PL162291B1 - Sposób wytwarzania podpodeszwy do obuwia paskowego i otwartego PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania podpodeszwy do obuwia paskowego i otwartego, znamien- ny tym, ze wytwarza sie podpodeszwe z wlókniny impregnowanej i ksztaltuje jej po- wierzchnie metoda termicznego tloczenia za pomoca metalowej matrycy, stosujac tempe- rature 100-150°C, cisnienie 9-10 -2-10 Pa i czas 2-4 sek. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamien- ny tym, ze podpodeszwe wykrawa sie z wlókniny podpodeszwowej impregnowanej o grubosci 3,0-4,5 mm. PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania podpodeszwy do obuwia paskowego i otwartego, powszechnego użytku, przy czym sposób ten jest przeznaczony do seryjnego wytwarzania podpodeszew.

Wytwarzanie podpodeszwy w sposób znany do obuwia paskowego i otwartego polega na stosowaniu w podpodeszwie dodatkowego elementu zwanego żeberkiem lub jaszczurką. Element żeberka pozwala na umieszczenie w wycięciach na swym obwodzie pasków lub cholewki obuwia otwartego, celem uzyskania równej powierzchni spodu i wyeliminowania szczelin pomiędzy podpodeszwą a podeszwą. Element właściwej podpodeszwy wykrawany jest ze skóry naturalnej, materiału celulozowego typu Texon, włókniny impregnowanej lub wtórnej skóry. Element zwany żeberkiem lub jaszczurką jest wykrawany z wtórnej skóry o grubości 1,5 - 2,0 mm za pomocą skomplikowanych wykrojników kutych ze stali narzędziowej. Po sklejeniu klejem podpodeszwy właściwej ze wzmocnieniem z przynitowanym usztywniaczem, żeberko jest przyklejone do podpodeszwy i tak przygotowana podpodeszwą jest formowana do kształtu ściółki kopyta na maszynie formowarce przy użyciu form metalowych.

Niedogodnością podanego sposobu jest: wykonywanie odrębnie wykrojników do rozkroju podpodeszwy i wykrojników do rozkroju żeberka, większe zużycie materiałów, zwiększona robocizna związana z klejeniem żeberka z podpodeszwą i występujące przypadki przemieszczenia się żeberka w trakcie formowania podpodeszwy.

Sposób według wynalazku polega na tym, że podpodeszwę właściwą wykrojoną z włókniny podpodeszwowej impregnowanej o grubości 3,0 - 4,5 mm kształtuje się powierzchniowo metodą tłoczenia za pomocą metalowej matrycy w temperaturze 100-150°C przy caśrnemu ^{9 106} - ² · W^{7 P}a ⁱ czasm ²-⁴ sek. w prz^ypa^dku ^gdy ksztahowame powmrz^m włókninowej podpodeszwy występuje na długości wzmocnienia podpodeszwy. Po ukształtowaniu powierzchni podpodeszwy właściwej wykonuje się kolejno operacje: nitowanie uszty wniacza do podpodeszwy a następnie naklejenie wzmocnienia na podpodeszwę od strony stopy. Natomiast, gdy kształtowanie powierzchniowe podpodeszwy następuje poza długością wzmocnienia, po ukształtowaniu powierzchni podpodeszwy właściwej nituje się usztywniacz w tradycyjny sposób do wzmocnienia podpodeszwy i kolejna czynność nie ulega zmianie w procesie technologicznym znanym i stosowanym. W przypadku stosowania do danego typu obuwia spodów klinowych. Bezpośrednio po ukształtowaniu powierzchni podpodeszwy właściwej może być prowadzony proces formowania do ściółki kopyta tak przygotowanych podpodeszew na formowanie jak to ma miejsce w tradycyjnym systemie.

Zaletami sposobu według wynalazku są: wyeliminowanie z podpodeszwy wykrawanego dodatkowo elementu jakim jest żeberko, dając oszczędność materiału, wyeliminowanie wykrojników potrzebnych do rozkroju żeberka (skomplikowane wykonawstwo, zwłaszcza z uwagi na kute wykrojniki), zmniejszenie robocizny przez wyeliminowanie w procesie wytwarzania pod162 291 podeszew czynności rozkroju żeberek, powlekania klejem żeberek i podpodeszwy, sklejania żeberka z podpodeszwą, częściowe wyeliminowanie materiałów pomocniczych jak: kleje, lepsza jakość podpodeszew poprzez wyelimonowanie przemieszczania się i wydłużania lub skracania żeberka podpodeszwy w trakcie formowania, korzystniejsza estetyka gotowego obuwia poprzez zmniejszenie grubości podpodeszwy, mniejszy ciężar podpodeszwy, większa elastyczność podpodeszwy. Podpodeszwa wykonana sposobem według wynalazku jest uwidoczniona na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia podpodeszwę w przekroju, a fig. 2 przedstawia schemat konstrukcji przedmiotowej matrycy do tłoczenia i jej przekrój A- A'.

Przykład. Podpodeszwa wytwarzana sposobem według wynalazku składa się z jednoczęściowego elementu 1 zastępującego podpodeszwę i żeberko, wzmocnienia 2 i stalowego usztywniacza 3. Najpierw wykrawa się podpodeszwę i jej wzmocnienie, przy użyciu wykrojników. Wykrój podpodeszwy wykonuje się z materiału włókninowego - włókniny podpodeszwowej impregnowanej o grubości 3,0 - 4,5 mm. Grubość włókniny jest uzależniona od grubości materiału zastosowanego na wierzchy obuwia. Ważnym warunkiem jest dobór takiej włókniny, aby jej struktura i impregnacja pozwalały na żądane ukształtowanie przez tłoczenie wgłębień na powierzchni podpodeszwy z przeznaczeniem na usytuowanie pasków lub brzegów wierzchu obuwia. Do kształtowania wgłębień wykonuje się matrycę metalową 1, najlepiej z blachy stalowej o grubości 2,5 - 3,5 mm metodą frezowania. Kształt matrycy stanowi negatyw żeberka, a jego obwód jest szerszy od żeberka o około 1,0 mm. Matryca metalowa posiada opornik 2 z blachy o grubości 0,5 - 0,8 mm dla dokładnego umieszczenia podpodeszwy na matrycy oraz jako ogranicznik głębokości i tłoczenia wgłębienia na podpodeszwie. Opornik ten powinien umożliwiać łatwą zdejmowalność i mocowanie na odwrotnej stronie matrycy za pomocą dwóch trzpieni usytuowanych przelotowo na bokach matrycy, gdyż jedna matryca do tłoczenia jest wykorzystywana dla lewych i prawych półpar podpodeszew. Kształtowanie wgłębień przez tłoczenie w miejscach przypadających pasków lub cholewki na podpodeszwie prowadzi się przy użyciu maszyn lub urządzeń posiadających regulowaną temperaturę, ciśnienie i czas. Przy stosowaniu matrycy przedstawionej na fig. 2 zastosowano temperaturę kształtowania 130 °C, ciśnienie 1 · W^{7 P}a i czas ³ sek. ^Wielko^ść ciśmeniajest uzależniona o^d w^lkości kształtowanej powierzchni.

Po ukształtowaniu podpodeszwy następuje mocowanie usztywniacza do podpodeszwy przez nitowanie i po powleczeniu klejem np. butaprenem powierzchni podpodeszwy w części do połączenia i wzmocnienia na całej powierzchni z jednej strony, po przeschnięciu łączy się razem te elementy z tym, że wzmocnienie podpodeszwy przypada od strony stopy. Tak połączone elementy składowe podpodeszwy poddaje się tradycyjnemu formowaniu na formach metalowych za pomocą formowarki o nacisku ok. 10 Mg. W trakcie formowania grubość podpodeszwy ulega nieznacznemu sprasowaniu powodując również zmniejszenie głębokości poszczególnych wgłębień, co jest uwzględnione przy kształtowaniu głębokości wgłębień przed uruchomieniem produkcji seryjnej. W ten sposób przygotowana podpodeszwa poddawana jest wykończeniu w sposób znany przez frezowanie obrzeży w części występującego wzmocnienia na podpodeszwie a następnie np. obciąganiu obrzeży podpodeszwy materiałem wierzchnim.

162 291

Departament Wydawnictw UP RP Naktad 90 egz. Cena 10 000 zt

Claims (2)

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania podpodeszwy do obuwia paskowego i otwartego, znamienny tym, że wytwarza się podpodeszwę z włókniny impregnowanej i kształtuje jej powierzchnię metodą termicznego tłoczenia za pomocą metalowej matrycy, stosując temperaturę 100- 150°C, ciśnienie 9 · ł°⁶ - 2 · ^10? Pa i czas 2-4 se^k.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podpodeszwę wykrawa się z włókniny podpodeszwowej impregnowanej o grubości 3,0 - 4,5 mm.