Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania warstwowych plyt izolacyjnych stosowa¬ nych zwlaszcza w budownictwie, majacych warstwy styropianowe i wlókniste warstwy zabez¬ pieczaj ece • Znane sposoby wytwarzania warstwowych plyt izolacyjnych polegaja na leczeniu przy pomocy klejów syntetycznych lub mineralnych /lepików/ wczesniej wytwarzanych plyt styro¬ pianowych i plyt wiórowo-cementowych. Plyta wiórowo-cementowa po sklejeniu stanowi war¬ stwe ochronne dla warstwy styropianowej. Innym znanym sposobem wytwarzania takich plyt jest leczenie wczesniej wytworzonych plyt wiórowo-cementowych z warstwe styropianu w trakcie spieniania granulek styrenowych w plyte styropianowe.Wedlug wynalazku leczenie plyt styropianowych z warstwami zabezpieczajecymi nastepu¬ je w trakcie wykonywania tych warstw. Sposób wytwarzania warstwowych plyt izolacyjnych wedlug wynalazku polega na tym, ze powierzchnie plyt styropianowych w miejscu ich pole¬ czenia z warstwe zabezpieczajece pokrywa sie warstwe zaczynu lub zaprawy, a nastepnie le- czy sie je z warstwami zabezpieczajecymi w trakcie wykonywania tych warstw. Warstwy za¬ bezpiecza jece formuje sie wstepnie z wiórów lub welny drzewnej lub odpadów wlóknistych pochodzenia organicznego lub mineralnego zmiaszanych ze spoiwem mineralnym lub organicz¬ nym. Wstepnie uformowane warstwy zabezpieczajece styka sie z wczesniej pokrytymi plytami styropianowymi i nastepnie cale plyte izolacyjne poddaje sie prasowaniu przez okres nie krótszy od czasu wiezania spoiwa. Stosujac sposób wedlug wynalazku uzyskuje sie dobre trwalosc poleczen warstw plyty izolacyjnej i zmniejsza pracochlonnosc przy jej wytwarza¬ niu.Dla zapobiezenia procesom gnilnym wióry, welne drzewne lub odpady pochodzenia orga¬ nicznego przed zmieszaniem ze spoiwem mozna zaimpregnowac, na przyklad przez zanurzenie w roztworze wodnym chlorku wapnia. Zastosowanie plyt styropianowych ze styropianu samo- gasnecego poprawia bezpieczenstwo pozarowe w izolowanych plytami obiektach. Zastosowanie zaczynu lub zaprawy cementowej o grubosci 0,5 - 4 mm jest korzystne, ze wzgledu na pow- 146 2962 146 296 szechne Ich stosowanie w budownictwie• Modyfikacja takiego zaczynu lub zaprawy dyspersje wodna zywicy syntetycznej w ilosci do 25% wagowych polepsza ich przyczepnosc do styro¬ pianu* Przy mieszaniu zaimpregnowanych, mokrych wiórów lub welny drzewnej z cementem, w proporcji 1^5 - 3,5 czesci wagowych suchych wiórów lub welny drzewnej na 1 czesc wagowe cementu, wykorzystuje sie w spoiwie wilgoc zawarte w wiórach po impregnacji* Zastosowa¬ nie przy prasowaniu nacisku 0,02 - 1,5 MPa pozwala na wystarczajece sprasowanie warstwy ; zabezpieczajacej bez odksztalcania plyty styropianowej.Wynalazek zostanie blizej objasniony w przykladach jego zastosowania* Przyklad I. Zaimpregnowane - przez zanurzenie w roztworze wodnym chlorku wapnia o stezeniu 1.5% wagowych - mokre wióry drzewne wymieszano z cementem portlandzkim "35" wedlug PN-80/B-30000, w proporcji 1 czesc wagowa suchych wiórów na 2 czesci wagowe cementu* Nastepnie ulozono je na wysokosc okolo 3 cm do prostopadlosclennej otwartej formy drewnianej o wymiarach wewnetrznych 1 x 0,5 m i wysokosci scianek bocznych 12,3 ca, a powierzchnie wyrównano* Z kolei plyte styropianowa o wymiarach 1 x 0,5 x 0,08 m pokryto z jednej strony na grubosc okolo 2 mm warstwe zaprawy cementowej o konsystencji odpowiadajecej 12 cm zanurzenia stozka pomiarowego, wedlug PN-65/B-14504, modyfikowanej dyspersje wodne zywicy syntetycznej o handlowej nazwie "Winacet DP-50" w ilosci 5% wago¬ wych* Plyte styropianowe strone z nalozone warstwe zaprawy skierowane ku dolowi umiesz¬ czono w formie na przygotowanej warstwie wiórów z cementem* Nastepnie na plyte styropia¬ nowe nalozono plyte drewniane - mleszczece sie w obrysie scianek bocznych formy - 1 ob- clezono je wywlerajec równomierny nacisk 0,08 MPa* Po 16 godzinach naturalnego dojrzewa¬ nia otrzymane plyte dwuwarstwowe wyjeto z formy. Warstwa zabezpieczajeca, wlórowo-cemen- towa tej plyty byla dobrze powlezana z warstwe styropianowe, a plyta wystarczajaco sztyw¬ na dla zastosowania do izolacji w budownictwie* Aby jednak nie ulegala latwym uszkodze¬ niom w transporcie byla ona przed zastosowaniem lezakowana przez 27 dni* Przyklad II. Podobnie jak w przykladzie I zaformowano warstwe zabezpieczaja¬ ca - stosujec jedynie w miejsce wiórów welne drzewne - i polaczono z plyta styropianowa, ze styropianu samogasnacego. Nastepnie druge strone plyty styropianowej pokryto taka sa¬ rne jak poprzednio warstwa zaprawy cementowej i nalozono na nie druga, warstwe zabezpiecza¬ jace z welny drzewnej z cementem, a po wyrównaniu nalozono plyte drewniane i obciezono je jak w przykladzie I. Z kolei obclezone forme umieszczono w komorze naparzalniczej o tem¬ peraturze 65 C na 8 godzin. Po rozformowaniu otrzymano plyte trójwarstwowe, o dobrych wlasnosciach izolacyjnych, w której styropian byl obustronnie pokryty warstwa zabezpie¬ czajace. Plyte te podobnie jak w przykladzie I poddano lezakowaniu przez 27 dni* Przyklad III. Nawilzone wode odpadowe wlókna azbestowe wymieszano z cemen¬ tem portlandzkim "35" w proporcji 1 czesc wagowo suchych wlókien na 3 czesci wagowe ce¬ mentu 1 wstepnie je uformowano, podobnie jak wióry w przykladzie I. Nastepne czynnosci wykonano podobnie jak w przykladzie 1 stosujec w miejsce zaprawy zaczyn cementowy zawie¬ rajecy 2,5 czesci wagowych cementu na 1 czesc wagowe wody, zmodyfikowany dodatkiem "Wina- cetu DP-50" w ilosci 15% wagowych w stosunku do wagi cementu. Otrzymano plyte dwuwarstwo¬ we z warstwe zabezpieczajece z wlókien azbestowych dobrze powiezane z warstwe styropiano¬ we, choc koszt jej wytworzenia byl wyzszy niz w przykladzie I z uwagi na wyzsze zuzycie cementu* Przyklad IV. Odpadowe wlókna celulozowe zanurzono na 30 min. w wodzie, a na¬ stepnie zmieszano z cementem portlandzkim "35" w proporcji 1 czesc wagowa suchych wlókien na 2 czesci cementu portlandzkiego* Dalsze czynnosci wykonano podobnie jak w przykladzie III, -stosujec jako modyfikator zaczynu cementowego zywice "WRO" w ilosci 20% wagowych w miejsc* "Winacetu DP-50"* Otrzymano plyte warstwowe o wlasnosciach podobnych jak w przy¬ kladzie III lecz z warstwe ochronne z wlókien celulozowych* Przyklad V* Przygotowano zaczyn klejowy zawierajecy 1 czesc wagowe sproszko¬ wanego kleju mocznikowego i 3 czesci wagowe wody, do którego dodano 10% wagowych utwar¬ dzacza "MZ" zawierajecego chlorek amonu. Nastepnie wymieezano z tym zaczynem /stanowie- cym spoiwo organiczne/ wlókna azbestowe w proporcji 1 czesc wagowa wlókien azbestowych na 1 czesc wagowe zaczynu* Tym samym zaczynem pokryto z jednej strony na grubosc okolo146 296 3 0,5 mm plyte styropianowe o wymiarach 1 x 0,5 x 0,08 m umieszczone w ramie o wymiarach wewnetrznych 1 x 0,5 x 0,125 mm, a nastepnie ulozono na niej na wysokosc okolo 2 cm wczesniej przygotowane wlókna azbestowe zmieszane ze spoiwem* Calosc przykryto stalowe plyte wywlerajec równomierny nacisk okolo 0,07 MPa przez okres okolo 5 godzin, po czym plyte rozformowano* Otrzymano plyte warstwowe z warstwe ochronne z wlókien azbestowych zwlezanych spoiwem organicznym, o dobrych wlasnosciach Izolacyjnych 1 uzytkowych, lecz nieco drozsze niz w poprzednich przykladach, z uwagi na koszt zastosowanego spoiwa* Przyklad VI* Wlókna celulozowe zmieszano z zaczynem klejowym jak w przy¬ kladzie V, w proporcji 1 czesc wagowa wlókien na 0,8 czesci wagowych kleju* Nastepne czynnosci wykonano jak w przykladzie V* Otrzymano plyte izolacyjne, o wlasnosciach po¬ dobnych jak w przykladzie V, z warstwe ochronne z wlókien celulozowych* Przyklad VII* Plyte Izolacyjne wykonano podobnie jak w przykladzie I sto- sujec w miejsce zaprawy cementowej zaprawe bezcementowe o takiej samej konsystencji,za¬ wierajece popiól lotny aktywowany w ilosci 1 czesc wagowa popiolu na 1 czesc wagowe piasku 1 zmodyfikowane dodatkiem zywicy "WRO" w ilosci 15% wagowych w stosunku do wagi popiolu* Otrzymano plyte warstwowa o wlasnosciach podobnych jak w przykladzie I* Zastrzezenia patentowa 1* Sposób wytwarzania warstwowych plyt Izolacyjnych, z plyt styropianowych 1 war¬ stwy ochronnej, znamienny t y m, ze powierzchnie plyt styropianowych w miejs¬ cach ich poleczenla z warstwe zabezpieczajace pokrywa sie warstwe zaczynu lub zaprawy, a nastepnie leczy sie je z warstwami zabezpieczajecyml w trakcie wykonywania tych warstw przez wstepne ich uformowanie z wiórów lub welny drzewnej lub odpadów wlóknistych pocho¬ dzenia organicznego lub mineralnego zmieszanych ze spoiwem mineralnym lub organicznym 1 zetkniecie z wczesniej pokrytymi plytami styropianowymi oraz poddanie calosci prasowa¬ niu przez okres nie krótszy od czasu wiazania spoiwa* 2* Sposób wedlug zastrz* 1, znamienny tym, ze plyty styropianowe ze styropianu samogasnecego pokrywa sie warstwe zaczynu lub zaprawy cementowej, modyfikowa¬ nej dyspersje wodne zywicy syntetycznej w ilosci do 25% wagowych, o grubosci 0,5 - 4 mm, a ponadto warstwy zabezpieczajece formuje sie z zaimpregnowanych, mokrych wiórów lub welny drzewnej zmieszanej z cementem w proporcji 1,5 - 3,5 czesci wagowych suchych wió¬ rów lub welny drzewnej na 1 czesc wagowe cementu, a przy prasowaniu stosuje sie nacisk 0,02 - 1,5 MPa. PLThe subject of the invention is a method of producing layered insulating boards, used especially in construction, having polystyrene layers and fibrous protective layers. Known methods of producing layered insulating boards rely on the treatment with synthetic or mineral adhesives / sticks / previously produced polystyrene boards. and chip-cement boards. After gluing, the chip-cement board constitutes a protective layer for the polystyrene layer. Another known method of producing such boards is the treatment of previously manufactured particle-cement boards with a polystyrene layer while foaming the styrene granules into a polystyrene board. According to the invention, the treatment of polystyrene boards with protective layers takes place during the production of these layers. The method of producing insulating sandwich panels according to the invention consists in that the surfaces of the polystyrene boards are covered with a layer of grout or mortar at the point of their joining with the protective layer, and then treated with the protective layers during the production of these layers. The safety layers are pre-formed from wood shavings or wood wool or fibrous waste of organic or mineral origin mixed with a mineral or organic binder. The pre-formed protective layers come into contact with the previously coated polystyrene boards and then the entire insulation boards are pressed for a period not shorter than the setting time of the binder. By using the method according to the invention, good durability of the joints of the layers of the insulation board is obtained and the labor consumption in its production is reduced. In order to prevent decay processes, wood shavings, wood wool or organic waste can be impregnated before mixing with the binder, e.g. calcium. The use of self-extinguishing polystyrene boards improves fire safety in objects insulated with boards. The use of a cement grout or mortar with a thickness of 0.5 - 4 mm is advantageous due to the surface coating. Their use in construction • Modification of such grout or mortar with a water dispersion of synthetic resin in the amount of up to 25% by weight improves their adhesion to styrofoam * When mixing impregnated, wet shavings or wood wool with cement, in a proportion of 1 ^ 5 - 3.5 parts by weight of dry wood chips or wood wool to 1 part by weight of cement, the moisture contained in the wood chips after impregnation is used in the binder * Application - when pressing, the pressure of 0.02 - 1.5 MPa does not allow the layer to be compressed sufficiently; The invention will be explained in more detail in the examples of its application * Example I. Impregnated - by immersion in a 1.5% by weight calcium chloride aqueous solution - wet wood chips were mixed with Portland cement "35" according to PN-80 / B- 30,000, in a proportion of 1 part by weight of dry chips to 2 parts by weight of cement * Then they were placed about 3 cm high to a perpendicular open wooden form with internal dimensions of 1 x 0.5 m and a side wall height of 12.3 cm, and the surfaces were leveled * Z in turn, a polystyrene board with dimensions of 1 x 0.5 x 0.08 m was covered on one side with a thickness of about 2 mm with a layer of cement mortar with a consistency corresponding to 12 cm of the draft of the measuring cone, according to PN-65 / B-14504, modified water dispersions of synthetic resin with the trade name "Winacet DP-50" in the amount of 5% by weight * The polystyrene board with an applied mortar layer facing downwards is placed in a mold on the prepared layer of chips with cement * Then wooden boards were placed on the polystyrene board - it was squeezed in the contour of the side walls of the mold - and they were covered with an even pressure of 0.08 MPa * After 16 hours of natural maturation, the obtained two-layer boards were removed from forms. The protective layer of chlorine-cement of this board was well bonded with the polystyrene layer, and the board was stiff enough to be used for insulation in building industry * In order not to be easily damaged in transport, however, it was treated for 27 days before use * Example II. As in example 1, a protective layer was formed - using only wood wool in place of chips - and joined with a polystyrene board made of self-extinguishing polystyrene. Then the other side of the polystyrene board was covered with the same layer of cement mortar as before, and a second, protective layer of wood wool with cement was applied to it, and after alignment, the wooden board was placed and weighted as in example I. in the infusion chamber at 65 ° C for 8 hours. After demoulding, a three-layer board with good insulating properties was obtained, in which the polystyrene was covered on both sides with a protective layer. These boards, similarly to the example I, were subjected to aging for 27 days *. Example III. Moistened waste water, asbestos fibers, were mixed with "35" Portland cement in a proportion of 1 part by weight of dry fibers to 3 parts by weight of cement, and they were preformed, similar to the chips in Example I. The following steps were carried out similarly to Example 1 using in place of the mortar, a cement paste containing 2.5 parts by weight of cement per 1 part by weight of water, modified with the addition of "Wininet DP-50" in the amount of 15% by weight in relation to the weight of cement. A two-layer board was obtained with an asbestos backing layer well bonded to the polystyrene layer, although the cost of its production was higher than in Example I due to the higher cement consumption. Example IV. Waste cellulose fibers were immersed for 30 minutes. in water, and then mixed with Portland cement "35" in a proportion of 1 part by weight of dry fibers to 2 parts of Portland cement * Further activities were performed similarly to example III, - using "WRO" resin in the amount of 20% as a modifier of the cement grout by weight in places * "Vinacet DP-50" * A sandwich panel was obtained with properties similar to those in Example III, but with a protective layer of cellulose fibers * Example V * Adhesive slurry was prepared containing 1 part by weight of powdered urea glue and 3 parts by weight water, to which was added 10% by weight of the hardening agent "MZ" containing ammonium chloride. Then, with this leaven / organic binder / asbestos fibers, 1 part by weight of asbestos fibers was exchanged to 1 part by weight of slurry * The same grout was coated on one side with a thickness of approximately 146 296 3 0.5 mm on a polystyrene board with dimensions of 1 x 0 , 5 x 0.08 m placed in a frame with internal dimensions of 1 x 0.5 x 0.125 mm, and then placed on it at a height of about 2 cm previously prepared asbestos fibers mixed with a binder * The whole steel plate was covered, exerting an even pressure of about 0, 07 MPa for a period of about 5 hours, after which the panel was stripped * The obtained sandwich panels with a protective layer of asbestos fibers bonded with an organic binder, with good insulating and functional properties, but slightly more expensive than in the previous examples, due to the cost of the binder used * Example VI * Cellulose fibers were mixed with the adhesive slurry as in Example V, in a proportion of 1 part by weight of fibers to 0.8 parts by weight of adhesive * Next steps made as in example V * We obtained insulation boards with properties similar to those in example V, with a protective layer of cellulose fibers * Example VII * Insulating boards were made similarly to example I, instead of cement mortar, cementless mortar of the same type was used consistency, containing activated fly ash in the amount of 1 part by weight of ash per 1 part by weight of sand 1 modified with the addition of "WRO" resin in the amount of 15% by weight in relation to the weight of the ash * A sandwich panel with properties similar to example I was obtained * Patent claims 1 * The method of producing sandwich insulation boards from polystyrene boards and a protective layer, characterized in that the surfaces of the polystyrene boards in the places of their connection with the protective layer are covered with a layer of grout or mortar, and then they are treated with protective layers during making these layers by pre-shaping them from wood shavings or wood wool or waste fibers those of organic or mineral origin mixed with a mineral or organic binder, contact with previously coated polystyrene boards and pressing them completely for a period not shorter than the setting time of the binder * 2 * The method according to claim 1, characterized in that the foamed polystyrene boards are self-extinguishing polystyrene is covered with a layer of cement grout or mortar, modified with water dispersions of synthetic resin in the amount of up to 25% by weight, with a thickness of 0.5 - 4 mm, and moreover, protective layers are formed of impregnated, wet chips or wood wool mixed with cement in a proportion of 1.5-3.5 parts by weight of dry wood shavings or wood wool per 1 part by weight of cement, and a pressing force of 0.02-1.5 MPa is used. PL