicznego 2; i © badanie oraz rozcinanie zespawanych elementów testowych po upłynięciu 48 godzin; krok 3, ocena: wybranie temperatury podgrzania wstępnego wynoszącej +50°C, dla której ilość pęknięć powierzchniowych jest równa zero, zaś ilość pęknięć przekrojowych jest nie większa niż 10%, jako temperatury podgrzania wstępnego przed przeprowadzeniem spawania próbek testowych wykorzystywanych w próbie podatności różnych rodzajów stali na pęknięcia podczas ponownego nagrzewania.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2011102538693A CN102371436A (zh) | 2011-08-31 | 2011-08-31 | 一种异种钢再热裂纹敏感性试验方法 |
| CN201110253869.32011 | 2011-08-31 | ||
| PCT/CN2012/071230 WO2013029351A1 (zh) | 2011-08-31 | 2012-02-16 | 一种异种钢再热裂纹敏感性试验方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL403110A1 PL403110A1 (pl) | 2014-01-20 |
| PL227293B1 true PL227293B1 (pl) | 2017-11-30 |
Family
ID=45790971
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL403110A PL227293B1 (pl) | 2011-08-31 | 2012-02-16 | Sposób testowania podatnosci róznych rodzajów stali na pekniecia podczas ponownego nagrzewania |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102371436A (pl) |
| PL (1) | PL227293B1 (pl) |
| WO (1) | WO2013029351A1 (pl) |
| ZA (1) | ZA201301307B (pl) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103921009A (zh) * | 2013-01-16 | 2014-07-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种直焊缝裂纹敏感性评价方法及其评价用多元拘束板具 |
| CN103586593B (zh) * | 2013-10-30 | 2015-10-07 | 河海大学常州校区 | 一种异种钢焊接冷裂敏感性预测方法 |
| CN104400244B (zh) * | 2014-09-26 | 2016-02-17 | 上海交通大学 | 薄壁钛合金旋压件激光焊接热裂纹敏感性测试方法 |
| CN104625456B (zh) * | 2015-01-09 | 2017-11-28 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种斜y型坡口焊接裂纹试验拘束焊缝制造方法 |
| CN104713760B (zh) * | 2015-02-16 | 2018-01-19 | 天津大学 | 焊接横向裂纹敏感性评价用带横向通槽试件及评价方法 |
| CN104827170B (zh) * | 2015-05-14 | 2017-01-18 | 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 | 斜y型坡口焊接裂纹试验法试验焊缝间隙保证方法 |
| CN104880364B (zh) * | 2015-06-20 | 2017-05-31 | 湖南科技大学 | 一种焊接拘束应力可调试验装置 |
| CN105269170A (zh) * | 2015-07-23 | 2016-01-27 | 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 | 小口径管热裂纹敏感性的评定方法 |
| CN105643135B (zh) * | 2016-03-31 | 2016-12-07 | 广东大鹏液化天然气有限公司 | 一种油气管道拘束模拟装置及其测试方法 |
| CN112276409A (zh) * | 2019-07-24 | 2021-01-29 | 九江海天设备制造有限公司 | 一种低合金高强钢焊接性检测方法 |
| CN112505286B (zh) * | 2019-09-16 | 2023-08-11 | 中国科学院上海光学精密机械研究所 | 一种锌致液态金属裂纹形成条件的检测装置及方法 |
| CN111761250A (zh) * | 2020-06-30 | 2020-10-13 | 南通振华重型装备制造有限公司 | 一种预防690级高强度钢焊接裂纹的焊接试验方法 |
| CN112067781B (zh) * | 2020-08-21 | 2023-09-19 | 平顶山平煤机煤矿机械装备有限公司 | 用于液压支架结构件焊接冷裂纹敏感性的试验方法 |
| CN114166630B (zh) * | 2021-11-30 | 2023-09-12 | 天津大学 | 一种基于复合拘束的横向裂纹敏感性试验装置及方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3751411B2 (ja) * | 1997-05-20 | 2006-03-01 | バブコック日立株式会社 | 異種金属の溶接方法 |
| CN101214573B (zh) * | 2008-01-03 | 2010-12-22 | 湖北省电力试验研究院 | 中温厚壁WB36/1Cr18Ni9Ti异种钢焊接工艺 |
| US8186875B2 (en) * | 2008-09-14 | 2012-05-29 | Nuovo Pignone S.P.A. | Method for determining reheat cracking susceptibility |
| US8746069B2 (en) * | 2008-10-20 | 2014-06-10 | Fluor Technologies Corporation | Devices and methods of ultrasound time of flight diffraction sensitivity demonstration |
| CN101670497A (zh) * | 2009-09-29 | 2010-03-17 | 河南第一火电建设公司 | Wb36钢焊接性的应用 |
| CN101983821B (zh) * | 2010-10-25 | 2012-08-22 | 天津重钢机械装备股份有限公司 | GS30CrMoV6和Q345E异种钢的焊接方法 |
| CN102009279B (zh) * | 2010-12-13 | 2012-09-26 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 降低航空发动机铸造不锈钢部件补焊时裂纹敏感的方法 |
-
2011
- 2011-08-31 CN CN2011102538693A patent/CN102371436A/zh active Pending
-
2012
- 2012-02-16 WO PCT/CN2012/071230 patent/WO2013029351A1/zh active Application Filing
- 2012-02-16 PL PL403110A patent/PL227293B1/pl unknown
-
2013
- 2013-02-20 ZA ZA2013/01307A patent/ZA201301307B/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2013029351A1 (zh) | 2013-03-07 |
| ZA201301307B (en) | 2014-02-26 |
| PL403110A1 (pl) | 2014-01-20 |
| CN102371436A (zh) | 2012-03-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL227293B1 (pl) | Sposób testowania podatnosci róznych rodzajów stali na pekniecia podczas ponownego nagrzewania | |
| PL227292B1 (pl) | Sposób testowania podatnosci róznych rodzajów stali na pekniecia na zimno | |
| Jin et al. | Microstructure and mechanical properties of pulsed laser welded Al/steel dissimilar joint | |
| Bilici et al. | Influence of tool geometry and process parameters on macrostructure and static strength in friction stir spot welded polyethylene sheets | |
| Sadeghi et al. | Effects of post weld heat treatment on residual stress and mechanical properties of GTAW: The case of joining A537CL1 pressure vessel steel and A321 austenitic stainless steel | |
| Mikami et al. | Angular distortion of fillet welded T joint using low transformation temperature welding wire | |
| Bina et al. | Investigation on the resistance spot-welded austenitic/ferritic stainless steel | |
| CN106053477A (zh) | 一种高强度钢搭接接头焊接裂纹敏感性的评定方法 | |
| Krasnorutskyi et al. | Metallurgical investigations on electron beam welded duplex stainless steels | |
| CN104625322A (zh) | 大型非标设备厚板全位置焊接方法 | |
| Karganroudi et al. | A novel method of identifying porosity during laser welding of galvanized steels using microhardness pattern matrix | |
| KR20130098487A (ko) | 맞대기 용접부 저온 균열 감수성 평가방법 | |
| Chakraborty et al. | Evaluation of hydrogen-assisted cracking susceptibility in modified 9cr-1mo steel welds | |
| Emamian et al. | Effects of fillerwire composition along with different pre-and post-heat treatment on mechanical properties of AISI 4130 welded by the GTAW process | |
| Ilic et al. | Impact toughness of high-strength low-alloy steel welded joints | |
| Dinovitzer et al. | Heat Affected Zone Softening Susceptibility Test | |
| JPH07103871A (ja) | 溶接熱影響部の疲労破壊感受性評価試験法 | |
| JP2011179984A (ja) | 落重破壊特性の評価方法 | |
| Brozda et al. | Wrong heat treatment of martensitic steel welded tubes caused major cracking during assembly of resuperheaters in a fossil fuel power plant | |
| Oyetunji et al. | Effect of welding process, type of electrode and electrode core diameter on the tensile property of 304L austenitic stainless steel | |
| Son et al. | Effect of paint baking on the strength and failure of spot welds for 780 TRIP steels | |
| Singh et al. | Experimental investigation for mechanical properties of aluminium alloy al 6061 considering different parameters of fsw | |
| Moreira et al. | Fatigue crack growth behaviour of the friction stir welded 6082-T6 aluminium alloy | |
| Espinel-Hernández et al. | Influence of zinc coating on nugget development and mechanical properties in dissimilar welded joints DP600-AISI304 obtained by the RSW process | |
| Choughule et al. | Resistance Spot Weldability of Dissimilar Materials in 1 Mm Thick Sheet |