Opis wynalazku Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania drobnoziarnistego, sypkiego, sproszkowane- go kauczuku oraz proszkowe przedmieszki typu kauczuk/wype lniacz uzyskane tym sposobem i ich zastosowanie, przy czym wynalazek dotyczy sproszkowanego kauczuku zawieraj acego sadz e jako wype lniacz z wykorzystaniem rodzajów kauczuku wytwarzanych i/lub wyst epuj acych w organicznych rozpuszczalnikach. Ukaza lo si e wiele publikacji [1-3] na temat stosowania sproszkowanych kauczuków oraz mo zli- wych sposobów ich wytwarzania. Wyja snienie zainteresowania sproszkowanymi kauczukami wynika z techniki przetwarzania w przemy sle gumowym. Wytwarzane mieszanki kauczukowe wymagaj a wy- sokiego nak ladu czasu, energii i robocizny. G lówn a przyczyn a tego jest to, ze surowiec kauczukowy wyst epuje w postaci bel, a dalsze sk ladniki mieszanki nadaj acej si e do wulkanizacji trzeba wprowadzi c w faz e kauczuku. Rozdrobnienie beli, dok ladne wymieszanie z wype lniaczami, srodkami zmi ekczaj acymi z olejów mineralnych i srodkami wulkanizuj acymi przeprowadza si e na walcach lub w mieszarkach zamkni e- tych w wielu etapach procesu. Pomi edzy tymi etapami mieszank e zwykle sch ladza si e na urz adzeniu przygotowuj acym, odk lada si e warstw a na paletach i sk laduje si e. Za mieszarkami zamkni etymi lub walcami dolaczone s a odpowiednie procesy wyt laczania lub kalandrowania. Jedynym wyj sciem z tej skomplikowanej metody przetwarzania kauczuku jest wprowadzenie ca lkowicie nowego procesu technologicznego. Od dawna dyskutowano o stosowaniu sypkiego kauczuku sproszkowanego, poniewa z powstaje wówczas mo zliwo sc latwego i szybkiego przetwarzania mieszanek kauczukowych analogicznie do termoplastycznych proszków lub granulatów z tworzyw sztucznych. Kauczukowe produkty przemys lu gumowego wytwarza si e za pomoc a polimeryzacji ró znych monomerów dwoma zasadniczo ró znymi sposobami: a) Polimeryzacja w wodzie (polimeryzacja emulsyjna) Jak to wynika z samej nazwy, przy sposobie tym wyj sciowe monomery polimeryzuje si e w wo- dzie za pomoc a reakcji wolnorodnikowej wykorzystuj ac odpowiednie cz asteczki inicjuj ace otrzymuj ac polimery o du zej masie cz asteczkowej. Po polimeryzacji cz asteczki kauczuku wyst epuj a w wodzie w obecno sci emulgatorów jako dok ladnie zdyspergowane kropelki. Mówi si e w zwi azku z tym o mlecz- ku kauczukowym lub emulsji kauczukowej. Stanowi ona surowiec kauczukowy do wytwarzania sprosz- kowanego kauczuku z fazy wodnej, z której kauczuk po dodaniu wype lniaczy z regu ly powstaje przez wspó lwytr acanie z zastosowaniem kwa snego katalizatora. Istniej a na ten temat liczne publikacje [1-3] i opisy patentowe [4] z przesz losci i na temat now- szych opracowa n. Poniewa z nie zaliczaj a si e one do w la sciwego przedmiotu opisanych tu rozwi aza n, nie nale zy tu dok ladniej wnika c w t e obszern a literatur e. Trzeba jedynie stwierdzi c, ze do najbardziej znanych rodzajów kauczuku, które wyst epuj a w wodzie lub s a w niej wytwarzane, naleza kauczuk naturalny (NR), emulsyjny kauczuk styrenowo- -butadienowy (E-SBR), kauczuk nitrylowy (NBR) oraz kauczuk chloroprenowy (CR). Wszystkie te ro- dzaje kauczuku mog a by c przetwarzane z wype lniaczami, np. z sadzami przemys lowymi i z wytr aco- nymi wype lniaczami silikatowymi w proszki kauczukowe. b) Polimeryzacja w rozpuszczalniku organicznym Drug a duza grup e kauczuków stanowi a produkty, które polimeryzuj a z regu ly anionowo w orga- nicznym rozpuszczalniku i na skutek tego po polimeryzacji równie z wyst epuj a w takim rozpuszczalni- ku. Wa znymi rodzajami kauczuków, które s a tak wytwarzane, s a mi edzy innymi kauczuk styrenowo- -butadienowy (L-SBR), kauczuk butadienowy (BR), kauczuki butylowy i chlorowcobutylowy oraz kau- czuki etylenowo-propylenowe z wpolimeryzowanym trzecim sk ladnikiem (EPDM) i bez niego (EPM). Proces wytwarzania sproszkowanego kauczuku z polimerów rozpuszczalnych w rozpuszczalni- kach organicznych musi uwzgl ednia c t e ca lkowicie innego rodzaju posta c wyj sciow a kauczuku. W porównaniu z wodn a emulsj a kauczuku powstaj a nast epuj ace nowe problemy: - bezpo srednie dodawanie wype lniacza, zw laszcza sadzy, do roztworu kauczuku jest problema- tyczne, poniewa z wype lniacz ten przyjmuje ca ly rozpuszczalnik (jest lipofilowy), na skutek czego na- st epuje zbrylenie mieszaniny kauczuku i wype lniacza, tak ze nie mo zna uzyska c sypkiego sproszko- wanego kauczuku. Ponadto sadza ze wzgl edu na swe du ze si ly adsorpcyjne zatrzymuje rozpuszczal- nik, tak ze nawet w warunkach destylacji rozpuszczalnik jedynie z trudno scia oddzielany jest ilo sciowo od produktu. Dla takiego produktu w zastosowaniu do techniki przetwarzania kauczuku istniejePL 203 602 B1 3 niebezpiecze nstwo sta lego oddawania sladowych ilo sci rozpuszczalnika podczas procesów przetwa- rzania, co jest nie do przyjecia. - bezpo srednie wytwarzanie sproszkowanego kauczuku z roztworu polimeru niewiele oddzia ly- wuje na kleisto sc (zmniejszenie), co jest warunkiem uzyskania sypkiego produktu nadaj acego si e do transportu i sk ladowania. W przypadku sproszkowanych kauczuków z wodnych emulsji kauczukowych mo zna to osi a- gnac przez umieszczenie oddzielnej warstwy wype lniacza wokó l ka zdego ziarna kauczukowego pod- czas koagulacji mleczka kauczukowego przy okre slonych ustawieniach warto sci wspó lczynnika pH. Natomiast w rozpuszczalniku organicznym koagulacja z kwa snym katalizatorem i dzi eki temu umieszczanie skutecznej warstwy oddzielaj acej na ziarnie kauczuku nie s a mo zliwe. W tym przypadku pozostaje jedynie pó zniejsze pudrowanie produktu z tym ryzykiem, ze taki srodek rozdzielaj acy przy transporcie i sk ladowaniu od laczy si e od ziarna, przez co zwi ekszy si e kleisto sc i potem powstan a powa zne problemy przy przetwarzaniu. Rezultatem mog a by c równie z wahania stopnia wype lnienia. Ponadto przy stosowaniu srodków antyadhezyjnych (nie rozdzielaj acych), które s a sk ladnikiem mie- szaniny kauczukowej, istnieje niebezpiecze nstwo zanieczyszczenia produktu i powoduje to ewentual- nie niepo zadane pogorszenie w la sciwo sci technicznych. Oznacza to, ze wytwarzanie sproszkowanego kauczuku z sadz a jako wype lniaczem na bazie polimerów rozpuszczonych w organicznym rozpuszczalniku o wymaganych w la sciwo sciach produktu (sypko sc, p lynno sc, mo zliwo sc transportowania i sk ladowania, stabilno sc przy sk ladowaniu itd.) jest mo zliwe tylko wtedy, gdy uda si e wymienione wy zej aspekty po laczy c w jednym procesie produkcyj- nym, co zasadniczo wydaje si e mo zliwe tylko poprzez system dwufazowy (organiczno-wodny). Wytwarzanie sproszkowanych kauczuków z sadz a jako wype lniaczem z organicznych roztwo- rów kauczuku zosta lo ju z szeroko opisane w literaturze patentowej, przy czym stosuje si e wiele spo- sobów. DE 28 22 148 opisuje zarówno wytwarzanie sproszkowanych kauczuków z wodnych emulsji kauczuku, jak i z roztworów kauczuku. W tym ostatnim przypadku przygotowuje si e zawiesin e sadzy zmieszan a z kwasem, AI 2 (SO 4 ) 3 i szk lem wodnym, ogrzewa si e j a do temperatury wrzenia rozpusz- czalnika, ponownie ustawia si e warto sc wspó lczynnika pH i wreszcie dodaje si e roztworu kauczuko- wego. Gdy rozpuszczalnik odparowuje, kauczuk pod wp lywem dodatków koaguluje na sadzy. Po od- dzieleniu cia l sta lych od cieczy i wysuszeniu otrzymuje si e sproszkowany kauczuk, przy czym nie sto- suje si e zadnych dalszych srodków do zapobiegania kleisto sci i przez to nawet po d lugotrwa lym sk la- dowaniu zapewniona jest przydatnosc do transportu i przechowywania w silosie. Jak wykazuje prakty- ka, tak wytworzony produkt bez srodków zapobiegawczych w najlepszym przypadku zachowuje syp- ko sc przez krótki czas, w zwi azku z czym sk ladowanie w silosie i automatyczne dozowanie do mie- szarki s a problematyczne. DE 21 35 266, DE 22 14 121, DE 26 54 358 i DE 24 39 237 opisuj a procesy, w których orga- niczny roztwór kauczuku najpierw za pomoc a du zych ilo sci emulgatorów przeprowadza si e w emulsj e wodn a. Do emulsji tej dodaje si e sadz e w zawiesinie wodnej jako wype lniacz i umo zliwia si e przep lyw ca lej emulsji do gor acego roztworu sodowego szk la wodnego. Dochodzi przy tym do wspó lwytr acania pomi edzy kauczukiem i wype lniaczem przy równoczesnym usuwaniu rozpuszczalnika. Sposób ten oparty jest wi ec równie z na zasadzie koagulacji przez zmian e warto sci wspó lczynnika pH. Stosowanie emulgatorów ma za zadanie usuni ecie niekompatybilno sci faz pomi edzy organicznym roztworem po- limeru a wodn a zawiesin a wype lniacza. Jednak ze stosowanie takich du zych ilo sci emulgatorów przy- sparza wiele problemów. Po pierwsze, cz esc pozostaje w gotowym sproszkowanym kauczuku i ma mi edzy innymi niekorzystny wp lyw na obraz w la sciwo sci techniczne kauczuku (obce sk ladniki w mie- szaninie), a po drugie, pozosta la cz es c dostaje si e do scieków, co powoduje silne zanieczyszczenie sk ladnikami organicznymi. W przypadku tego sposobu wytwarzania nie opisano srodków do zmniej- szenia kleisto sci proszku kauczukowego. Nie wydaje si e, aby takie srodki mog ly tu by c zastosowane. DE 22 60 340 opisuje ca lkiem inny sposób. Roztwór kauczuku z wype lniaczem, który jest ju z zdyspergowany w organicznym rozpuszczalniku, dodaje si e jednorazowo do roztworu kauczuku i do- k ladnie miesza si e. Nie wytwarza si e wi ec zadnej oddzielnej zawiesiny sadzy w wodzie. Nast epnie rozpuszczalnik b lyskawicznie odparowuje si e przez zmniejszenie ci snienia, przy czym stosuje si e temperatur e do 280°C. Pozosta le sk ladniki rozpuszczalnika usuwa si e w konwencjonalnej suszarce. Zaleta tego spo- sobu polega z pewno scia na tym, ze praktycznie nie trzeba stosowa c zadnych dodatków i mo zna przez to utrzymywa c niewielk a zawarto sc obcych sk ladników w produkcie. Ponadto nie ma zadnychPL 203 602 B1 4 scieków, które ze wzgl edu na zanieczyszczenia organiczne trzeba oczyszcza c z ponoszeniem wyso- kich kosztów. Problematyczne przy tym sposobie jest jednak stosowanie wysokich ci snie n i temperatur, które w skali technicznej mo zna osi agnac jedynie za pomoc a bardzo kosztownych srodków. Równocze snie powstaje niebezpiecze nstwo, ze wra zliwe rodzaje kauczuku zostan a uszkodzone przez te drastyczne warunki (rozk lad lancucha polimeru), a przez to pogorsz a si e w la sciwo sci techniczne kauczuku. Pro- blemem równie z jest, ze w produkcie pozostaj a resztki rozpuszczalnika, który dodatkowo trzeba usu- wa c przez etap suszenia. Powstaje pytanie do jakiego stopnia jest to mo zliwe ilo sciowo, ze wzgl edu na silne w la sciwo sci adsorpcyjne sadzy. Ponadto w procesie tym nie podano, w jaki sposób zmniej- szy c kleistosc tak otrzymanego produktu i zapewni c trwa lo sc p lynnego produktu nadaj acego si e do transportu i sk ladowania w silosie. Wady przedstawionego stanu techniki s a, wed lug wynalazku, przezwyciezone przez sposób wy- twarzania drobnoziarnistego, sypkiego, sproszkowanego kauczuku, z lo zonego z wype lniaczy z sadzy i kauczuku, wytworzonego w procesie polimeryzacji w roztworze, który wyst epuje w rozpuszczalniku organicznym, przy czym kauczuk jest wybrany z grupy zawieraj acej kauczuk styrenowo-butadienowy o zawarto sci styrenu 10-30% oraz o zawarto sci 1,2-winylobutadienu 20-55%, kauczuk izoprenowy, kauczuk butadieniowy z konfiguracj a 1,4-cis = 90%, kauczuk polipentenamerowy, polioktenamerowy, polinorbornenowy, kauczuk butylowy i kauczuk chlorowcobutylowy z chlorem lub bromem w charakte- rze atomu chlorowca, kauczuk etylenowo-propylenowy (EPM) i/lub kauczuk etylenowo-propylenowo- -dienowy (EPDM), charakteryzuj acy si e tym, ze: a) sadz e najpierw zgodnie ze stopniem wype lnienia przeprowadza si e w zawiesin e wodn a bez dalszych dodatków za pomoc a mieszarki z intensywnym scinaniem (np. Ultra Turrax), przy czym ustawia si e g esto sc zawiesiny 0,5-15% wagowo; b) nast epnie cz esc sadzy w postaci zawiesiny oddziela si e od g lównej ilo sci sadzy, przy czym ilosc oddzielonej sadzy (w zawiesinie) wynosi przy tym 0,5-20% wagowo w odniesieniu do ca lej ilo sci sadzy w gotowym wyrobie; c) wreszcie zawiesin e zawieraj ac a g lówn a ilo sc sadzy ogrzewa si e do temperatury odpowiada- jacej w przybli zeniu temperaturze wrzenia organicznego rozpuszczalnika, w którym wyst epuje roz- puszczony kauczuk; d) nast epnie z ci ag lym mieszaniem roztwór kauczuku wprowadza si e do zawiesiny sadzy, a równolegle rozpuszczalnik oddestylowuje si e pod ci snieniem atmosferycznym lub przy podci snieniu, przy czym temperatura mieszaniny reakcyjnej na skutek doprowadzania energii cieplnej pozostaje tego rz edu wielko sci, ze rozpuszczalnik mo ze by c odparowywany; przy czym kompozyt z kauczuku i wype lniacza przeprowadza si e z systemu dwufazowego do systemu jednofazowego, a przeprowadzenie kauczuku w wodn a zawiesin e sadzy i utworzenie kompozytu z kauczuku i wype lniacza nast epuje przez destylacyjne oddzielenie fazy organicznej w wodzie, przy czym po usu- ni eciu rozpuszczalnika produkt wyst epuje jako kompozyt kauczuk-sadza w wodnym systemie jednofa- zowym; e) t e zawiesin e wodn a zawieraj ac a produkt laczy si e nast epnie z ci ag lym mieszaniem z zawie- sin a sadzy zatrzyman a wed lug punktu b); f) zawiesin e wed lug d) i e) laczy si e nast epnie dodatkowo z emulsj a kauczukow a (np. E-SBR lub NR) w ilo sci 1-15 cz esci w stosunku do 100 cz esci kauczuku wagowo; g) zawiesin e wed lug f) ustawia si e za pomoc a kwasów Brönsteda lub Lewisa na warto sc wspó l- czynnika pH 2-7; przy czym na skutek etapów e - f wokó l ka zdego ziarna proszku kauczukowego tworzy si e sku- teczna warstwa antyadhezyjna z sadzy, która jest przyczepiona mechanicznie do ziaren podstawo- wych kompozytu sadza-kauczuk na bazie polimerów rozpuszczalnych w rozpuszczalnikach organicznych, h) produkt uwalnia si e od wi ekszo sci wody; i) wilgotny produkt suszy si e do resztkowej zawarto sci wilgoci = 2% wagowo. Przy wysokiej temperaturze wrzenia rozpuszczalnika kauczuku korzystnie oddziela si e go przez destylacj e wodno-parow a. Korzystnie do zawiesiny zawieraj acej wype lniacz i kauczuk dodaje si e jedn a lub wi ecej emulsji kauczukowych na bazie ESBR lub NR, które jednak nie przekraczaj a zawarto sci ca lego kauczuku w proszku kauczukowym 15 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku).PL 203 602 B1 5 Jako wype lniacze sadzowe korzystnie stosuje si e sadze przemys lowe o powierzchni 5-1000 m 2 /g (adsorpcja jodu, wed lug ASTM D 1510-92a) i o strukturze (wska znik DBP) w zakresie 50-400 ml/100 g (wed lug ASTM D 2414-92) w ilo sciach 30-1000 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku). Korzystniej, oprócz wype lniaczy sadzowych dodaje si e dalsze konwencjonalne wype lniacze do kauczuku, srodki wspomagaj ace przetwarzanie i chemikalia w st ezeniach stosowanych zwykle w tech- nologii kauczuku. Powy zszym sposobem uzyskuje si e proszkowe przedmieszki typu kauczuk/wype lniacz, które zawieraj a kauczuk, sadz e lub sadz e i dalsze sk ladniki takie, jak jasne wype lniacze, korzystnie wytr a- cone kwasy krzemowe lub naturalne wype lniacze, srodki wspomagaj ace przetwarzanie takie jak zmi ekczacze na bazie olejów mineralnych, organosilany, aktywatory, srodki chroni ace przed starze- niem i chemiczne srodki sieciuj ace, w zwykle stosowanych st ezeniach technicznych. Proszkowe przedmieszki okre slone powy zej znajduj a zastosowanie do produkcji przedmieszek kauczukowych nadaj acych si e do wulkanizacji. Sposób wed lug wynalazku s lu zy do wytwarzania sypkiego kauczuku sproszkowanego, z lo zo- nego z kompozytu kauczuk-sadza na bazie polimerów rozpuszczalnych w rozpuszczalniku organicz- nym, który prowadzi do produktu nadaj acego si e zarówno do przetwarzania technicznego (sypki, na- daj acy si e do transportowania i przechowywania w silosie oraz do automatycznego dozowania), a ponadto spe lnia wymagania technologii kauczuku. Nale zy zwróci c uwag e, ze wed lug wynalazku (punkt d) przeprowadzanie kauczuku w wodn a zawiesin e sadzy i tworzenie kompozytu kauczuk-wype lniacz nast epuje przez destylacyjne usuwanie fazy organicznej, a nie przez inicjowan a na skutek warto sci wspó lczynnika pH koagulacj e w wodzie katalizowan a kwasowo lub zasadowo. Zawiesin e (wed lug punktu f) ustawia si e (punkt g) za pomoc a kwasów Bröensteda lub Lewisa, np. kwasu siarkowego, siarczanu glinu itd., na warto sc wspó lczynnika pH 2-7, korzystnie 2,5-5. Nale zy podkre sli c, ze warstwa antyadhezyjna z sadzy utworzona wokó l ka zdego ziarna proszku kauczukowego skutecznie zmniejsza kleisto sc materia lu. Rodzaj rozpuszczalnika nie jest spraw a zasadnicz a. Zwykle w wielu przypadkach jest to cyklo- heksan. Sposób wed lug wynalazku charakteryzuje si e równie z tym, ze nie stosuje si e zadnych lub sto- suje si e tylko niewiele dodatków, takich jak np. srodek dysperguj acy, szk lo wodne, srodek antyadhe- zyjny i sk ladniki obce dla kauczuku, co umo zliwia nieagresywn a obróbk e produktu, a równocze snie spe lnia wymagania na sypko sc i zdolno sc prze ladunku w procesach produkcyjnych w przemy sle gu- mowym równie z przy d lugich czasach magazynowania. Mieszaniny kauczukowe z wype lniaczem z sadzy, wytworzone na bazie polimerów rozpusz- czalnych w rozpuszczalniku organicznym, konwencjonalnie miesza si e na zagniatarkach i mechani- zmach walcowych, stosowanych obecnie zarówno w produkcji opon jak i w technicznym przemy sle gumowym. Przy produkcji opon wi eksz a cz esc mieszanek gumowych tworzy przede wszystkim kau- czuk butadienowy, który jest zmieszany z ró znymi sadzami w charakterze wype lniacza w zestawie z innymi rodzajami kauczuku (np. NR; E-SBR). Oprócz tego stosuje si e dalsze polimery z wype lnia- czami sadzowymi rozpuszczalne w rozpuszczalnikach organicznych, takie jak kauczuki chlorowcobu- tylowe w dziedzinie wy lo ze n wewn etrznych oraz stopniowane w odpowiednich ilo sciach 3,4-poli- izopren oraz 1,4-poliizopren (syntetyczny kauczuk naturalny) jako sk ladniki mieszanki z innymi polimerami. W technicznym przemy sle gumowym w pierwszym rz edzie dochodz a do tego kauczuk etyleno- wo-propylenowo-dienowy (EPDM) w swych licznych odmianach oraz kauczuk etylenowo-propylenowy (EMP), który wyst epuje równie z w ró znych rodzajach na rynku. Nale zy równie z wspomnie c kauczuk butylowy na miechy grzejne i w eze. Sposób wed lug wynalazku zosta l tak rozwini ety, ze nadaje si e on do stosowania zasadniczo do wszystkich roztworów kauczuku. Korzystne jest jednak, gdy temperatura wrzenia rozpuszczalnika jest mo zliwie niska lub przynajmniej ni zsza od temperatury wrzenia wody. W przeciwnym wypadku do oddzielania rozpuszczalnika nadaje si e destylacja z par a wodn a. Je sli chodzi o wype lniacze sadzowe, nadaj a si e wszystkie sadze przemys lowe, które ró zni a si e powierzchni a (adsorpcja jodu 5-1000 m 2 /g wed lug ASTM D 1510-92a) i struktur a (wska znik DBP w zakresie 50-400 ml/100 g wed lug ASTM D 2414-92), w ilo sci 30-1000 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku), korzystnie 40-100 phr. Sposób ten charakteryzuje si e równie z tym, ze dalsze sk ladniki mieszaniny stosowane zwykle w gotowej mieszance kauczukowej mo zna doprowadza c do procesu wytwarzania produktu. Nale zy tuPL 203 602 B1 6 mi edzy innymi wymieni c: jasne wype lniacze (np. wytr acone kwasy krzemowe lub naturalne wypelnia- cze), srodki pomagaj ace przy przetwarzaniu (np. zmi ekczacze na bazie olejów mineralnych), organo- silany, aktywatory, srodki chroni ace przed starzeniem i chemiczne srodki sieciuj ace w zwykle stoso- wanych stezeniach technicznych. Dzi eki temu sposobowi drobnoziarnisty kauczuk sproszkowany z wype lniaczem sadzowym, wytworzony na bazie polimerów rozpuszczalnych w rozpuszczalnikach organicznych, pozostaje sypki nawet po obci azeniu mechanicznym (np. przet laczanie, pakowanie). Uzyskuje si e dzi eki temu drobnoziarnisty kauczuk sproszkowany, który daje si e latwo przetwa- rza c i powstaje z niego zwulkanizowany materia l o lepszych w la sciwo sciach. Poni zej zostan a przedstawione przyk lady wytwarzania i zastosowania sposobu wed lug wynalazku. Chemikalia stosowane do wytworzenia sproszkowanego kauczuku wed lug wynalazku: Buna CB 24 w cykloheksanie Kauczuk butadienowy (Bayer AG) Buna EP G 6850 w cykloheksanie Kauczuk etylenowo-propylenowo-dienowy (Bayer AG) Polysar chlorbutyl 1255 w cykloheksanie Kauczuk chlorobutylowy (Polysar) Emulsja E-SBR 1500 Wodna emulsja kauczuku styrenowo-butadienowego (oko lo 20% wype lniacza) (DOW) NR Latex Mleczko kauczuku naturalnego (zawartosc wype lniacza 60%) (Weber und Schaer) Roztwór AI 2 (SO 4 ) 3 10%-owy roztwór siarczanu glinu w wodzie 1) Wytwarzanie sproszkowanego kauczuku przy zastosowaniu kauczuku butadienowego (BR) i N 234 (76 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku)) Odwa zone ilo sci: 71,65 g Kauczuk BR w cykloheksanie 3,75 g Emulsja E-SBR 1500 63,84 g N 234 (odpowiada 76 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku)) Najpierw za pomoc a mieszarki Ultra Turrax wytwarza si e 4%-ow a zawiesin e sadzy w wodzie. Te zawiesin e sadzy rozdziela si e na dwie czesci. G lówna cz esc zawiera 70 phr (czesci na 100 cz esci kauczuku) sadzy ( ? 92,1% ca lej ilo sci). Druga cz esc zawiera 6 phr (czesci na 100 cz esci kauczuku) sadzy ( ? 7,9% ca lej ilo sci). Zawiesina, która zawiera g lówn a ilo sc sadzy, ogrzewana jest nast epnie do temperatury oko lo 80°C i wreszcie za pomoc a zbiornika ci snieniowego jest laczona z roztworem kau- czuku BR. Przeprowadzanie roztworu kauczuku BR (w cykloheksanie) nast epuje w trakcie mieszania w ciagu 1,5 h, przy czym cykloheksan zostaje bezpo srednio oddestylowany. Po ca lkowitym oddzieleniu rozpuszczalnika zadany kompozyt kauczuk-sadza wyst epuje w po- staci cz astek ca lkowicie w fazie wodnej. Mo zna go och lodzi c, po laczy c z drug a zawiesin a sadzy i emulsj a E-SBR oraz zmniejszy c wreszcie wartosc wspó lczynnika pH za pomoc a kwasu siarkowego do warto sci 4. Na skutek tego sadza za pomoc a E-SBR naci aga na ziarno BR/sadza i tworzy sku- teczn a warstw e antyadhezyjn a wokó l ka zdego oddzielnego ziarna, która pó zniej skutecznie przeszka- dza w sklejaniu si e i zbrylaniu produktu. Na zako nczenie zestaw taki przez filtrowanie (np. przez lejek sitowy) pozbawiany jest wi ekszo- sci wody, a potem w laboratoryjnym z lo zu fluidalnym zostaje wysuszony do resztkowej wilgotno sci = 2%. Analiza termograwimetryczna (TGA) materia lu wykaza la dla zawartosci sadzy stopie n wype lnienia 76 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku). 2) Wytwarzanie sproszkowanego kauczuku z zastosowaniem BR (kauczuku butadienowego) i N 234 (47 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku)) Odwa zone ilo sci: 117,0 g kauczuk BR w cykloheksanie 19,0 g lateks NR 63,9 g N 234 Podzia l zawiesiny sadzy w tym przyk ladzie nast epuje na g lówn a ilosc 40 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku) (85,1%) i drug a ilo sc czesciow a 7 phr (14,9%). Dodanie roztworu BR nast epuje wed lug przyk ladu 1. Po ca lkowitym destylacyjnym oddzieleniu rozpuszczalnika laczy si e faz e wodn a, która zawiera sproszkowany kauczuk, z drug a ilo scia sadzy (w postaci zawiesiny) i lateksem NR oraz zmniejsza si ePL 203 602 B1 7 te z warto sc wspó lczynnika pH zawiesiny do 4. Sadza naci aga za pomoc a lateksu NR jako spoiwa na ziarno BR/sadza. Dalsza obróbka produktu przeprowadzana jest wed lug przyk ladu 1. Analiza termograwime- tryczna wykaza la stopie n wype lnienia sadz a 48 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku), mieszcz acy si e w specyfikacji. 3) Wytwarzanie sproszkowanego kauczuku na bazie EPDM i N 550 (80 phr (cz esci na 100 cz e- sci kauczuku)) Odwa zone ilo sci: 115,0 g roztwór EPDM w cykloheksanie 6,1 g emulsja E-SBR 1500 96,9 g N 550 Wytwarzanie zawiesiny sadzy przeprowadza si e jak w przyk ladzie 1. Jako ilo sc g lówn a stosuje sie 74 phr (cz esci na 100 czesci kauczuku) (92,5%), a jako drug a ilo sc czesciow a 6 phr (czesci na 100 cz esci kauczuku) (7,5% sadza rozdzielaj aca). Zawiesin e, która zawiera g lówn a ilosc sadzy, ogrzewa si e do oko lo 80°C, a nast epnie laczy si e z roztworem EPDM. Dodawanie EPDM przeprowadza si e wed lug przyk ladu 1. Po ca lkowitym usuni eciu cykloheksanu otrzymuje si e kompozyt EPDM/N550 w postaci cz astek w wodzie. Faz e wodn a pozostawia si e do ochlodzenia, laczy si e z zawiesin a sadzy rozdzielaj acej i emulsj a E-SBR oraz obni za si e wartosc wspó lczynnika pH do 4 (dodanie H 2 SO 4 ). Na skutek tego powstaje pozadana antyadhezyjna warstwa sadzy, która skutecznie powstrzymuje klejenie si e pó z- niejszego gotowego sproszkowanego kauczuku. Wyko nczenie produktu i suszenie przeprowadza si e wed lug przyk ladu 1. Analiza termograwimetryczna daje dla zawarto sci sadzy warto sc, która odpowiada stopniowi wype lnienia 81 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku). 4) Wytwarzanie sproszkowanego kauczuku na bazie kauczuku chlorobutylowego i N 660 (55 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku)) Odwa zone ilo sci: 128,4 g kauczuk chlorobutylowy w cykloheksanie 6,8 g emulsja E-SBR 1500 74,4 g N 660 Wytwarzanie zawiesiny sadzy przebiega wed lug przyk ladu 1. Sadz e t e dzieli si e na ilo sc g lówn a 45 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku) (81,8%) i ilo sc sadzy rozdzielaj acej 10 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku) (18,2%). Zawiesin e, która zawiera sadz e g lówn a, ogrzewa si e do oko lo 80°C, a nast epnie laczy si e z roz- tworem kauczuku chlorobutylowego (post epowanie wed lug przyk ladu 1). Po usuni eciu rozpuszczalni- ka pozostaje kompozyt z kauczuku chlorobutylowego i N 660 w postaci cz astek w wodzie. Dodaje si e drug a cz esciow a ilo sc zawiesiny sadzy i emulsj e E-SBR i obni za si e wartosc wspó lczynnika pH za pomoc a Al 2 (SO 4 ) 3 do 4. Powstaje antyadhezyjna warstwa sadzy. Wyka nczanie produktu przeprowadza si e wedlug przyk ladu 1. Analiza termograwimetryczna da- je wspó lczynnik wype lnienia sadz a 56 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku). Badania zastosowa n technicznych sproszkowanego kauczuku wed lug wynalazku - Zastosowane surowce E-SBR 1500 Emulsyjny kauczuk styrenowo-butadienowy (DOW) SMR 10 Standardowy kauczuk z Malezji (kauczuk naturalny) Buna CB 24 Kauczuk butadienowy zawarto sc cis = 96% (Bayer AG) Enerthene 1849-1 Aromatyczna substancja zmi ekczaj aca z oleju mineralnego (BP) Buna EP G 6850 Kauczuk etylenowo-propylenowo-dienowy (Bayer AG) Polysar Chlorbutyl 1255 Kauczuk chlorobutylowy (Polysar) Lipoksol 4000 Wosk syntetycznyPL 203 602 B1 8 Sunpar 150 Parafinowany olej zmi ekczaj acy (Sun Oil) Escorezharz 1171 Zywica wzmacniaj aca Rhenocure TP/S Ditiofosforan cynkowodialkilowy (Rhein Chemie) PVI N-cykloheksylotioftalimid (Monsanto) Techniczne metody badania kauczuku Wulkametr [-] DIN 53 529/3 Lepko sc wed lug Mooney'a ML 1+4 [ME] DIN 53 523/3 Wytrzyma lo sc na rozci aganie [MPa] DIN 53 504 Modu l 300% [MPa] DIN 53 504 Wyd lu zenie przy rozerwaniu [%] DIN 53 504 Twardo sc wed lug Shore'a [-] DIN 53 505 Scieranie [mm 3 ] DIN 53 516 W la sciwo sci lepkospr ezyste [-] DIN 53 513 Rozproszenie (topografia) [%] ASTM 2663 Wytrzyma lo sc na dalsze rozdzieranie [N/mm] ASTM D 624 Odkszta lcenie trwa le po sciskaniu [%] ASTM D 395 1) Porównanie sproszkowanego kauczuku wed lug wynalazku na bazie BR/N 234 76 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku) z wzorcem w mieszance na bie zniki opon samochodów osobowych na bazie E-SBR/BR Mieszanki BR stosuje si e w przemy sle gumowym zawsze w zestawie z innymi rodzajami kau- czuku. Na bie zniki opon samochodów osobowych zwykle stosuje si e zestawy z E-SBR. Na bie zniki opon samochodów ci ezarowych stosuje si e natomiast korzystnie zestawy z kauczukiem NR (przyk lad 2). Nast epuj ace porównanie jest zatem zbudowane tak, ze dla wzorca (technologia belowa) wy- brano zestaw 70 cz esci E-SBR/30 cz esci BR/80 cz esci N 234. Produkt wed lug wynalazku (EPR I) badany by l w zwi azku z tym równie z w zestawie ze sproszkowanym kauczukiem na bazie E-SBR/N 234 (PR I). Jego wytwarzanie przebiega wed lug DE 100 08 877.5. W porównaniu z wzorcem zastosowano nast epuj acy proszek kauczukowy: EPR I BR 100 cz esci N 234 76 cz esci (sproszkowany kauczuk wed lug wynalazku, przyk lad wytwarzania 1) PRI E-SBR 1500 100 cz esci N 234 76 cz esci (wed lug DE 100 08 877.5) 1a. Receptura 1 wzorzec 2 1 2 3 E-SBR 1500 70 - Buna CB 24 30 - EPR I - 58,7 PR I - 117,7 N 234 80 -PL 203 602 B1 9 c.d. tabeli 1 2 3 Enerthene 1849-1 30 30 ZnO RS 3 3 Kwas stearynowy 2 2 6PPD 2 2 Wosk 1 1 TBBS 1,2 1,2 Siarka 1,5 1,5 1b. Przepis mieszania Mieszarka zamkni eta GK 1,5 E; tarcie 1:1; ci snienie stempla 5,5 bar; 70 obr/min; temperatura przep lywu 60°C; temperatura wsadu = 150°C Wzorzec EPR l/PR I 0-0,5' Polimery 0,5-2' Sadza, olej, ZnO, kwas stearynowy, 6PPD, wosk Wietrzenie i czyszczenie 2' Mieszanie i wyprowadzanie 2-4' 0-1' EPR l/PR I, chemikalia 1' Wietrzenie i czyszczenie 1-4' Mieszanie i wyprowadzanie 40 obr/min; temperatura przep lywu 50°C; temperatura wsadu = 110°C 0-2' Wsad stopie n 1, chemikalia sieciuj ace 2' Wyt laczanie nast epnie na walcu tworzenie naskórka 1c. Techniczne dane kauczuku (temperatura wulkanizacji 165°C) Metoda Jednostka Wzorzec EPR l/PR I ML 1+4 [ME] 58 57 Dmaks-Dmin [Nm] 15,90 16,12 t 10% [min] 5,1 4,2 t 95% [min] 22,9 24,8 Wytrzyma lo sc na rozci aganie [MPa] 16,8 18,2 Modu l 300% [MPa] 8,9 9,3 Wyd lu zenie przy rozerwaniu [%] 460 470 Twardo sc wed lug Shore'a [-] 67 69 Wytrzyma lo sc na dalsze rozrywanie. Matryca A [N/mm] 39 45 Scieranie DIN [mm 3 ] 63 56 Sproszkowany kauczuk wed lug wynalazku ma w zestawie z E-SBR zalety w porównaniu z wzorcem, je sli chodzi o warto sci wytrzyma losci, wytrzyma lo sc na dalsze rozrywanie i scieranie DIN. 2) Porównanie sproszkowanego kauczuku wed lug wynalazku na bazie BR/N 234 47 phr (cz esci na 100 cz esci kauczuku) z wzorcem w mieszance na bie znik opon do samochodów osobowych na bazie NR/BR Zestaw z kauczuku naturalnego i kauczuku BR dla wzorca wybrano nast epuj aco: 80 cz esci NR/20 cz esci BR/50 cz esci N 234PL 203 602 B1 10 W przypadku sproszkowanego kauczuku w zestawie u zyto nast epuj acych produktów: EPR II BR 100 cz esci N 234 47 cz esci (sproszkowany kauczuk wed lug wynalazku, przyk lad wytwarzania 2) PR II NR 100 cz esci N 234 47 cz esci (wed lug DE 100 08 877.5) 2a. Receptura 1 wzorzec 2 SMR 10 80 - Buna CB 24 20 - EPR II - 32,7 PR II - 114,3 N 234 50 - ZnO RS 4 4 Kwas stearynowy 2 2 6PPD 1 1 TMQ 1,5 1,5 Wosk 1 1 TBBS 1,2 1,2 Siarka 1,4 1,4 PVI 0,15 0,15 2b. Przepis mieszania Mieszarka zamkni eta GK 1,5 E; tarcie 1:1; ci snienie stempla 5,5 bar; 70 obr/min; temperatura przep lywu 60°C; temperatura wsadu = 150°C Wzorzec EPR II/PR II 0-0,5' Polimery 0,5-2' Sadza, ZnO, kwas stearynowy, 6PPD, wosk, TMQ 2' Wietrzenie i czyszczenie 2-4' Mieszanie i wyprowadzanie 0-3' EPR II/PR II, ZnO, kwas stearynowy, wosk, 6PPD, TMQ 3-3,15' Wyprowadzanie 3,5' 40 obr/min; temperatura przep lywu 50°C; temperatura wsadu = 110°C 0-2' Wsad stopie n 1, chemikalia sieciuj ace 2' Wyt laczanie nast epnie na walcu tworzenie naskórka 2c. Techniczne dane kauczuku (temperatura wulkanizacji 150°C) Metoda Jednostka Wzorzec EPR II/PR II 1 2 3 4 Dmaks-Dmin [Nm] 16,73 16,43 t 10% [min] 5,0 5,4 t 95% [min] 12,4 13,3 Wytrzyma lo sc na rozci aganie [MPa] 22,8 24,7 Modu l 300% [MPa] 11,5 12,0PL 203 602 B1 11 cd. tabeli 1 2 3 4 Wyd lu zenie przy rozerwaniu [%] 500 490 Twardo sc wed lug Shore'a [-] 66 68 Wytrzyma lo sc na dalsze rozrywanie. Matryca A [N/mm] 77 86 E*0°C [MPa] 13,3 13,4 E*60°C [MPa] 8,5 9,2 E**60°C [MPa] 1,1 1,1 tg d 60°C [-] 0,132 0,115 Mieszanina, która zawiera sproszkowany kauczuk wed lug wynalazku, charakteryzuje si e ko- rzystniejszymi warto sciami wytrzyma lo sci, odporno sci na dalsze rozrywanie i mniejszym k atem strat tg d. 3) Porównanie sproszkowanego kauczuku wed lug wynalazku na bazie EPDM z wzorcow a mie- szank a kauczuku belowego W porównaniu ze wzorcem zastosowano nast epuj acy sproszkowany kauczuk: EPR III EPDM G 6850 100 cz esci N 550 80 cz esci (przyk lad wytwarzania 3) 3a. Receptura 1 wzorzec 2 Buna EP G 6850 100 - EPR III - 180 N 550 80 - ZnO RS 5 5 Kwas stearynowy 2 2 Lipoxol 4000 4 4 Sunpar 150 60 60 MBT 1 1 TMTD 0,5 0,5 Rhenocure TP/S 2 2 Siarka 1,5 1,5 3b. Przepis mieszania Mieszarka zamkni eta GK 1,5 E; tarcie 1:1; ci snienie stempla 5,5 bar; 80 obr/min; temperatura przep lywu 90°C; temperatura wsadu = 150°C Wzorzec EPR III 0-1' Polimery 1-3' Sadza, olej, ZnO, kwas stearynowy 3-4' Wosk syntetyczny 4' Wietrzenie i czyszczenie 4-5,5' Mieszanie i wyprowadzanie 0-2' EPR III, olej, ZnO, kwas stearynowy 2-3' Wosk syntetyczny 3' Wietrzenie i czyszczenie 3-4,5' Mieszanie i wyprowadzanie 70 obr/min; temperatura przep lywu 80°C; temperatura wsadu = 110°C 0-2' Wsad stopie n 1, chemikalia sieciuj ace 2' Wyt laczanie, nast epnie na walcu tworzenie naskórkaPL 203 602 B1 12 3c. Techniczne dane kauczuku (temperatura wulkanizacji 165°C) Metoda Jednostka Wzorzec EPR III ML 1+4 [ME] 42 41 Dmaks-Dmin [Nm] 9,99 10,71 t 10% [min] 0,3 0,5 t 95% [min] 6,7 7,4 Wytrzyma lo sc na rozci aganie [MPa] 12,0 12,8 Modu l 300% [MPa] 7,2 9,5 Twardo sc wed lug Shore'a [-] 54 55 Rozproszenie (Phillips) [%] 9 9 Odkszta lcenie trwa le po sciskaniu 72h/70°C [%] 18,2 14,1 Odkszta lcenie trwa le po sciskaniu 48h/120°C [%] 40,8 36,9 Sproszkowany kauczuk wed lug wynalazku charakteryzuje si e lepszym wzmocnieniem (modu l 300%) i mniejsz a warto scia odkszta lcenia trwa lego po sciskaniu. 4) Porównanie sproszkowanego kauczuku wed lug wynalazku na bazie chlorobutyl/N 660 55 phr (czesci na 100 cz esci kauczuku) z odpowiednim wzorcem. W porównaniu ze wzorcem zastosowano nast epuj acy kauczuk sproszkowany: EPR IV chlorobutyl 1255 100 cz esci N 660 55 cz esci (przyk lad wytwarzania 4) 4a. Receptura 1 wzorzec 2 Chlorbutyl 1255 100 - EPR IV - 155 N 660 55 - ZnO RS 5 5 Kwas stearynowy 1 1 Sunpar 150 10 10 Escorezharz 1171 7 7 Siarka nierozpuszczalna 0,6 0,6 MBTS 1,3 1,3 4b. Przepis mieszania Mieszarka zamkni eta GK 1,5 E; tarcie 1:1; ci snienie stempla 5,5 bar; 80 obr/min; temperatura przep lywu 90°C; temperatura wsadu = 150°C Wzorzec EPR IV 0-1' Polimery 1-3,5' Sadza, olej, ZnO, kwas stearynowy, zywica Wietrzenie i czyszczenie 3,5' Mieszanie i wyprowadzanie 3,5-4,5' 0-3' EPR IV, chemikalia 3' Wietrzenie i czyszczenie 3-4' Mieszanie i wyprowadzanie 40 obr/min; temperatura przep lywu 40°C; temperatura wsadu = 100°C 0-1,5' Wsad stopie n 1, chemikalia sieciuj ace 1,5' Wyt laczanie, nast epnie na walcu tworzenie naskórkaPL 203 602 B1 13 4c. Techniczne dane kauczuku (temperatura wulkanizacji 165°C) Metoda Jednostka Wzorzec EPR IV ML 1+4 [ME] 65 62 Dmaks-Dmin [Nm] 9,77 9,88 t 10% [min] 1,4 1,2 t 95% [min] 16,9 21,9 Wytrzyma lo sc na rozci aganie [MPa] 8,2 8,7 Modu l 300% [MPa] 6,7 8,0 Wyd lu zenie przy rozerwaniu [%] 370 370 Twardo sc wed lug Shore'a [-] 57 59 Rozproszenie [%] 9 9 Sproszkowany kauczuk wed lug wynalazku charakteryzuje si e wi ekszym wzmocnieniem. Literatura [1] U. Görl, K.H. Nordsiek, Kautsch. Gummi Kunstst. 51 (1998) 250 [2] U. Görl, H. Lauer, Gummi, Fasern Kunstst. 53 (2000) 261 [3] R. Uphus, O. Skibba, R.H. Schuster, U. Görl, Kautsch. Gummi Kunstst. 53 (2000) 276 [4] DE 28 22 148, DE 37 23 213, DE 37 23 214, EP 99 911 7844.5, DE 198 154 53.4, DE 198 43 301.8, DE 100 56 636.0 PL PLDESCRIPTION OF THE INVENTION The subject of the invention is a method for the production of fine-grained, free-flowing, powdered rubber and the rubber / filler type powder premixes obtained by this method and their use, the invention relates to a powdered rubber containing carbon black as a filler with the use of types of rubber produced and / or or in organic solvents. There have been many publications [1-3] on the use of powdered rubbers and possible methods of their production. The interest in powdered rubbers is explained by the processing technique in the rubber industry. Manufactured rubber mixtures require a high investment of time, energy and labor. The main reason for this is that the rubber raw material is in the form of bales, and further components of the mixture suitable for vulcanization must be introduced into the rubber phase. Bale fragmentation, thorough mixing with fillers, mineral oil softeners and vulcanizing agents is carried out on rollers or in closed mixers in many stages of the process. Between these stages, the blends are usually cooled on a preparation device, the layers are deposited on pallets and stacked. Appropriate extrusion or calendering processes are incorporated after the closed mixers or rollers. The only way out of this complicated rubber processing method is the introduction of a completely new technological process. The use of free-flowing powdered rubber has long been discussed, since it then makes it possible to easily and quickly process rubber mixtures analogously to thermoplastic powders or plastic granules. Rubber products of the rubber industry are produced by polymerization of various monomers in two substantially different ways: a) Water polymerization (emulsion polymerization) As the name implies, the starting monomers are polymerized in water using by means of a free radical reaction using appropriate initiating molecules to obtain polymers of high molecular weight. After polymerization, the rubber particles appear in the water in the presence of emulsifiers as finely dispersed droplets. It is therefore referred to as a rubber milk or a rubber emulsion. It is a rubber raw material for the production of powdered rubber from the water phase, from which the rubber, after adding fillers, is usually made by co-extraction with an acid catalyst. There are numerous publications [1-3] and patent descriptions [4] from the past and about newer studies on this subject. Here, one should read more carefully about this extensive literature. It is only necessary to state that the best known types of rubber that are present in or produced in water include natural rubber (NR), styrene-butadiene (E- SBR), nitrile rubber (NBR) and chloroprene rubber (CR). All these types of rubber can be processed with fillers, eg industrial soot and precipitated silicate fillers into rubber powders. b) Polymerization in an organic solvent A second large group of rubbers are the products which polymerize as a rule anionically in an organic solvent and therefore also occur in such a solvent after polymerization. Important types of rubbers that are so produced are, inter alia, styrene-butadiene rubber (L-SBR), butadiene rubber (BR), butyl and halobutyl rubbers, and ethylene-propylene rubbers with a polymerized third component (EPDM). and without it (EPM). The process of producing powdered rubber from polymers soluble in organic solvents must take into account this completely different type of rubber starting form. Compared to a water-based rubber emulsion, the following new problems arise: - the direct addition of a filler, especially soot, to the rubber solution is problematic because the filler absorbs all the solvent (it is lipophilic), as a result, the mixture of rubber and filler becomes lumpy, so that no free-flowing powdered rubber can be obtained. Moreover, carbon black retains the solvent due to its high adsorption force, so that even under distillation conditions, the solvent is only difficult to separate quantitatively from the product. For such a product when applied to a rubber processing technique, there is a danger of constantly releasing traces of solvent during processing processes, which is unacceptable. - direct production of powdered rubber from the polymer solution has little effect on the stickiness (reduction), which is a prerequisite for obtaining a free flowing product suitable for transport and storage. In the case of powdered rubbers made of aqueous rubber emulsions, this can be achieved by placing a separate layer of filler around each rubber grain while the gum milk coagulates at certain settings for the pH value. On the other hand, in an organic solvent, coagulation with an acid catalyst and thus placing an effective separating layer on the rubber grain is not possible. In this case, only a subsequent powdering of the product remains, with the risk that such separating agent will become detached from the grain during transport and storage, thereby increasing the stickiness and then causing serious processing problems. The result could also be fluctuations in the degree of filling. Moreover, when using anti-adhesives (non-separating agents), which are a component of the rubber mixture, there is a risk of contamination of the product and it may cause undesirable deterioration of technical properties. This means that the production of powdered rubber with carbon black as a filler based on polymers dissolved in an organic solvent with the required properties of the product (loose powder, liquidity, transport and storage possibility, storage stability, etc.) ) is possible only if the above-mentioned aspects of combining c in one production process are successful, which in principle seems to be possible only through a two-phase (organic-water) system. The production of powdered rubbers with carbon black as a filler from organic rubber solutions has already been extensively described in the patent literature, and many methods are used. DE 28 22 148 describes both the preparation of powdered rubbers from aqueous rubber emulsions and from rubber solutions. In the latter case, a carbon black suspension mixed with acid, Al 2 (SO 4) 3 and water glass is prepared, the heating vessel is heated to the boiling point of the solvent, the pH value is adjusted again and finally the rubber solution. When the solvent evaporates, the rubber coagulates to the soot under the influence of additives. After separating the solids from the liquids and drying, a powdered rubber is obtained, with no further measures to prevent stickiness and thus, even after prolonged storage, the suitability for transport is ensured. and storage in a silo. As practice has shown, the product thus produced without preventive measures is at best free-flowing for a short time, therefore silo storage and automatic dosing into the mixer are problematic. DE 21 35 266, DE 22 14 121, DE 26 54 358 and DE 24 39 237 describe processes in which an organic rubber solution is first converted into a water emulsion with a large amount of emulsifiers. The carbon black is added in a slurry of water as a filler and the entire emulsion is allowed to flow into the hot sodium water glass solution. There is a co-precipitation between the rubber and the filler with simultaneous removal of the solvent. This method is also based on the principle of coagulation by changing the value of the pH coefficient. The purpose of the use of emulsifiers is to eliminate the incompatibility of the phases between the organic polymer solution and the aqueous suspension and the filler. However, there are many problems with the use of such high amounts of emulsifiers. Firstly, part of the ESC remains in the finished powdered rubber and has, inter alia, an unfavorable effect on the image of the technical characteristics of the rubber (foreign components in the mixture), and secondly, the remaining part enters the sewage which causes heavy contamination with organic ingredients. With this production method, measures for reducing the stickiness of the rubber powder are not described. It does not appear that such measures can be applied here. DE 22 60 340 describes a completely different method. The rubber solution with the filler, which is already dispersed in the organic solvent, is added once to the rubber solution and thoroughly mixed. Thus, no separate soot suspension is produced in the water. The solvent is then rapidly evaporated off by reducing the pressure, using temperatures up to 280 ° C. The remaining bad components of the solvent are removed in a conventional dryer. The advantage of this method is certainly that it is practically not necessary to use any additives and thus the content of foreign ingredients in the product can be kept low. Moreover, there are no wastewaters which, because of organic pollutants, have to be treated with high costs. However, the problem with this method is the use of high pressures and temperatures, which on a technical scale can only be achieved with very expensive means. At the same time, there is a risk that sensitive types of rubber will be damaged by these drastic conditions (polymer chain decomposition), and thus the technical characteristics of the rubber will deteriorate. It is also a problem that solvent residues remain in the product, which must additionally be removed by a drying step. The question arises to what extent this is possible in quantitative terms, due to the strong adsorption properties of soot. Moreover, this process does not specify how to reduce the stickiness of the thus obtained product and to ensure the stability of the liquid product suitable for transport and storage in a silo. The disadvantages of the presented state of the art are, according to the invention, overcome by the method of producing fine-grained, free-flowing, powdered rubber composed of carbon black and rubber fillers produced in a solution polymerization process which is present in an organic solvent, whereby the rubber is selected from the group consisting of styrene-butadiene rubber with 10-30% styrene content and 20-55% 1,2-vinylbutadiene content, isoprene rubber, butadiene rubber with 1.4-cis = 90% configuration, polypentenamer, polyoctenamer, polynorbornene rubber, butyl rubber and halogen butyl rubber with chlorine or bromine in the nature of a halogen atom, ethylene-propylene rubber (EPM) and / or ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), are characterized by that: a) the carbon black is first carried out, according to the degree of filling, into an aqueous suspension without further additions by means of an intensive shear mixer (e.g. Ultra Turrax), with c in the dark, the g of the slurry is set to 0.5-15% by weight; b) then a part of the soot in the form of a suspension is separated from the main amount of soot, the amount of the separated soot (in the suspension) being 0.5-20% by weight, based on the total amount of soot in the finished product ; c) finally, the slurry containing the main amount of the carbon black is heated to a temperature approximately corresponding to the boiling point of the organic solvent in which the dissolved rubber is present; d) then, with constant stirring, the rubber solution is introduced into the soot suspension, and in parallel, the solvent is distilled off under atmospheric pressure or under negative pressure, while the temperature of the reaction mixture, due to the application of thermal energy, remains on the same order of magnitude, that the solvent can be evaporated; where the composite of rubber and filler is transferred from a two-phase system to a single-phase system, and the conversion of the rubber into an aqueous soot suspension and the formation of a rubber-filler composite by distillative separation of the organic phase in water, with The solvent is present as a rubber-carbon black composite in an aqueous single-phase system; e) that the aqueous slurry containing the product is then combined with continuous stirring with the slurry of soot retained according to b); f) the suspensions according to d) and e) are then additionally combined with a rubber emulsion (e.g. E-SBR or NR) in an amount of 1-15 parts based on 100 parts by weight; g) the suspension according to f) is adjusted with Brönsted or Lewis acids to the pH value of 2-7; whereby as a result of steps e - f, an effective anti-adhesive layer of carbon black is formed around each grain of the rubber powder, which is mechanically attached to the basic grains of the carbon black-rubber composite based on polymers soluble in organic solvents, h) product frees itself from most of the water; i) the wet product is dried to a residual moisture content = 2% by weight. At a high boiling point of the rubber solvent, it is preferably separated by steam-water distillation. Preferably, one or more rubber emulsions based on ESBR or NR are added to the suspension containing the filler and rubber, but not more than total rubber powder 15 phr (parts per 100 parts of rubber). ASTM D 1510-92a) and a structure (DBP index) in the range of 50-400 ml / 100 g (according to ASTM D 2414-92) in amounts of 30-1000 phr (parts per 100 parts of rubber). More preferably, in addition to carbon black fillers, further conventional rubber fillers, processing aids and chemicals are added at the concentrations commonly used in rubber technology. The above method is used to obtain powder masterbatches of the rubber / filler type, which contain rubber, carbon black or carbon black and other ingredients such as bright fillers, preferably precipitated silicic acids or natural fillers, processing aids. such as mineral oil-based cleaners, organosilanes, activators, anti-aging agents and chemical cross-linking agents, in commonly used technical concentrations. The powder masterbatches specified above are used for the production of vulcanizable rubber masterbatches. The method according to the invention is used for the production of loose powdered rubber, composed of a rubber-carbon composite based on polymers soluble in an organic solvent, which leads to a product suitable for both technical processing (loose, suitable for transport and storage in a silo and for automatic dosing), and also meets the requirements of rubber technology. It should be noted that, according to the invention (point d), the conversion of the rubber into an aqueous carbon black suspension and the formation of the rubber-filler composite is performed by the distillative removal of the organic phase, and not by the initiated due to the value of the pH factor. coagulation in acid or base catalyzed water. The suspension (according to point f) is adjusted (point g) with Bröensted or Lewis acids, e.g. sulfuric acid, aluminum sulphate etc. to the pH value of 2-7, preferably 2.5-5. It should be emphasized that the soot release layer formed around each grain of the rubber powder effectively reduces the stickiness of the material. The nature of the solvent is not critical. Usually in many cases it is cyclohexane. The method according to the invention is also characterized by the fact that no or only a few additives are used, such as, for example, dispersing agent, water glass, release agent and components foreign to rubber, which enables non-aggressive processing of the product, and at the same time meets the requirements of loose powder and the handling capacity in production processes in the industrial industry, also with long storage times. Rubber mixtures with carbon black filler, prepared on the basis of polymers soluble in an organic solvent, are conventionally mixed using kneaders and roller mechanisms, currently used both in the production of tires and in the technical rubber industry. In the production of tires, most of the rubber compounds are mainly formed by butadiene rubber, which is mixed with various carbon blacks as a filler in combination with other types of rubber (eg NR; E-SBR). In addition, other polymers with carbon black fillers that are soluble in organic solvents are also used, such as halogen butyl rubbers in the field of internal linings and graded in appropriate amounts of 3,4-polisoprene and 1,4- polyisoprene (synthetic natural rubber) as ingredients in a blend with other polymers. In the technical rubber industry, in the first place, there are many different types of ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) and ethylene-propylene rubber (EMP), which is also available in various types on the market. It is also necessary to mention butyl rubber for the heating bellows and hoses. The method of the invention has been developed so that it is applicable to substantially all rubber solutions. However, it is preferred that the boiling point of the solvent is as low as possible or at least below that of water. Otherwise, steam distillation is suitable for solvent separation. As far as carbon black fillers are concerned, all industrial carbon blacks with a different surface area are suitable (iodine adsorption 5-1000 m 2 / g according to ASTM D 1510-92a) and structure a (DBP index in the range 50-400 ml / 100 g according to ASTM D 2414-92), in the amount of 30-1000 phr (parts per 100 parts of rubber) , preferably 40-100 phr. This method is also characterized in that the further mixture components usually used in the finished rubber mixture can be fed into the product manufacturing process. The following should be mentioned, among others: light fillers (e.g. precipitated silicic acids or natural fillers), processing aids (e.g. mineral oil-based softeners), organosilanes, activators, anti-aging agents and chemical cross-linking agents at the usual technical concentrations. Thanks to this method, fine-grained rubber powdered with carbon black filler, produced on the basis of polymers soluble in organic solvents, remains free-flowing even after mechanical loading (e.g. turning, packaging). Thus, a fine-grained powdered rubber is obtained, which can be easily processed and produces a vulcanized material with better toughness. Examples of the preparation and application of the method according to the invention will be presented below. Chemicals used to produce the rubber powder according to the invention: Buna CB 24 in cyclohexane Butadiene rubber (Bayer AG) Buna EP G 6850 in cyclohexane Ethylene-propylene-diene rubber (Bayer AG) Polysar chlorbutyl 1255 in cyclohexane Chlorobutyl rubber (Polysarobutyl rubber) SBR 1500 Water emulsion of styrene-butadiene rubber (approx. 20% filler) (DOW) NR Latex Milk of natural rubber (60% filler content) (Weber und Schaer) Al solution 2 (SO 4) 3 10% sulphate solution aluminum in water 1) Preparation of powdered rubber using butadiene rubber (BR) and N 234 (76 phr (parts per 100 parts of rubber)) Weighed amounts: 71.65 g BR rubber in cyclohexane 3.75 g Emulsion E -SBR 1500 63.84 g N 234 (corresponds to 76 phr (parts per 100 parts of rubber)) First, an Ultra Turrax mixer is used to prepare a 4% carbon black suspension in water. This soot slurry separates into two parts. The main part of ESC contains 70 phr (parts per 100 parts of rubber) of soot (? 92.1% of the total amount). The second part of the esc contains 6 phr (parts per 100 parts of rubber) of carbon black (? 7.9% of the total amount). The slurry, which contains the main amount of carbon black, is then heated to a temperature of about 80 ° C. and finally combined with the BR rubber solution by means of a pressure vessel. The solution of the BR rubber (in cyclohexane) is carried out for 1.5 h with stirring, the cyclohexane being distilled off directly. After complete separation of the solvent, the desired rubber-soot composite is present in the form of particles completely in the water phase. It can be cooled down by combining the second part of the slurry with the soot and the E-SBR emulsion and finally reducing the pH value with sulfuric acid to 4. It is used for the BR grain / soot and creates an effective anti-stick layer around each separate grain, which later effectively prevents sticking and clumping of the product. At the end, such a set is removed by filtration (eg through a sieve funnel) with most of the water, and then it is dried in a laboratory fluid bed to a residual humidity of 2%. Thermogravimetric analysis (TGA) of the material showed a fill level of 76 phr (parts per 100 parts of rubber) for the soot content. 2) Preparation of powdered rubber using BR (butadiene rubber) and N 234 (47 phr (parts per 100 parts of rubber)) Weighed amounts: 117.0 g BR rubber in cyclohexane 19.0 g latex NO 63.9 g N 234 The division of the soot slurry in this example is 40 phr (parts per 100 parts of rubber) (85.1%) and the second number of parts is 7 phr (14.9%) . The BR solution is added according to example 1. After complete separation of the solvent by distillation, the water phase, which contains the rubber powder, is combined with a second amount of carbon black (in the form of a suspension) and NR latex and the EPL 203 602 is reduced. B1 7 with a pH value of the suspension to 4. The carbon black is stressed with NR latex as a binder for the grain BR / carbon black. The further processing of the product is carried out according to example 1. Thermogravimetric analysis showed a soot filling degree of 48 phr (parts per 100 parts rubber) within the specification. 3) Production of powdered rubber based on EPDM and N 550 (80 phr (parts per 100 parts of rubber)) Weighed amounts: 115.0 g EPDM solution in cyclohexane 6.1 g E-SBR 1500 96 emulsion, 9 g N 550. The preparation of the soot slurry is as in example 1. The main amount is 74 phr (parts per 100 parts of rubber) (92.5%) and the second is the partial amount 6 phr (parts per 100 parts of rubber) (7.5% release carbon black). The slurry, which contains the main amount of carbon black, is heated to about 80 ° C and then is combined with the EPDM solution. The addition of EPDM is carried out according to example 1. After complete removal of the cyclohexane, an EPDM / N550 composite is obtained in the form of particles in water. The water phase is allowed to cool, merges with the separating carbon black suspension and the E-SBR emulsion, and the pH value drops to 4 (addition of H 2 SO 4). As a result, the desired anti-stick soot layer is formed, which effectively prevents sticking of the subsequent finished powdered rubber. The finishing of the product and the drying are carried out according to example 1. Thermogravimetric analysis yields a value for the carbon black content which corresponds to a fill degree of 81 phr (parts per 100 parts of rubber). 4) Production of powdered rubber based on chlorobutyl rubber and N 660 (55 phr (parts per 100 parts of rubber)) Weighed amount: 128.4 g of chlorobutyl rubber in cyclohexane 6.8 g E-SBR emulsion 1500 74.4 g N 660 The production of the carbon black slurry proceeds according to example 1. The carbon black is divided into a main amount of 45 phr (parts per 100 parts of rubber) (81.8%) and the amount of carbon black separating 10 phr ( 100 parts of rubber) (18.2%). The slurry, which contains the main carbon black, is heated to about 80 ° C and then combined with the chlorobutyl rubber solution (procedure according to example 1). After removal of the solvent, the composite of chlorobutyl rubber and N 660 in the form of particles in water remains. The second, partial amount of the carbon black suspension and the E-SBR emulsion are added and the pH value is lowered with Al 2 (SO 4) 3 to 4. A non-stick layer of carbon black is formed. Finishing of the product is carried out according to example 1. Thermogravimetric analysis gives a carbon black fill factor of 56 phr (parts per 100 parts rubber). Technical application studies of powdered rubber according to the invention - Raw materials used E-SBR 1500 Emulsion styrene-butadiene rubber (DOW) SMR 10 Standard Malaysian rubber (natural rubber) Buna CB 24 Butadiene rubber content cis = 96% (Bayer AG) Enerthene 1849-1 Aromatic mineral oil softener (BP) Buna EP G 6850 Ethylene-propylene-diene rubber (Bayer AG) Polysar Chlorbutyl 1255 Chlorobutyl rubber (Polysar) Lipoxol 4000 Synthetic wax PL 203 602 B1 8 Sunpar 150 Paraffinized flour oil acy (Sun Oil) Escorezharz 1171 Reinforcing resin Rhenocure TP / S Zinc dialkyl dithiophosphate (Rhein Chemie) PVI N-cyclohexylthiophthalimide (Monsanto) Technical methods for testing rubber Wulkameter [-] DIN 53 529/3 Mooney viscose scl 1+ lug Mooney 4 [ME] DIN 53 523/3 Tensile strength [MPa] DIN 53 504 Modul I 300% [MPa] DIN 53 504 Elongation at break [%] DIN 53 504 Shore hardness [ -] DIN 53 505 Abrasion [mm 3] DIN 53 516 W la viscoelastic properties [-] DIN 53 513 Dispersion (topography) [%] ASTM 2663 Resistance to further tearing [N / mm] ASTM D 624 Deformation lasts poorly after compression [% ] ASTM D 395 1) Comparison of the rubber powder according to the invention based on BR / N 234 76 phr (parts per 100 parts of rubber) with the standard in the mixture for treads of passenger car tires based on E-SBR / BR BR mixtures are used Always combined with other types of rubber in the rubber industry. E-SBR kits are usually used for passenger car tire treads. On the other hand, sets with NR rubber are preferably used for the treads of truck tires (example 2). The following comparison is therefore constructed in such a way that the set of 70 E-SBR parts / 30 BR parts / 80 N 234 parts was selected for the standard (bale technology). The product according to the invention (EPR I) was tested in relation to Azku with this also in a set with powdered rubber based on E-SBR / N 234 (PR I). It is manufactured in accordance with DE 100 08 877.5. The following rubber powder was used in comparison with the standard: EPR I BR 100 parts N 234 76 parts (rubber powder according to the invention, production example 1) PRI E-SBR 1500 100 parts N 234 76 parts (according to DE 100 08 877.5) 1a. Recipe 1 standard 2 1 2 3 E-SBR 1500 70 - Buna CB 24 30 - EPR I - 58.7 PR I - 117.7 N 234 80 -PL 203 602 B1 9 continued table 1 2 3 Enerthene 1849-1 30 30 ZnO RS 3 3 Stearic acid 2 2 6 PPD 2 2 Wax 1 1 TBBS 1.2 1.2 Sulfur 1.5 1.5 1b. Mixing recipe Mieszarka zamkni eta GK 1.5 E; friction 1: 1; punch pressure 5.5 bar; 70 rpm; flow temperature 60 ° C; charge temperature = 150 ° C Standard EPR l / PR I 0-0.5 'Polymers 0.5-2' Carbon black, oil, ZnO, stearic acid, 6PPD, wax Ventilation and cleaning 2 'Mix and discharge 2-4' 0 -1 'EPR l / PR I, chemicals 1' Ventilation and cleaning 1-4 'Mixing and discharge 40 rpm; flow temperature 50 ° C; batch temperature = 110 ° C 0-2 'Batch n 1, cross-linking chemicals 2' Roll extrusion then skin formation 1c. Technical data of rubber (vulcanization temperature 165 ° C) Method Unit Standard EPR l / PR I ML 1 + 4 [ME] 58 57 Dmax-Dmin [Nm] 15.90 16.12 t 10% [min] 5.1 4, 2 t 95% [min] 22.9 24.8 Tensile strength [MPa] 16.8 18.2 Modulus 300% [MPa] 8.9 9.3 Elongation at break [%] 460 470 Shore hardness [-] 67 69 Resistance to further tearing. Matrix A [N / mm] 39 45 Abrasion DIN [mm 3] 63 56 Powdered rubber according to the invention in a set with E-SBR has advantages over the pattern in terms of resistance to fate, resistance to further tearing and DIN abrasion. 2) Comparison of the powdered rubber according to the invention based on BR / N 234 47 phr (parts per 100 parts of rubber) with the standard in the mixture on the track of passenger car tires based on NR / BR Set of natural and BR rubber for the standard the following was selected: 80 parts NR / 20 parts BR / 50 parts N 234PL 203 602 B1 10 For powdered rubber, the following products were used in the kit: EPR II BR 100 parts N 234 47 parts (powdered rubber according to the invention, manufacturing example 2) PR II NO 100 parts N 234 47 parts (according to DE 100 08 877.5) 2a. Recipe 1 standard 2 SMR 10 80 - Buna CB 24 20 - EPR II - 32.7 PR II - 114.3 N 234 50 - ZnO RS 4 4 Stearic acid 2 2 6PPD 1 1 TMQ 1.5 1.5 Wax 1 1 TBBS 1.2 1.2 Sulfur 1.4 1.4 PVI 0.15 0.15 2b. Mixing recipe Mieszarka zamkni eta GK 1.5 E; friction 1: 1; punch pressure 5.5 bar; 70 rpm; flow temperature 60 ° C; charge temperature = 150 ° C Standard EPR II / PR II 0-0.5 'Polymers 0.5-2' Carbon black, ZnO, stearic acid, 6PPD, wax, TMQ 2 'Ventilation and cleaning 2-4' Mixing and discharge 0 -3 'EPR II / PR II, ZnO, stearic acid, wax, 6PPD, TMQ 3-3.15' Output 3.5 '40 rpm; flow temperature 50 ° C; batch temperature = 110 ° C 0-2 'Batch n 1, crosslinking chemicals 2' Extrusion then roll forming skin 2c. Technical data of rubber (vulcanization temperature 150 ° C) Method Unit Pattern EPR II / PR II 1 2 3 4 Dmax-Dmin [Nm] 16.73 16.43 t 10% [min] 5.0 5.4 t 95% [ min] 12.4 13.3 Tensile strength [MPa] 22.8 24.7 Modulus 300% [MPa] 11.5 12.0 PL 203 602 B1 11 cd. table 1 2 3 4 Elongation at break [%] 500 490 Shore hardness [-] 66 68 Resistance to further tearing. Matrix A [N / mm] 77 86 E * 0 ° C [MPa] 13.3 13.4 E * 60 ° C [MPa] 8.5 9.2 E ** 60 ° C [MPa] 1.1 1 , 1 tg d 60 ° C [-] 0.132 0.115 The mixture, which contains the rubber powder according to the invention, is characterized by more favorable strength values, resistance to further tearing and a lower loss angle tg d. 3) Comparison pulverized rubber according to the invention based on EPDM with a standard log rubber mixture The following powdered rubber was used in comparison with the standard: EPR III EPDM G 6850 100 parts N 550 80 parts (manufacturing example 3) 3a. Recipe 1 standard 2 Buna EP G 6850 100 - EPR III - 180 N 550 80 - ZnO RS 5 5 Stearic acid 2 2 Lipoxol 4000 4 4 Sunpar 150 60 60 MBT 1 1 TMTD 0.5 0.5 Rhenocure TP / S 2 2 Sulfur 1.5 1.5 3b. Mixing recipe Mieszarka zamkni eta GK 1.5 E; friction 1: 1; punch pressure 5.5 bar; 80 rpm; flow temperature 90 ° C; charge temperature = 150 ° C Standard EPR III 0-1 'Polymers 1-3' Carbon black, oil, ZnO, stearic acid 3-4 'Synthetic wax 4' Ventilation and cleaning 4-5.5 'Mixing and discharge 0-2' EPR III, oil, ZnO, stearic acid 2-3 'Synthetic wax 3' Airing and cleaning 3-4.5 'Mixing and discharge 70 rpm; flow temperature 80 ° C; batch temperature = 110 ° C 0-2 'Batch n 1, cross-linking chemicals 2' Extrusion, then skin formation on the roller PL 203 602 B1 12 3c. Technical data of rubber (vulcanization temperature 165 ° C) Method Unit Reference EPR III ML 1 + 4 [ME] 42 41 Dmax-Dmin [Nm] 9.99 10.71 t 10% [min] 0.3 0.5 t 95 % [min] 6.7 7.4 Tensile strength [MPa] 12.0 12.8 Modulus 300% [MPa] 7.2 9.5 Shore hardness [-] 54 55 Dispersion (Phillips) [%] 9 9 Deformation lasts longer after compression 72h / 70 ° C [%] 18.2 14.1 Deformation lasts longer after compression 48h / 120 ° C [%] 40.8 36.9 Powdered the rubber according to the invention is characterized by better reinforcement (modulus 300%) and a lower value of permanent deformation after compression. 4) Comparison of the rubber powder according to the invention based on chlorobutyl / N 660 55 phr (parts per 100 parts of rubber) with a suitable standard. The following powdered rubber was used in comparison with the standard: EPR IV chlorobutyl 1255 100 parts N 660 55 parts (production example 4) 4a. Recipe 1 standard 2 Chlorbutyl 1255 100 - EPR IV - 155 N 660 55 - ZnO RS 5 5 Stearic acid 1 1 Sunpar 150 10 10 Escorezharz 1171 7 7 Insoluble sulfur 0.6 0.6 MBTS 1.3 1.3 4b. Mixing recipe Mieszarka zamkni eta GK 1.5 E; friction 1: 1; punch pressure 5.5 bar; 80 rpm; flow temperature 90 ° C; charge temperature = 150 ° C Standard EPR IV 0-1 'Polymers 1-3.5' Carbon black, oil, ZnO, stearic acid, resin Ventilation and cleaning 3.5 'Mixing and discharging 3.5-4.5' 0- 3 'EPR IV, chemicals 3' Airing and cleaning 3-4 'Mixing and discharge 40 rpm; flow temperature 40 ° C; batch temperature = 100 ° C 0-1.5 'batch n 1, 1.5' crosslinking chemicals Extrusion, then skin formation on the roller PL 203 602 B1 13 4c. Technical data of rubber (vulcanization temperature 165 ° C) Method Unit Pattern EPR IV ML 1 + 4 [ME] 65 62 Dmax-Dmin [Nm] 9.77 9.88 t 10% [min] 1.4 1.2 t 95 % [min] 16.9 21.9 Tensile strength [MPa] 8.2 8.7 Modulus 300% [MPa] 6.7 8.0 Elongation at break [%] 370 370 Hardness According to Shore [-] 57 59 Diffusion [%] 9 9 Powdered rubber according to the invention is characterized by higher reinforcement. Literature [1] U. Görl, K.H. Nordsiek, Kautsch. Gummi Kunstst. 51 (1998) 250 [2] U. Görl, H. Lauer, Gummi, Fasern Kunstst. 53 (2000) 261 [3] R. Uphus, O. Skibba, R.H. Schuster, U. Görl, Kautsch. Gummi Kunstst. 53 (2000) 276 [4] DE 28 22 148, DE 37 23 213, DE 37 23 214, EP 99 911 7844.5, DE 198 154 53.4, DE 198 43 301.8, DE 100 56 636.0 PL PL