Znany od kilku lat wyrób odlewów i bloków zadanego ksztaltu przez odlewanie stopionych krzemianów glinowych, usku¬ teczniano dotychczas w formach piasko¬ wych ze spoiwem, zlozonem z oleju lniane¬ go.Dotychczas bylo trudne, a nawet zupel¬ nie niemozliwe odlewanie bloków ognio¬ trwalych tego typu, zawierajacych otwór srodkowy, wkleslosc albo wglebienie na jednej z ich powierzchni. Podczas wyrobu takich odlewów przy uzyciu rdzenia pia¬ skowego otrzymywalo sie w wiekszosci o- dlewów, podczas ich zestalania sie, szwy.Badanie odlewów wadliwych, wytworzo¬ nych w ten sposób, doprowadzilo do stwier¬ dzenia, ze wady te zaleza od wlasciwosci termicznych rdzenia oraz, ze mozna ich uniknac i otrzymywac dobre odlewy puste, stosujac jako materjal rdzeniowy czastki czyli ziarna materjalu o duzem przewod¬ nictwie cieplnem i malym wspólczynniku rozszerzalnosci (wyrazenia „duzy" i „ma¬ ly" sa tutaj uzyte dla oznaczenia prze¬ wodnictwa cieplnego wiekszego oraz wspól¬ czynnika rozszerzalnosci mniejszego od wartosci odpowiednich wlasciwosci piasku), np. z materjalu podobnego do krzemianuglinowego, równiez odlewanego, a najle¬ piej identycznego z nim.: Na trysunku| figi 1* przedstawia widok perspektywiczny pewnego rodzaju odlewu ogniotrwalego, który mozna latwo otrzy¬ mac, stosujac niniejszy wynalazek, lecz którego dotychczas nie umiano odlac.Fig. 2 przedstawia przekrój poprzecz¬ ny formy, w której zgodnie z niniejszym wynalazkiem moze byc odlany odlew we¬ dlug fig. 1.Forma, przedstawiona na fig. 2, jest zwyklego- typu, uzywanego od kilku lat do wytwarzania odlewów albo bloków w ksztalcie litery U. Sklada sie ona z plyt a, sluzacych do formowania szesciu boków odlewu lub bloku, oraz z bloku b, tworza¬ cego rdzen i spoczywajacego na dolnej ply¬ cie formy oraz wystajacego ponad te ply¬ te, w celu uformowania wglebienia, czyli kanalu c w bloku odlewanym. Jak zazna¬ czono Wyzej, w praktyce dotychczasowej wszystkie te plyty wyrabiano z piasku, za¬ robionego olejem lnianym, jako spoiwem.Jednakze tego rodzaju budowa rdzenia powodowala podczas ostygania bloku two¬ rzenie sie szwów lub pekniec, jak to za¬ znaczono linjami kreskowanemi d na fig. 1.Stwierdzono, ze szwy te lub pekniecia nie powstaja, jesli plyty c rdzenia wyra¬ bia sie z materjalu ziarnistego', otrzymane¬ go przez rozcieranie kawalków ogniotrwa¬ lego krzemianu glinowego, który nastepnie ksztaltuje sie z odpowiedniem spoiwem, jak np. olejem.Ze wzgledu na warunki, w jakich od¬ bywa sie wyrób odlewów albo bloków tego typu, nalezy przypuszczac, ze korzystny wynik osiaga sie tutaj dzieki stosunkowo malemu wspólczynnikowi rozszerzalnosci albo stosunkowo duzemu przewodnictwu cieplnemu (lub obydwom tym zjawiskom) plyty rdzeniowej z krzemianu glinowego w porównaniu z temiz wlasciwosciami plyt piaskowych. Istotnie, materjal, przezna¬ czony do odlewania, sklada sie zasadniczo z glinki i krzemionki, przyczem ilosc glin¬ ki przewyzsza ilosc krzemionki; materjaly te ksztaltuje sie w temperaturze w przy¬ blizeniu 1800^C. W ciagu kilku sekund powstaje cieniutka blonka z materjalu ze¬ stalonego. Blonka ta w chwili powstawania ma przypuszczalnie temperature okolo 1800°C. Cieplo, pochodzace z odlewu lub bloku, przenika poprzez te blonke az do plyty rdzeniowej taka iz w chwili, gdy blok kurczy sie podczas ostygania, rdzen roz¬ szerza sie wskutek ogrzania. Wskutek sto¬ sunkowo slabego przewodnictwa plyt pia¬ skowych, ogrzewanie sie takiej plyty jest powolne, tak iz jej maksymalna tempera¬ tura i jej maksymalne rozszerzenie sie na¬ stepuja w chwili, gdy blok jest juz w znacz¬ nym stopniu zestalony i sztywny. Wobec tego ma sie do czynienia z blokiem, który sie kurczy, i rdzeniem, który sie rozszerza nagle, co wywiera ucisk na rdzen oraz na¬ prezenie, rozciagajace blok, powodujace powstawanie szwów w tym bloku. Ponie¬ waz wspólczynnik rozszerzalnosci stapiane¬ go materjalu jest znacznie nizszy od wspól¬ czynnika rozszerzalnosci krzemionki, wiec stosowanie plyt, zlozonych z ziarn te¬ go samego stopionego materjalu, zmniej¬ sza te naprezenia; poniewaz zas prze¬ wodnictwo cieplne stopionego materjalu jest znacznie wieksze od przewodnic¬ twa piasku, wiec rdzen osiaga swa tem¬ perature maksymalna, a tern samem swa objetosc maksymalna, znacznie wczesniej, to jest, gdy blok jest jeszcze plastyczny i moze sie odksztalcac bez pekania.Zamiast ziarn, pochodzacych z kawal¬ ków odlewanego krzemianu glinowego, moz¬ na stosowac ziarna innych krzemianów glinowych i ziarna glinki krystalicznej (syntetycznej lub naturalnej), byleby tylko przewodnictwo cieplne tego materjalu bylo duze, a jego wspólczynnik rozszerzalnosci byl maly w porównaniu z odpowiedniemi wlasciwosciami piasku. PLThe production of castings and blocks of a given shape by casting molten aluminum silicates, known for several years, has so far been made in sand molds with a binder composed of linseed oil. So far it was difficult or even completely impossible to cast fire-resistant blocks. of this type, having a central hole, a concave or a recess in one of their faces. During the production of such castings with the use of a sand core, most of the castings were obtained when they solidified, seams. Examination of defective castings produced in this way led to the conclusion that these defects depend on the thermal properties of the core and that they can be avoided and good hollow castings can be obtained by using as the core material particles or grains of a material with a high thermal conductivity and a low coefficient of expansion (the expressions "large" and "small" are used here to denote thermal conductivity greater and an expansion coefficient lower than the values of the corresponding properties of sand), e.g. of a material similar to clay silicate, also cast, but preferably identical to it: 1 * is a perspective view of a type of refractory casting which can be readily obtained using the present invention but which has not yet been known to cast. 2 shows a cross-section of a mold in which a casting may be cast according to the present invention according to FIG. 1. The mold shown in FIG. U. It consists of plates a, used to form the six sides of a casting or block, and a block b, forming the core and resting on the lower plate of the mold and protruding above these plates to form a hollow, i.e. a channel c in a cast block. As noted above, in the practice hitherto all these boards were made of sand, made with linseed oil, as a binder. However, this kind of core structure caused the formation of seams or cracks when the block cooled down, as indicated by the dashed lines d in Fig. 1, it has been found that these seams or cracks do not arise if the boards c of the core are made of a granular material obtained by grinding pieces of refractory alumina, which then form with a suitable binder, such as e.g. Due to the conditions in which the production of castings or blocks of this type takes place, it should be assumed that a favorable result is obtained here due to a relatively low coefficient of expansion or a relatively high thermal conductivity (or both) of the silicate core plate. of aluminum compared to the properties of sand plates. In fact, the material to be cast consists essentially of clay and silica, with the amount of clay being greater than that of silica; These materials are shaped at a temperature of approximately 1800 ° C. Within a few seconds, a thin sheet of solid material is formed. This pellet is supposed to have a temperature of around 1800 ° C when it is formed. The heat from the casting or the block penetrates through this membrane to the core plate, and as the block contracts as it cools, the core expands on heating. Due to the relatively poor conductivity of the sand plates, the heating of such a plate is slow, so that its maximum temperature and its maximum expansion occur once the block is substantially solidified and rigid. There is therefore a block that shrinks and a core that expands suddenly, which puts pressure on the core and stresses the block, causing seams to form in the block. Since the expansion coefficient of the fused material is much lower than that of silica, the use of plates composed of grains of the same melt reduces these stresses; since the thermal conductivity of the molten material is much greater than that of sand, so the core reaches its maximum temperature and its maximum volume, much earlier, i.e. when the block is still plastic and may deform without cracking Instead of grains derived from pieces of cast aluminum silicate, grains of other aluminum silicates and grains of crystalline clay (synthetic or natural) may be used, as long as the thermal conductivity of this material is high and its expansion coefficient is low compared to the appropriate sand properties. PL